本發(fā)明涉及一種潤滑脂，具體地說，是一種輪軌減磨潤滑脂，本發(fā)明還涉及該輪軌減磨潤滑脂的制備方法，屬于化學金屬潤滑材料領域。
背景技術：
隨著鐵路建設和技術的不斷發(fā)展，軌道交通列車已成為當今社會的主要交通工具，因此機車與軌道間的潤滑技術要求逐漸提高，保證機車的高速正常運行，對于鐵路安全及軌道使用壽命提出了更高要求。
隨著現(xiàn)在動車組、高鐵列車的普及，其軌道潤滑脂的使用要求逐漸提高，目前市面上的普通潤滑脂無法滿足軌道運行過程中的潤滑要求，列車在高速運行時與軌道間的摩擦能夠直接對鐵軌造成永久性(不可逆)傷害，而且大大增加機車能耗，而且增加工務維修成本，以前需10年更換一次的鋼軌，現(xiàn)在2到3年就會因磨耗問題進行更換，因此急需一種高效輪軌減磨潤滑脂，能夠有效保證鐵路運行安全的同時減少鋼軌磨耗，降低維修成本。
技術實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于提供一種能夠有效解決鐵路機車與鋼軌間的摩擦，在確保鐵路列車行車安全的同時降低機車與鋼軌的摩擦力，有效保護鋼軌的潤滑劑，本發(fā)明還有一個目的是提供該潤滑脂的制備方法。
為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供的前一技術方案是這樣：
一種輪軌減磨潤滑脂，由下述質量百分比的組分制成：稠化劑9％-14％、基礎油24％-36％、RHM-13高分子樹脂8％-12％、抗氧化劑8％-12％、緩蝕劑6％-10％、石墨32％-48％,各組分之和為100％。
進一步的，上述的一種輪軌減磨潤滑脂，所述的稠化劑為12-羥基高級脂肪酸鋰皂。
進一步的，上述的一種輪軌減磨潤滑脂，所述的基礎油為礦物質機油。
進一步的，上述的一種輪軌減磨潤滑脂，所述的RHM-13高分子樹脂依次通過下述步驟制得：將原油通過蒸餾獲取到分餾的C5原料，在裝有回流冷凝劑的容器中加入催化劑無水ALCL3和甲苯，攪拌約20～30min，待水浴溫度≤5℃時，開始滴加C5原料，約3h完畢，洗滌脫活后的聚合液，在真空度小于等于4×103Pa下進行真空蒸餾，當釜內聚合液溫度達到300～310℃時，維持20～30min，停止加熱，釜內料液溫度降至200℃時關閉減壓系統(tǒng)，并將液料放出、冷卻、成形，即制成RHM-13高分子樹脂。
進一步的，上述的一種輪軌減磨潤滑脂，所述的抗氧化劑由丁基羥基茴香醚和二丁基羥基甲苯按質量比1：1組成。
進一步的，上述的一種輪軌減磨潤滑脂，所述的緩蝕劑由2-膦酸基丁烷-1，2，4-三羧酸、琉基苯并噻唑和苯并三唑質量比3：2：2混合而成。
進一步的，上述的一種輪軌減磨潤滑脂，所述的石墨為94％≤C％＜99％的高碳石墨粉。
本發(fā)明的后一個技術方式提供該輪軌減磨潤滑脂的方法，該方法依次包括下述步驟：
步驟一：稱取各個組分；
步驟二，向反應釜加入基礎油，然后啟動反應釜中攪拌，在攪拌的同時加入稠化劑，攪拌至基礎油與稠化劑完全混合均勻，得混合物A；
步驟三，加熱混合物A至40℃，加入抗氧化劑和緩蝕劑,保持40℃恒溫攪拌20分鐘后靜置；
步驟四，待反應釜溫度降至30℃時，加入石墨粉，繼續(xù)攪拌，使各組分充分混合，得混合物B；
步驟五，待混合物B降至常溫狀態(tài)時邊攪拌邊加入RHM-13高分子樹脂，常溫下靜置30分鐘即得黑色油膏狀態(tài)潤滑脂。
與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明提供的技術方案增加了由我公司獨特研發(fā)的RHM-13高分子樹脂RHM-13高分子樹脂的有機物，在保證油脂的潤滑性的同時，能夠有效加強油脂對鋼鐵的吸附作用，能夠有效在鋼材表面形成一層致密的類似于膠性油膜，充分保護鋼軌會因摩擦而造成的傷害。而且相比其他油脂的耐久性更好，使用一次后，其油膜有效成分在8到10個月，從而降低鐵路的維護成本，保證鐵路的安全有效的運營。
