本發(fā)明涉及石油化工領(lǐng)域，具體地，涉及一種焦化蠟油的加工方法。

背景技術(shù)：

隨著原油重質(zhì)化、劣質(zhì)化程度加劇以及輕質(zhì)油品需求量日益增加，發(fā)展重油高效轉(zhuǎn)化工藝技術(shù)成為當(dāng)今煉油工業(yè)的緊迫任務(wù)。延遲焦化是重油輕質(zhì)化的主要手段之一，占世界重油加工能力的30重量％以上。在焦化過程的產(chǎn)物分布中，焦化蠟油(cokergasoil)的產(chǎn)率通常為20-30重量％，這部分餾分的加工利用，直接影響著重油轉(zhuǎn)化效率，成為制約重油深加工的關(guān)鍵問題。

目前，焦化蠟油通常作為二次加工裝置如催化裂化(fluidcatalyticcracking)、加氫裂化的原料。國外煉油企業(yè)多采取加氫裂化的工藝方案；由于受加氫能力、氫資源不足等條件的制約，結(jié)合各煉廠裝置配套的特點(diǎn)，我國主要將焦化蠟油作為催化裂化過程的摻煉原料。生產(chǎn)實(shí)踐表明，焦化蠟油的反應(yīng)性能較差，導(dǎo)致催化裂化過程轉(zhuǎn)化率下降、產(chǎn)物分布惡化、產(chǎn)品質(zhì)量變差等一系列不良后果，因此，如何提高催化裂化裝置對(duì)劣質(zhì)原料的適應(yīng)性，降低摻煉焦化蠟油所產(chǎn)生的不利影響，是應(yīng)對(duì)焦化過程產(chǎn)能迅速增長的迫切需求。為了解決這一問題，生產(chǎn)單位和研究人員在焦化蠟油加工工藝方面進(jìn)行了大量的工作。

例如，中國專利cn1891791a公開了一種加工焦化蠟油的方法和裝置，具體地是將提升管反應(yīng)器的下部分為兩個(gè)垂直并行的獨(dú)立反應(yīng)區(qū)，讓焦化蠟油與其它比較優(yōu)質(zhì)的常規(guī)原料油進(jìn)入不同的反應(yīng)區(qū)進(jìn)行催化裂化反應(yīng)，在兩 個(gè)反應(yīng)區(qū)內(nèi)反應(yīng)后的物流在所述提升管反應(yīng)器的上部匯合，即提升管反應(yīng)器下部為兩個(gè)支管構(gòu)成的獨(dú)立反應(yīng)區(qū)。但是，實(shí)驗(yàn)證明，上述方法中摻煉焦化蠟油所產(chǎn)生的不利影響仍然較大，存在轉(zhuǎn)化率下降、產(chǎn)物分布惡化和產(chǎn)品質(zhì)量變差的缺陷，從而導(dǎo)致焦化蠟油在催化裂化中的摻煉比仍然較低。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種焦化蠟油的加工方法，該方法能夠減輕催化裂化原料中摻煉焦化蠟油所產(chǎn)生的不利影響，提高焦化蠟油在催化裂化原料中的摻煉比，而且所產(chǎn)生的高價(jià)值產(chǎn)物多。

為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供一種焦化蠟油的加工方法，該方法包括：a、將焦化蠟油進(jìn)行分餾處理，將沸程在第一分割點(diǎn)以上且第二分割點(diǎn)以下的餾分作為第一餾分，將沸程小于第一分割點(diǎn)的餾分和/或沸程大于第二分割點(diǎn)的餾分作為第二餾分；其中，所述第一分割點(diǎn)為390-410℃范圍內(nèi)的任意溫度，所述第二分割點(diǎn)為440-460℃范圍內(nèi)的任意溫度；b、將包括步驟a中所得第一餾分的第一原料油在吸附脫氮反應(yīng)器中與吸附脫氮催化劑接觸并進(jìn)行吸附脫氮反應(yīng)，得到吸附脫氮產(chǎn)物；c、將步驟b中所得吸附脫氮產(chǎn)物和包括步驟a中所得第二餾分的第二原料油送入催化裂化反應(yīng)器進(jìn)行催化裂化反應(yīng)，得到催化裂化產(chǎn)物。

優(yōu)選地，步驟a中所述第一分割點(diǎn)為395-405℃范圍內(nèi)的任意溫度，所述第二分割點(diǎn)為445-455℃范圍內(nèi)的任意溫度。

