本發(fā)明涉及一種電鍍超硬磨料切割線的制作方法。具體的說涉及一種電鍍超硬磨料切割工具，屬于電鍍技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

電鍍超硬磨料切割線是指采用電沉積的方法將超硬磨料通過電沉積金屬固結(jié)到金屬線基體上形成的切割工具。超硬磨料通常是指金剛石磨料、立方氮化硼磨料；電沉積金屬通常為金屬鎳或鎳合金；金屬線基體一般采用高碳鋼線。電鍍超硬磨料切割線通常用于硅晶體、寶石、陶瓷等硬脆材料的切割加工過程中。

電鍍超硬磨料切割線的一般制造過程為：鍍前預(yù)處理，上砂，加厚和后處理。鍍前預(yù)處理主要包括：金屬線的堿洗除油、酸洗除銹和預(yù)鍍鎳；上砂是電鍍超硬磨料切割線制造過程的關(guān)鍵工序，目前采用的上砂方法是通過攪拌使超硬磨料懸浮于電鍍液中，金屬線在電鍍液中連續(xù)運行，和金屬線接觸的超硬磨料在電沉積的作用下粘附在金屬線表面完成上砂過程，加厚是指將經(jīng)過上砂的切割線在電沉積一定厚度的金屬，將超硬磨料更牢固地固結(jié)在金屬線基體上；后處理主要為干燥、除氫處理。

為了提高切割線制作時的生產(chǎn)效率，超硬磨料表面常采用金屬化處理。傳統(tǒng)的用于電鍍切割線的超硬磨料表面金屬化處理的方法是用化學(xué)復(fù)合鍍方法在超硬磨料表面鍍一層鎳磷合金，該鎳磷合金的磷含量的質(zhì)量百分比為6～9％，增重的質(zhì)量百分比為30～50％。采用這種金屬化處理的超硬磨料用電沉積法制造切割線的不足之處在于：由于鎳磷合金的增重較多，鎳磷合金層的厚度較大，導(dǎo)電性好，上砂時造成超硬磨料在切割線表面團(tuán)聚，該團(tuán)聚現(xiàn)象不但造成切割線的線徑波動大，而且影響切割質(zhì)量，另外，需要采用后續(xù)工序?qū)F(tuán)聚的磨粒去掉，這不但增加了費用，也降低了切割線的制造效率。為解決這一問題，專利文獻(xiàn)1提出了一種方案：超硬磨料表面的金屬層厚度小于0.1μm，從而降低金屬層的導(dǎo)電性，防止多余的超硬磨料在切割線上團(tuán)聚。但是這種方法采用的金剛石表面的金屬層太薄，在電鍍液中容易被腐蝕掉，影響生產(chǎn)的持續(xù)性。

鑒于以上問題，本發(fā)明提出一種電鍍超硬磨料切割線的制作方法，不但能避免電沉積過程中產(chǎn)生超硬磨料的團(tuán)聚，而且切割線生產(chǎn)過程穩(wěn)定。

專利文獻(xiàn)1：中國發(fā)明專利，公開號1933942A，電沉積線性工具

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明旨在克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種電鍍超硬磨料切割線的制作方法，能夠避免電沉積過程中，超硬磨料在切割線表面產(chǎn)生團(tuán)聚現(xiàn)象，從而使切割線的線徑均勻，切割質(zhì)量高。

本發(fā)明首先提供一種超硬磨料表面化學(xué)復(fù)合鍍的方法，所用超硬磨料顆粒表面通過化學(xué)復(fù)合鍍的方法包覆一層鎳磷合金層，所述鎳磷合金層中含有固體顆粒，所述固體顆粒為非導(dǎo)電顆粒。

