本實用新型涉及渦輪增壓器技術領域，具體地說，是涉及一種渦輪增壓器壓氣機端密封套及密封結構。

背景技術：

渦輪增壓技術利用內(nèi)燃機排出的高溫高壓氣體推動渦輪做功，帶動壓氣機高速旋轉，從而提高發(fā)動機進氣的密度，以提高發(fā)動機的功率和效率，使同等排量的發(fā)動機能夠達到相對較大排量發(fā)動機的功率水平，改善發(fā)動機的燃油經(jīng)濟性，還能夠減少發(fā)動機排放廢氣中的有害成分，具有節(jié)能、環(huán)保的有益效果，隨著越來越嚴格的排放法規(guī)的實施，發(fā)動機匹配增壓器日益廣泛。

渦輪增壓器在壓氣端設置有密封結構，以實現(xiàn)壓氣端的密封，渦輪增壓器壓氣端的密封結構中的主要部件為套裝于渦輪軸上的密封套，參照圖1和圖3，現(xiàn)有的渦輪增壓器壓氣機端密封結構，包括套裝于渦輪軸壓氣端的密封套6，密封套6上套有密封蓋板2，密封套本體61上設置有一道密封凹槽62，密封套6與密封蓋板2通過設置在密封凹槽62中的密封圈64進行密封，密封套6遠離壓氣機葉輪的一端設置有豎直的甩油盤63。此種密封結構存在以下不足之處：密封套本體61上的甩油盤63甩出的油飛濺在密封蓋板2的端面上，流入密封蓋板2與密封套6之間的間隙7中，隨著渦輪軸的高速旋轉，間隙7中的油液甩出后又會順著密封蓋板2的端面流回間隙7中，使間隙7中始終存在潤滑油，在負壓狀態(tài)下，油液容易通過間隙7滲透至密封圈64處，進而泄漏到葉輪端。因此，此種結構的密封結構容易導致漏油，存在漏油隱患，使渦輪增壓器耐負壓能力低。

為了提高渦輪增壓器的耐負壓能力，有必要對渦輪增壓器的密封套和密封結構進行改進。

技術實現(xiàn)要素：

本實用新型所要解決的第一個技術問題是：提供一種不容易漏油、耐負壓能力強的渦輪增壓器壓氣機端密封套。

本實用新型所要解決的第二個技術問題是：提供一種不容易漏油、耐負壓能力強的渦輪增壓器壓氣機端密封結構。

為解決上述第一個技術問題，本實用新型的技術方案是：

渦輪增壓器壓氣機端密封套，包括密封套本體，定義所述密封套本體的一端為其第一端，其相對的另一端為第二端，自所述密封套本體的第一端至其第二端的外周面上依次設置有第一甩油槽、第一斜面甩油盤、第二甩油槽和第二斜面甩油盤，所述第一斜面甩油盤設于所述第一甩油槽與所述第二甩油槽之間，所述第二斜面甩油盤設置于所述密封套本體的第二端端部的外緣面上；

所述第一斜面甩油盤遠離所述密封套本體的第二端的端面，以及所述第二斜面甩油盤遠離所述密封套本體的第二端的端面均為環(huán)形斜面，所述環(huán)形斜面自內(nèi)側向外側逐漸向所述密封套本體的第二端傾斜。