優(yōu)選地，步驟a中所述第二餾分為所述沸程小于第一分割點(diǎn)的餾分和所述沸程大于第二分割點(diǎn)的餾分。

優(yōu)選地，步驟b中所述第一原料油還含有含氮量高于0.2重量％的高氮催化裂化原料。

優(yōu)選地，所述高氮催化裂化原料為頁巖油和/或焦化蠟油，所述第一原 料油中所述第一餾分與所述高氮催化裂化原料的重量比為(0.01-100)：1。

優(yōu)選地，在步驟b中，將所述第一原料油送入至少兩臺(tái)且可輪流再生的吸附脫氮反應(yīng)器中進(jìn)行吸附脫氮反應(yīng)，所述吸附脫氮反應(yīng)的條件為：溫度為20-250℃，壓力為0-10兆帕，體積空速為0.3-12小時(shí)^-1。

優(yōu)選地，以重量計(jì)，步驟b中所述吸附脫氮催化劑含有1-25重量％的酸性劑、1-25重量％的絡(luò)合劑、50-80重量％的載體和1-25重量％的水；其中，所述酸性劑為無機(jī)酸性劑和/或有機(jī)酸性劑，所述無機(jī)酸性劑為選自硫酸、亞硫酸、三氧化硫、硝酸、亞硝酸、氯酸、高氯酸、次氯酸、鹽酸、磷酸、偏磷酸和亞磷酸中的至少一種；所述絡(luò)合劑為過渡金屬鹽類，所述過渡金屬鹽類為選自硝酸銅、硝酸鐵、硝酸銀、硝酸鉻、硫酸鈦、四氯化鈦和鉬酸銨中的至少一種；所述載體為選自擬薄水鋁石、活性炭和硅膠中的至少一種。

優(yōu)選地，步驟c中所述第二原料油還含有氮含量低于0.2重量％的低氮催化裂化原料。

優(yōu)選地，所述低氮催化裂化原料為選自直餾蠟油、溶劑脫瀝青油和減壓渣油中的至少一種，所述第二原料油與所述低氮催化裂化原料的重量比為(0.01-100)：1。

優(yōu)選地，在步驟c中，所述吸附脫氮產(chǎn)物與所述第二原料油的重量比為(0.01-1)：1。

優(yōu)選地，步驟c中所述催化裂化反應(yīng)的條件為：溫度為480-550℃，劑油比為3-8，反應(yīng)時(shí)間為0.6-3.0秒，空速為1-20小時(shí)^-1，催化裂化反應(yīng)器的出口壓力為0.1-0.4兆帕。

通過上述技術(shù)方案，本發(fā)明方法通過將沸程在第一分割點(diǎn)以上且第二分割點(diǎn)以下的高含氮量焦化蠟油餾分分餾后進(jìn)行吸附脫氮，能夠減輕焦化蠟油對(duì)催化裂化催化劑的失活作用，使得催化裂化轉(zhuǎn)化率上升、產(chǎn)物分布更好和產(chǎn)物質(zhì)量提高，從而提高了焦化蠟油在催化裂化原料中的摻煉比，另外與焦 化蠟油全部進(jìn)行吸附脫氮再進(jìn)行催化裂化的方法相比，相同成本下處理相同重量的焦化蠟油和直餾蠟油，所產(chǎn)生的高價(jià)值產(chǎn)物多。

本發(fā)明的其他特征和優(yōu)點(diǎn)將在隨后的具體實(shí)施方式部分予以詳細(xì)說明。

附圖說明

附圖是用來提供對(duì)本發(fā)明的進(jìn)一步理解，并且構(gòu)成說明書的一部分，與下面的具體實(shí)施方式一起用于解釋本發(fā)明，但并不構(gòu)成對(duì)本發(fā)明的限制。在附圖中：

圖1是本發(fā)明焦化蠟油的加工方法一種具體實(shí)施方式所采用裝置的結(jié)構(gòu)示意圖，同時(shí)也包括本發(fā)明方法的流程示意圖；

圖2是本發(fā)明焦化蠟油的加工方法一種具體實(shí)施方式的流程示意圖。

附圖標(biāo)記說明

1分餾塔2第一吸附脫氮反應(yīng)器3第二吸附脫氮反應(yīng)器

4提升管反應(yīng)器5汽提沉降裝置6再生器

11第二餾分上管道12第一餾分管道13第二餾分下管道

21第一進(jìn)口閥22第一出口閥23混合原料管線

31第二進(jìn)口閥32第二出口閥51汽提器

52旋風(fēng)分離器53沉降器

具體實(shí)施方式

以下結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式進(jìn)行詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解的是，此處所描述的具體實(shí)施方式僅用于說明和解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明。