進(jìn)一步的，所述超硬磨料可以為金剛石、立方氮化硼等。

基于所述的一種超硬磨料化學(xué)復(fù)合鍍的方法，本發(fā)明一種電鍍超硬磨料切割線的制作方法，是這樣實現(xiàn)的，包括下述步驟：

第一步：超硬磨料顆粒表面除油及其他固體雜質(zhì)的去除；

首先將超硬磨料顆粒放入堿性溶液中浸泡除油，清水清洗，再將超硬磨料顆粒放入強(qiáng)酸溶液中浸泡，除去表面的固體雜質(zhì)，再清水沖洗；

本發(fā)明中所述超硬磨料顆粒是指金剛石磨料或立方氮化硼磨料；

第二步：超硬磨料表面化學(xué)復(fù)合鍍含有固體顆粒的鎳磷合金層；

將所述第一步處理的超硬磨料顆粒采用化學(xué)復(fù)合鍍的方法鍍覆一層含有固體顆粒的鎳磷合金層，超硬磨料顆粒經(jīng)化學(xué)復(fù)合鍍覆含有固體顆粒的鎳磷合金層后增重20～60％；化學(xué)復(fù)合鍍的配方和工藝條件為：硫酸鎳含量20～30g/L，次亞磷酸鈉20～30g/L，乙酸鈉10～15g/L，檸檬酸鈉10～20g/L，糖精0.5～1g/L，氧化鋁粉4～8g/L，溫度70～80℃，PH值4.2～4.4；

所述增重20～60％是指含有固體顆粒的鎳磷合金層的重量比超硬磨料化學(xué)復(fù)合鍍敷后的總重量；

第三步：電鍍超硬磨料切割線的制造；

以電鍍鎳溶液為電鍍液，將經(jīng)過第一、二步處理的超硬磨料加入到電鍍鎳液中，通過攪拌使超硬磨料顆粒懸浮于電鍍鎳液中，電鍍鎳液中超硬磨料濃度為5～50克/升，超硬磨料顆粒的重量按沒有經(jīng)化學(xué)復(fù)合鍍含有固體顆粒的鎳磷合金層時的重量計算，以金屬線為陰極，進(jìn)行電鍍制造，電鍍制造時，金屬線以5～20m/min的速度在電鍍鎳液中連續(xù)行走，金屬線上的電流密度控制在5～30A/dm²，在電沉積作用下，金屬鎳沉積到金屬線上，同時將超硬磨料顆粒固結(jié)到金屬線上，實現(xiàn)上砂過程，后經(jīng)進(jìn)一步電鍍，使鍍鎳層厚度增加到超硬磨料粒徑的40％～60％，即可完成電鍍超硬磨料切割線的制造。

本發(fā)明中，所述超硬磨料顆粒的粒徑為5～60微米，優(yōu)選的，不同直徑的金屬線使用的超硬磨料顆粒的粒徑不同，金屬線的直徑越小，使用的超硬磨料顆粒粒徑越小，本發(fā)明中直徑小于0.1mm的金屬線優(yōu)選使用的超硬磨料顆粒粒徑為5～10μm，直徑為0.1～0.18mm的金屬線優(yōu)選使用的超硬磨料粒徑為10～20μm，直徑為0.18～0.25mm的金屬線優(yōu)選使用的超硬磨料顆粒粒徑為20～40μm，直徑為0.25～0.5mm的金屬線優(yōu)選使用的超硬磨料顆粒粒徑為40～60μm；

本發(fā)明中，所述超硬磨料顆粒經(jīng)化學(xué)復(fù)合鍍覆含有固體顆粒的鎳磷合金層后增重20～60％，優(yōu)選的，不同粒徑的超硬磨料顆粒表面化學(xué)復(fù)合鍍含有固體顆粒的鎳磷合金層的增重量不同，超硬磨料顆粒的粒徑越小，增重量越大，超硬磨料顆粒粒徑5～10μm時，優(yōu)選增重范圍為50～60％，以55％為理想值，超硬磨料顆粒粒徑10～20μm時，優(yōu)選增重范圍為40～50％，以45％為理想值，超硬磨料顆粒粒徑20～40μm時，優(yōu)選增重范圍為30～40％，以35％為理想值；超硬磨料顆粒粒徑40～60μm時，優(yōu)選增重范圍為20～30％，以25％為理想值；