具體實施方式
下面結合具體實施方式，對本發(fā)明的權利要求做進一步的詳細說明，但不構成對本發(fā)明的任何限制。
實施例1
本發(fā)明提供的一種輪軌減磨潤滑脂，由下述質量數(shù)的組分制成：12-羥基硬脂酸鋰9g、礦物質機油36g、RHM-13高分子樹脂8g、抗氧化劑12g(所述的抗氧劑由丁基羥基茴香醚和二丁基羥基甲苯按質量比1：1混合而成)、緩蝕劑6g(所述的緩蝕劑2-膦酸基丁烷-1，2，4-三羧酸、琉基苯并噻唑和苯并三唑質量比3：2：2混合而成)、石墨39g。
實施例2
本發(fā)明提供的一種輪軌減磨潤滑脂，由下述質量百分的組分制成：12-羥基硬脂酸鋰14g、礦物質機油24g、RHM-13高分子樹脂12g、抗氧化劑8g(所述的抗氧劑由丁基羥基茴香醚和二丁基羥基甲苯按質量比1：1混合而成)、緩蝕劑10g(所述的緩蝕劑由2-膦酸基丁烷-1，2，4-三羧酸、琉基苯并噻唑和苯并三唑質量比3：2：2混合而成),石墨35g。
實施例3
本發(fā)明提供的一種輪軌減磨潤滑脂，由下述質量百分的組分制成：12-羥基硬脂酸鋰9g、礦物質機油24g、RHM-13高分子樹脂8g、抗氧化劑8g(所述的抗氧劑由丁基羥基茴香醚和二丁基羥基甲苯按質量比1：1混合而成)、緩蝕劑6g(所述的緩蝕劑由2-膦酸基丁烷-1，2，4-三羧酸、琉基苯并噻唑和苯并三唑質量比3：2：2混合而成)、石墨45g。
實施例4
本發(fā)明提供的一種輪軌減磨潤滑脂，由下述質量百分的組分制成：12-羥基硬脂酸鋰10g、礦物質機油25g、RHM-13高分子樹脂8g、抗氧化劑9g(所述的抗氧劑由丁基羥基茴香醚和二丁基羥基甲苯按質量比1：1混合而成)、緩蝕劑8g(所述的緩蝕劑由2-膦酸基丁烷-1，2，4-三羧酸、琉基苯并噻唑和苯并三唑質量比3：2：2混合而成)、石墨40g。
實施例1至4中所述的12-羥基硬脂酸鋰制的制備方法是在反應器中加入硬脂酸、12-羥基硬脂酸、氫氧化鋰，再加入催化劑氫氧化鈉在常溫下反應1小時反應，所述的硬脂酸、12-羥基硬脂酸、氫氧化鋰和氫氧化鈉質量比為1:1:1：0.1。
實施例1至4中所述的RHM-13高分子樹脂依次通過下述步驟制得：將原油通過蒸餾獲取到分餾的C5原料，在裝有回流冷凝劑的容器中加入催化劑無水ALCL3和甲苯(所述ALCL3和甲苯質量比為1:100)，攪拌約20～30min，待水浴溫度≤5℃時，開始滴加C5原料(滴加速度約為0.1-0.5ml/min)，約3h完畢，洗滌脫活后的聚合液，在真空度小于等于4×103Pa下進行真空蒸餾，當釜內聚合液溫度達到300～310℃時，維持20～30min，停止加熱，釜內料液溫度降至200℃時關閉減壓系統(tǒng)，并將液料放出、冷卻、成形，即制成RHM-13高分子樹脂。
實施例1至4中任意一種輪軌減磨潤滑脂的制備方法如下：
步驟一按照實施例至4中任意一組質量數(shù)稱取各個組分；
步驟二，向反應釜加入步驟一稱取的基礎油，然后啟動反應釜中攪拌，在攪拌的同時加入步驟一稱取的稠化劑，攪拌至基礎油與稠化劑完全混合均勻，得混合物A；
步驟三，加熱混合物A至40℃，加入步驟一稱取的抗氧化劑和緩蝕劑,保持40℃恒溫攪拌20分鐘后靜置；
步驟四，待反應釜溫度降至30℃時，加入步驟一稱取的石墨粉，繼續(xù)攪拌，使各組分充分混合，得混合物B；
步驟五，待混合物B降至常溫狀態(tài)時邊攪拌邊加入RHM-13高分子樹脂，常溫下靜置30分鐘即得黑色油膏狀態(tài)潤滑脂。
為了更好的說明本發(fā)明的效果，下面給出本發(fā)明提供的輪軌減磨潤滑脂檢測數(shù)據(jù)。
以上結合最佳實施例對本發(fā)明進行了描述，但本發(fā)明并不局限于以上揭示的實施例，而應當涵蓋各種根據(jù)本發(fā)明的本質進行的修改、等效組合。