本發(fā)明提供一種焦化蠟油的加工方法，該方法包括：a、將焦化蠟油進(jìn) 行分餾處理，將沸程在第一分割點(diǎn)以上且第二分割點(diǎn)以下的餾分作為第一餾分，將沸程小于第一分割點(diǎn)的餾分和/或沸程大于第二分割點(diǎn)的餾分作為第二餾分；其中，所述第一分割點(diǎn)為390-410℃范圍內(nèi)的任意溫度，優(yōu)選為395-405℃范圍內(nèi)的任意溫度，更優(yōu)選為398-402℃范圍內(nèi)的任意溫度，進(jìn)一步優(yōu)選為400℃，所述第二分割點(diǎn)為440-460℃范圍內(nèi)的任意溫度，優(yōu)選為445-455℃范圍內(nèi)的任意溫度，更優(yōu)選為448-452℃范圍內(nèi)的任意溫度，進(jìn)一步優(yōu)選為450℃；b、將包括步驟a中所得第一餾分的第一原料油在吸附脫氮反應(yīng)器中與吸附脫氮催化劑接觸并進(jìn)行吸附脫氮反應(yīng)，得到吸附脫氮產(chǎn)物；c、將步驟b中所得吸附脫氮產(chǎn)物和包括步驟a中所得第二餾分的第二原料油進(jìn)行催化裂化反應(yīng)，得到催化裂化產(chǎn)物。

根據(jù)本發(fā)明，分餾處理是本領(lǐng)域技術(shù)人員所熟知的，是利用沸點(diǎn)分離混合物的一種方法，例如可以在圖1所示的分餾塔中進(jìn)行。分割點(diǎn)，也叫分割溫度，是分餾處理中人為設(shè)定的一個(gè)溫度界限，以使沸點(diǎn)在分割點(diǎn)以上和沸點(diǎn)在分割點(diǎn)以下的組分分離；餾分的沸程是指餾分中剛開始蒸餾出組分的溫度(即初餾點(diǎn))到所有組分均被蒸餾出的溫度(即終餾點(diǎn))的溫度范圍，沸程在第一分割點(diǎn)以上且第二分割點(diǎn)以下的餾分是指沸程中初餾點(diǎn)在第一分割點(diǎn)以上且終餾點(diǎn)在第二分割點(diǎn)以下的餾分，沸程小于第一分割點(diǎn)的餾分是指沸程中終餾點(diǎn)小于第一分割點(diǎn)的餾分，沸程大于第二分割點(diǎn)的餾分是指沸程中初餾點(diǎn)大于第二分割點(diǎn)的餾分。

根據(jù)本發(fā)明，焦化蠟油是渣油熱裂化的產(chǎn)物，其中芳烴、氮和硫的含量較高，若直接進(jìn)行催化裂化，容易使催化裂化催化劑失活，因此一般不適宜進(jìn)行直接催化裂化，而是與其它原料油摻煉，而本發(fā)明的方法可以使焦化蠟油更加適宜進(jìn)行催化裂化，從而提升經(jīng)濟(jì)效益。

根據(jù)本發(fā)明，沸程小于第一分割點(diǎn)或沸程大于第二分割點(diǎn)的餾分的含氮量相對(duì)較低，可以直接進(jìn)行催化裂化，因此所述第二餾分可以為所述沸程小 于第一分割點(diǎn)的餾分，也可以為所述沸程大于第二分割點(diǎn)的餾分，優(yōu)選為沸程小于第一分割點(diǎn)的餾分和沸程大于第二分割點(diǎn)的餾分。

根據(jù)本發(fā)明，若需要增加裝置的處理量，步驟b中所述第一原料油還可以含有含氮量高于0.2重量％的高氮催化裂化原料，例如頁巖油和/或焦化蠟油，所述第一原料油中所述第一餾分與所述高氮催化裂化原料的重量比可以為(0.01-100)：1，優(yōu)選為(0.1-10):1。