本發(fā)明中，所述固體顆?？梢允茄趸?、氧化鋁、碳化硅、氧化鈦、氮化硅、金剛石、立方氮化硼等顆粒，也可以是其中的2種或2種以上的混合物；

本發(fā)明中，所述固體顆粒的粒度范圍為50～200納米，優(yōu)選的，同一種粒徑的超硬磨料顆粒，化學(xué)復(fù)合鍍覆含有固體顆粒的鎳磷合金層增重較大時，使用的所述固體顆粒的粒度較大；超硬磨料顆粒粒徑5～10μm，增重范圍為50～55％時，超硬磨料顆粒粒徑10～20μm，增重范圍為40～45％時，超硬磨料顆粒粒徑20～40μm，增重范圍為30～35％時；超硬磨料顆粒粒徑40～60μm，增重范圍為20～25％時，使用的所述固體顆粒的粒度范圍為50～100納米；超硬磨料顆粒粒徑5～10μm，增重范圍為55～60％時，超硬磨料顆粒粒徑10-20μm，增重范圍為45～50％時，超硬磨料顆粒粒徑20～40μm，增重范圍為35～40％時；超硬磨料顆粒粒徑40～60μm，增重范圍為25～30％時，使用的所述固體顆粒的粒度范圍為100～200納米；

本發(fā)明中，所述含有固體顆粒的鎳磷合金層中，固體顆粒的重量百分比為10～30％，以20％為理想，固體顆粒的重量百分比小于10％時，含有固體顆粒的鎳磷合金層的導(dǎo)電性過高，超硬磨料在切割線上會產(chǎn)生團(tuán)聚現(xiàn)象，固體顆粒的重量百分比大于30％時，含有固體顆粒的鎳磷合金層的電阻值過大，降低電鍍超硬磨料切割線的生產(chǎn)效率；所述固體顆粒的重量百分比為10～30％是指固體顆粒的重量比含有固體顆粒的鎳磷合金層的總重量。

本發(fā)明中，所述含有固體顆粒的鎳磷合金層中，磷的重量百分比為4～10％，以6～7％最為理想，磷的重量百分比小于4％時，含有固體顆粒的鎳磷合金層在電鍍鎳液中耐腐蝕性不足，產(chǎn)生過早的腐蝕破壞，磷的重量百分比大于10％時，含有固體顆粒的鎳磷合金層的脆性過高，在電鍍鎳液中相互碰撞，容易產(chǎn)生脆性開裂；所述磷的重量百分比是指鎳磷合金層中磷的重量比鎳磷合金的總重量。

本發(fā)明中，所述堿性溶液為重量百分比為5～20％的氫氧化鈉溶液；

本發(fā)明中，所述強(qiáng)酸溶液為重量百分比為濃度30％以上的硝酸；

本發(fā)明中，所述的電鍍鎳液為硫酸鎳鍍鎳溶液或者氨基磺酸鎳鍍鎳溶液；

本發(fā)明中，所述的金屬線為線徑不大于0.50mm的高碳鋼線或者鋼絲繩，優(yōu)選直徑范圍為0.05～0.45mm。

有益效果：

和傳統(tǒng)電鍍超硬磨料切割線使用的超硬磨料相比，本發(fā)明中超硬磨料表面通過化學(xué)鍍的方法形成含有固體顆粒的鎳磷鍍層，鍍層中的固體顆粒為非導(dǎo)電體，摻雜在鎳磷合金中，占據(jù)一定的體積空間，必然降低了鎳磷合金導(dǎo)電性，抑制了沉積到鋼線上的超硬磨料表面在電沉積過程中的陰極放電反應(yīng)，從而避免超硬磨料在切割線上的團(tuán)聚現(xiàn)象，使切割線的線徑均勻，無需采取后續(xù)工序去掉團(tuán)聚的超硬磨料，對線徑進(jìn)行修正，降低了生產(chǎn)成本，提高了生產(chǎn)效率。

綜上所述，本發(fā)明提供的方法解決了現(xiàn)有電鍍超硬磨料切割線生產(chǎn)中超硬磨料在切割線上的團(tuán)聚問題，提高了切割質(zhì)量，降低了生產(chǎn)成本。

附圖說明

圖1：傳統(tǒng)方法制造電鍍超硬磨料切割線局部示意圖

圖2：化學(xué)鍍含有固體顆粒的超硬磨料示意圖

圖3：化學(xué)鍍含有固體顆粒的超硬磨料掃面電鏡照片

圖4：本發(fā)明方法制造的一段電鍍超硬磨料切割線的示意圖

圖5：實施例1制作的一段電鍍超硬磨料切割線的掃描電鏡照片

圖6：實施例2制作的一段電鍍超硬磨料切割線的體視顯微鏡照片

圖7：實施例3制作的一段電鍍超硬磨料切割線的掃描電鏡照片

圖8：實施例4制作的一段電鍍超硬磨料切割線的體視顯微鏡照片

圖9：本發(fā)明方法制作的電鍍超硬磨料切割線局部圖

圖中標(biāo)號：1-團(tuán)聚的超硬磨料 2-金屬線 3-鍍鎳層 4-鍍有鎳磷合金的超硬磨料 5-超硬磨料 6-固體顆粒 7-鎳磷合金層 8-鍍有含固體顆粒鎳磷合金的超硬磨料