優(yōu)選的，所述第一斜面甩油盤靠近所述密封套本體的第二端的端面，以及所述第二斜面甩油盤靠近所述密封套本體的第二端的端面均垂直于所述密封套本體的軸心線。

優(yōu)選的，所述第一斜面甩油盤的環(huán)形斜面，以及所述第二斜面甩油盤的環(huán)形斜面與所述密封套本體的軸心線的夾角為35～55°。

優(yōu)選的，所述第一斜面甩油盤的環(huán)形斜面，以及所述第二斜面甩油盤的環(huán)形斜面與所述密封套本體的軸心線的夾角為45°。

優(yōu)選的，所述密封套本體的外周面上間隔設置有兩道密封凹槽，兩道所述密封凹槽均位于所述密封套本體的第一端至所述第一甩油槽之間。

為解決上述第二個技術問題，本實用新型的技術方案是：

渦輪增壓器壓氣機端密封結構，包括中間體和套裝于渦輪軸上的密封套，所述密封套為上述的渦輪增壓器壓氣機端密封套。

優(yōu)選的，自所述第一甩油槽處至所述第二斜面甩油盤處之間的密封套本體的外周面與中間體的內(nèi)壁之間圍成有潤滑油腔，所述中間體的內(nèi)壁上對應所述潤滑油腔處設置有若干級臺階。

優(yōu)選的，所述臺階的夾角處倒圓角。

采用了上述技術方案后，本實用新型的有益效果是：

本實用新型的渦輪增壓器壓氣機端密封套，自所述密封套本體的第一端至其第二端的外周面上依次設置有兩道甩油槽和兩個甩油盤，兩個甩油盤遠離所述密封套本體的第二端的端面均為環(huán)形斜面，所述環(huán)形斜面自內(nèi)側向外側逐漸向所述密封套本體的第二端傾斜。因為渦輪增壓器在運行過程中，渦輪端的壓力通常大于壓氣端的壓力，渦輪軸轉動過程中會產(chǎn)生朝向壓氣端的軸向力，因此斜面結構的甩油盤更有利于甩油，兩道斜面甩油槽的設計，利于潤滑油在甩油槽中聚集，并通過具有斜面的甩油盤甩入潤滑油腔中，有效地防止了潤滑油朝向密封蓋板與密封套之間的間隙處移動，有效地防止了漏油，提高了渦輪增壓器的耐負壓能力。

本實用新型的渦輪增壓器壓氣機端密封套，密封套本體的外周面上間隔設置有兩道密封凹槽，兩道所述密封凹槽均位于所述密封套本體的第一端至所述第一甩油槽之間。實現(xiàn)了雙重密封，從而提高了渦輪增壓器的密封性，進一步提高了渦輪增壓器的耐負壓能力。

本實用新型的渦輪增壓器壓氣端密封結構中，應用上述的渦輪增壓器壓氣端密封套，提高了渦輪增壓器的密封性，進一步提高了渦輪增壓器的耐負壓能力。另外，中間體的內(nèi)壁上對應所述潤滑油腔處設置有若干級臺階。有利于被甩油盤甩到中間體內(nèi)壁上的潤滑油及時下滑至潤滑油腔中，減少中間體內(nèi)壁上的積油。

附圖說明

圖1是現(xiàn)有的渦輪增壓器壓氣機端密封套的示意圖；

圖2是本實用新型中的渦輪增壓器壓氣機端密封套的示意圖；

圖3是現(xiàn)有的渦輪增壓器壓氣機端密封結構的示意圖；

圖4是本實用新型中的渦輪增壓器壓氣端密封結構的示意圖；

圖中：1、渦輪增壓器壓氣機端密封套；11、密封套本體；111、第一端；112、第二端；12、第一甩油槽；13、第一斜面甩油盤；14、第二甩油槽；15、第二斜面甩油盤；16、密封凹槽；17、密封圈；2、密封蓋板；3、縫隙；4、潤滑油腔；5、中間體；51、臺階；6、密封套；61、密封套本體；62、密封凹槽；63、甩油盤；64、密封圈；7、間隙。

具體實施方式

下面結合附圖和實施例對本實用新型作進一步說明：

參照圖2，本實用新型的渦輪增壓器壓氣機端密封套，包括密封套本體11，定義密封套本體11的一端為其第一端111，其相對的另一端為第二端112，自密封套本體11的第一端111至其第二端112的外周面上依次設置有第一甩油槽12、第一斜面甩油盤13、第二甩油槽14和第二斜面甩油盤15，第一斜面甩油盤13設于第一甩油槽12與第二甩油槽14之間，第二斜面甩油盤15設置于密封套本體11的第二端112端部的外緣面上。