具體實施方式

下面結(jié)合具體實施例，對本發(fā)明做進(jìn)一步詳細(xì)說明。

實施例1：基線直徑0.08mm，金剛石粒徑10μm的電鍍超硬磨料切割線的制造

第一步：金剛石磨料表面除油及其他固體雜質(zhì)的去除

首先將金剛石磨料放入20Wt％的NaOH溶液中浸泡除油，清水清洗，再將金剛石磨料放入濃度30％的硝酸溶液中浸泡，除去表面的固體雜質(zhì)，再清水沖洗。

第二步：金剛石表面化學(xué)復(fù)合鍍含有固體顆粒(6)的鎳磷合金層(7)

將第一步處理的金剛石磨料采用化學(xué)復(fù)合鍍的方法鍍覆一層含有固體顆粒(6)的鎳磷合金層(7)，金剛石磨料經(jīng)化學(xué)復(fù)合鍍覆含有固體顆粒(6)的鎳磷合金層(7)后增重60％；化學(xué)復(fù)合鍍的配方和工藝條件為：硫酸鎳含量20g/L，次亞磷酸鈉25g/L，乙酸鈉12g/L，檸檬酸鈉10g/L，糖精0.5g/L，氧化鋁粉8g/L，溫度80℃，PH值4.2；

第三步：電鍍超硬磨料切割線的制造

以電鍍鎳溶液為電鍍液，將經(jīng)過第一、二步處理的金剛石磨料加入到電鍍鎳液中，通過攪拌使金剛石磨料懸浮于電鍍鎳液中，電鍍鎳液中金剛石磨料濃度為5克/升，金剛石磨料的重量按沒有經(jīng)化學(xué)復(fù)合鍍含有固體顆粒(6)的鎳磷合金層(7)時的重量計算，以線徑為0.08mm的高碳鋼線為陰極，進(jìn)行電鍍制造，電鍍制造時，金屬線以20m/min的速度在電鍍鎳液中連續(xù)行走，金屬線上的電流密度控制在25A/dm²，在電沉積作用下，金屬鎳沉積到金屬線上，同時將金剛石固結(jié)到金屬線上，實現(xiàn)上砂過程，后經(jīng)進(jìn)一步電鍍，使鍍鎳層(3)厚度增加到金剛石粒徑的40％～60％，即可完成電鍍超硬磨料切割線的制造。

本實施例中，所述金剛石磨料的粒徑為10微米。

本實施例中，所述固體顆粒(6)為氧化鋁；所述氧化鋁的粒徑為150納米，氧化鋁在鎳磷合金層(7)中的重量百分比為30％。

本實施例中，所述含有氧化鋁的鎳磷合金層(7)中，磷的重量百分比為8％。

本實施例中，所述的電鍍鎳液為氨基磺酸鎳鍍鎳溶液。

圖5為本實施例1制造的超硬磨料切割線照片，從照片上看沒有金剛石磨料的明顯團(tuán)聚現(xiàn)象，切割線表面的金剛石磨料分布均勻。

實施例2：基線直徑0.18mm，金剛石粒徑30-40μm的電鍍超硬磨料切割線的制造

第一步：金剛石磨料表面除油及其他固體雜質(zhì)的去除

首先將金剛石磨料放入15Wt％的NaOH溶液中浸泡除油，清水清洗，再將金剛石磨料放入濃度35％的硝酸溶液中浸泡，除去表面的固體雜質(zhì)，再清水沖洗。

第二步：金剛石表面化學(xué)復(fù)合鍍含有固體顆粒(6)的鎳磷合金層(7)

將第一步處理的金剛石采用化學(xué)復(fù)合鍍的方法鍍覆一層含有固體顆粒(6)的鎳磷合金層(7)，金剛石磨料經(jīng)化學(xué)復(fù)合鍍覆含有固體顆粒(6)的鎳磷合金層(7)后增重35％；化學(xué)復(fù)合鍍的配方和工藝條件為：硫酸鎳含量25g/L，次亞磷酸鈉25g/L，乙酸鈉12g/L，檸檬酸鈉20g/L，糖精0.8g/L，碳化硅粉6g/L，溫度70℃，PH值4.4；

第三步：電鍍超硬磨料切割線的制造；

以電鍍鎳溶液為電鍍液，將經(jīng)過第一、二步處理的金剛石磨料加入到電鍍鎳液中，通過攪拌使金剛石磨料懸浮于電鍍鎳液中，電鍍鎳液中金剛石磨料濃度為20克/升，金剛石磨料的重量按沒有經(jīng)化學(xué)復(fù)合鍍含有固體顆粒(6)的鎳磷合金層(7)時的重量計算，以線徑為0.18mm的高碳鋼線為陰極，進(jìn)行電鍍制造，電鍍制造時，金屬線以13m/min的速度在電鍍鎳液中連續(xù)行走，金屬線上的電流密度控制在20A/dm2，在電沉積作用下，金屬鎳沉積到金屬線上，同時將金剛石固結(jié)到金屬線上，實現(xiàn)上砂過程，后經(jīng)進(jìn)一步電鍍，使鍍鎳層(3)厚度增加到金剛石粒徑的40％～60％，即可完成電鍍超硬磨料切割線的制造。

本實施例中，所述金剛石磨料的粒徑為30-40微米。

本實施例中，所述固體顆粒(6)為碳化硅；所述碳化硅的粒徑為50納米，碳化硅在鎳磷合金層(7)中的重量百分比為20％。

本實施例中，所述含有碳化硅的鎳磷合金層(7)中，磷的重量百分比為7％。

本實施例中，所述的電鍍鎳液為硫酸鎳鍍鎳溶液。

圖6為本實施例2制造的超硬磨料切割線照片，從照片上看沒有金剛石磨料的明顯團(tuán)聚現(xiàn)象，切割線表面的金剛石磨料分布均勻。

實施例3：基線直徑0.37mm，立方氮化硼粒徑50-60μm的電鍍超硬磨料切割線的制造

第一步：立方氮化硼磨料表面除油及其他固體雜質(zhì)的去除

首先將立方氮化硼磨料放入10Wt％的NaOH溶液中浸泡除油，清水清洗，再將立方氮化硼磨料放入濃度35％的硝酸溶液中浸泡，除去表面的固體雜質(zhì)，再清水沖洗。

第二步：立方氮化硼表面化學(xué)復(fù)合鍍含有固體顆粒(6)的鎳磷合金層(7)

將第一步處理的立方氮化硼采用化學(xué)復(fù)合鍍的方法鍍覆一層含有固體顆粒(6)的鎳磷合金層(7)，立方氮化硼磨料經(jīng)化學(xué)復(fù)合鍍覆含有固體顆粒(6)的鎳磷合金層(7)后增重30％；化學(xué)復(fù)合鍍的配方和工藝條件為：硫酸鎳含量20g/L，次亞磷酸鈉30g/L，乙酸鈉15g/L，檸檬酸鈉20g/L，糖精1g/L，氧化硅粉5g/L，溫度80℃，PH值4.2；

第三步：電鍍立方氮化硼切割線的電鍍制造

以電鍍鎳溶液為電鍍液，將經(jīng)過第一、二步處理的立方氮化硼磨料加入到電鍍鎳液中，通過攪拌使立方氮化硼磨料懸浮于電鍍鎳液中，電鍍鎳液中立方氮化硼磨料濃度為50克/升，立方氮化硼磨料的重量按沒有經(jīng)化學(xué)復(fù)合鍍含有固體顆粒(6)的鎳磷合金層(7)時的重量計算，以線徑為0.37mm的高碳鋼線為陰極，進(jìn)行電鍍制造，電鍍制造時，金屬線以5m/min的速度在電鍍鎳液中連續(xù)行走，金屬線上的電流密度控制在20A/dm²，在電沉積作用下，金屬鎳沉積到金屬線上，同時將立方氮化硼固結(jié)到金屬線上，實現(xiàn)上砂過程，后經(jīng)進(jìn)一步電鍍，使鍍鎳層(3)厚度增加到立方氮化硼粒徑的40％～60％，即可完成電鍍超硬磨料切割線的制造。