第一斜面甩油盤13遠離密封套本體11的第二端112的端面，以及第二斜面甩油盤15遠離密封套本體11的第二端112的端面均為環(huán)形斜面，環(huán)形斜面自內(nèi)側向外側逐漸向密封套本體11的第二端112傾斜。此處，環(huán)形斜面的內(nèi)側為靠近密封套本體11的軸心線的一側，環(huán)形斜面的外側為遠離密封套本體11的軸心線的一側。

第一斜面甩油盤13靠近密封套本體11的第二端112的端面，以及第二斜面甩油盤15靠近密封套本體11的第二端112的端面均垂直于密封套本體11的軸心線。

通常，第一斜面甩油盤13的環(huán)形斜面，以及第二斜面甩油盤15的環(huán)形斜面與密封套本體11的軸心線的夾角為35～55°。

優(yōu)選的方案是，第一斜面甩油盤13的環(huán)形斜面，以及第二斜面甩油盤15的環(huán)形斜面與密封套本體11的軸心線的夾角為45°。

渦輪增壓器在運行過程中，渦輪端的壓力通常大于壓氣端的壓力，渦輪軸轉動過程中會產(chǎn)生朝向壓氣端的軸向力，本實用新型的渦輪增壓器壓氣機端密封套，使用了兩道斜面結構的甩油盤，更有利于甩油，兩道甩油槽的設計，利于潤滑油在甩油槽中聚集，并通過具有斜面的甩油盤甩入潤滑油腔中，有效地防止了潤滑油朝向密封蓋板與密封套之間的間隙處移動，有效地防止了漏油，提高了渦輪增壓器的耐負壓能力。

本實用新型的渦輪增壓器壓氣機端密封套，密封套本體11的外周面上間隔設置有兩道密封凹槽16，兩道密封凹槽16中均可設置密封圈17，兩道密封凹槽16均位于密封套本體11的第一端111至第一甩油槽12之間。實現(xiàn)了雙重密封，從而提高了渦輪增壓器的密封性，進一步提高了渦輪增壓器的耐負壓能力。

參照圖4，本實用新型的渦輪增壓器壓氣機端密封結構，包括中間體5和套裝于渦輪軸上的密封套，密封套應用上述的渦輪增壓器壓氣機端密封套1。提高了渦輪增壓器的密封性，進一步提高了渦輪增壓器的耐負壓能力。

自第一甩油槽12處至第二斜面甩油盤15處之間的密封套本體11的外周面與中間體5的內(nèi)壁之間圍成有潤滑油腔4，中間體5的內(nèi)壁上對應潤滑油腔4處設置有若干級臺階51，對應第一甩油槽12靠近密封套本體11的第一端111的一側，中間體5的內(nèi)壁上設置第一級臺階，在朝向密封套本體11的第二端112的方向上，若干級臺階51中的其它級臺階依次遞進設置。臺階51的夾角處倒圓角。有利于被第一斜面甩油盤13和第二斜面甩油盤15甩到中間體5內(nèi)壁上的潤滑油及時下滑至潤滑油腔4中，減少中間體5內(nèi)壁上的積油。其中，第一臺階設于密封套本體11的第一端111的一側的位置，能使甩到中間體5的內(nèi)壁上對應第一級臺階處的潤滑油自第一臺階至第二級臺階的拐角處落下，而不會在此處積油，進一步有效地防止?jié)櫥瓦M入密封套本體11與中間體5之間的縫隙3,有效地防止了漏油。

以上所述為本實用新型最佳實施方式的舉例，其中未詳細述及的部分均為本領域普通技術人員的公知常識。本實用新型的保護范圍以權利要求的內(nèi)容為準，任何基于本實用新型的技術啟示而進行的等效變換，也在本實用新型的保護范圍之內(nèi)。