本實施例中，所述立方氮化硼磨料的粒徑為50-60微米。

本實施例中，所述固體顆粒(6)為氧化硅；所述氧化硅的粒徑為200納米，氧化硅在鎳磷合金層(7)中的重量百分比為10％。

本實施例中，所述含有氧化硅的鎳磷合金層(7)中，磷的重量百分比為10％。

本實施例中，所述的電鍍鎳液為硫酸鎳鍍鎳溶液。

圖7為本實施例3制造的電鍍超硬磨料切割線照片，從照片上看沒有立方氮化硼顆粒的明顯團(tuán)聚現(xiàn)象，切割線表面的立方氮化硼磨料分布均勻。

實施例4：基線為直徑0.45mm的鋼絲繩，立方氮化硼粒徑50-60μm的電鍍超硬磨料切割線的制造

第一步：立方氮化硼磨料表面除油及其他固體雜質(zhì)的去除

首先將立方氮化硼磨料放入10Wt％的NaOH溶液中浸泡除油，清水清洗，再將金剛石磨料放入濃度35％的硝酸溶液中浸泡，除去表面的固體雜質(zhì)，再清水沖洗。

第二步：立方氮化硼表面化學(xué)復(fù)合鍍含有固體顆粒(6)的鎳磷合金層(7)

將第一步處理的立方氮化硼采用化學(xué)復(fù)合鍍的方法鍍覆一層含有固體顆粒(6)的鎳磷合金層(7)，立方氮化硼磨料經(jīng)化學(xué)復(fù)合鍍覆含有固體顆粒(6)的鎳磷合金層(7)后增重30％；化學(xué)復(fù)合鍍的配方和工藝條件為：硫酸鎳含量20g/L，次亞磷酸鈉30g/L，乙酸鈉15g/L，檸檬酸鈉20g/L，糖精1g/L，氧化硅粉5g/L，溫度80℃，PH值4.2；

第三步：電鍍超硬磨料切割線的電鍍制造

以電鍍鎳溶液為電鍍液，將經(jīng)過第一、二步處理的金剛石磨料加入到電鍍鎳液中，通過攪拌使金剛石磨料懸浮于電鍍鎳液中，電鍍鎳液中立方氮化硼磨料濃度為50克/升，立方氮化硼磨料的重量按沒有經(jīng)化學(xué)復(fù)合鍍含有固體顆粒(6)的鎳磷合金層(7)時的重量計算，以線徑為0.45mm的鋼絲繩為陰極，所述鋼絲繩為3根鋼絲絞合而成，進(jìn)行電鍍制造，電鍍制造時，金屬線以5m/min的速度在電鍍鎳液中連續(xù)行走，鋼絲繩上的電流密度控制在20A/dm²，在電沉積作用下，金屬鎳沉積到鋼絲繩上，同時將立方氮化硼磨料固結(jié)到鋼絲繩上，實現(xiàn)上砂過程，后經(jīng)進(jìn)一步電鍍，使鍍鎳層厚度增加到立方氮化硼磨料粒徑的40％～60％，即可完成電鍍超硬磨料切割線的制造。

本實施例中，所述立方氮化硼磨料的粒徑為40-60微米。

本實施例中，所述固體顆粒(6)為氧化硅；所述氧化硅的粒徑為150納米，氧化硅在鎳磷合金層(7)中的重量百分比為10％。

本實施例中，所述含有氧化硅顆粒的鎳磷合金層(7)中，磷的重量百分比為10％。

本實施例中，所述的電鍍鎳液為硫酸鎳鍍鎳溶液。

圖8為本實施例4制造的電鍍立方氮化硼切割線照片，從照片上看沒有立方氮化硼磨料的明顯團(tuán)聚現(xiàn)象，切割線表面的立方氮化硼磨料分布均勻。

如上所述，對本發(fā)明實施例進(jìn)行了詳細(xì)說明，但只要實質(zhì)上沒有脫離本發(fā)明的發(fā)明點及效果可以有很多變形，這對本領(lǐng)域的技術(shù)人員是顯而易見。因此，這樣的變形例也全部包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍內(nèi)。