根據(jù)本發(fā)明，吸附脫氮反應(yīng)器是本領(lǐng)域技術(shù)人員所熟知的，本發(fā)明不再贅述，在步驟b中，可以將所述第一原料油送入至少兩臺(tái)且可輪流再生的吸附脫氮反應(yīng)器中進(jìn)行吸附脫氮反應(yīng)，例如，吸附脫氮反應(yīng)器中的一臺(tái)或多臺(tái)在工作，而其余的一臺(tái)或多臺(tái)進(jìn)行再生，然后定期切換；吸附脫氮反應(yīng)也是本領(lǐng)域技術(shù)人員所熟知的，本發(fā)明不再贅述，其條件可以為：溫度為20-250℃，壓力(表壓)為0-10兆帕，體積空速為0.3-12小時(shí)^-1。

根據(jù)本發(fā)明，吸附脫氮催化劑也是本領(lǐng)域技術(shù)人員所熟知的，例如，以重量計(jì)，步驟b中所述吸附脫氮催化劑可以含有1-25重量％的酸性劑、1-25重量％的絡(luò)合劑、50-80重量％的載體和1-25重量％的水；其中，所述酸性劑可以為無機(jī)酸性劑和/或有機(jī)酸性劑，所述無機(jī)酸性劑可以為選自硫酸、亞硫酸、三氧化硫、硝酸、亞硝酸、氯酸、高氯酸、次氯酸、鹽酸、磷酸、偏磷酸和亞磷酸中的至少一種；所述絡(luò)合劑可以為過渡金屬鹽類，所述過渡金屬鹽類可以為選自硝酸銅、硝酸鐵、硝酸銀、硝酸鉻、硫酸鈦、四氯化鈦和鉬酸銨中的至少一種；所述載體可以為選自擬薄水鋁石、活性炭和硅膠中的至少一種。

根據(jù)本發(fā)明，若需要增加裝置的處理量，步驟c中所述第二原料油還可以含有氮含量低于0.2重量％的低氮催化裂化原料，例如可以含有選自直餾蠟油、溶劑脫瀝青油和減壓渣油中的至少一種，所述第二原料油與所述低氮催化裂化原料的重量比可以為(0.01-100)：1，優(yōu)選為(0.1-10):1。

根據(jù)本發(fā)明，為了催化裂化處理的方便，在步驟c中，所述吸附脫氮產(chǎn)物與所述第二原料油的重量比可以在較大范圍內(nèi)變化，例如可以為(0.01-1)：1，優(yōu)選為(0.01-0.4)：1，更優(yōu)選為(0.05-0.3)：1。

根據(jù)本發(fā)明，催化裂化反應(yīng)是本領(lǐng)域技術(shù)人員所熟知的，本發(fā)明不再贅述，步驟c中所述催化裂化反應(yīng)的條件可以為：溫度為480-550℃，優(yōu)選為490-530℃，劑油比為3-8，優(yōu)選為5-7，反應(yīng)時(shí)間為0.6-3.0秒，優(yōu)選為1-2秒，空速為1-20小時(shí)^-1，優(yōu)選為2-15小時(shí)^-1，催化裂化反應(yīng)器的出口壓力為0.1-0.4兆帕，優(yōu)選為0.2-0.3兆帕。

根據(jù)本發(fā)明，催化裂化反應(yīng)器是本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的，例如可以為提升管反應(yīng)器、密相床反應(yīng)器等，其中可以設(shè)置汽提器、沉降器和旋風(fēng)分離器等氣固分離裝置。催化裂化反應(yīng)器中的催化裂化催化劑也是本領(lǐng)域技術(shù)人員所熟知的，本發(fā)明不再贅述。另外，反應(yīng)生焦后的催化裂化催化劑還可以送入再生器中進(jìn)行再生，該再生器和再生過程也是本領(lǐng)域技術(shù)人員所熟知的，本發(fā)明不再贅述。

下面將結(jié)合附圖提供本發(fā)明方法的一種具體實(shí)施方式，但是本發(fā)明并不因此而受到任何限制。

如圖1所示，本發(fā)明方法所采用的裝置包括分餾塔1、第一吸附脫氮反應(yīng)器2、第二吸附脫氮反應(yīng)器3、提升管反應(yīng)器4、汽提沉降裝置5和再生器6。

如圖1和圖2所示，將焦化蠟油送入分餾塔1的中部進(jìn)行分餾處理，得到的第一餾分可以加入高氮催化裂化原料作為第一原料油從第一分餾管道12送入第一吸附脫氮反應(yīng)器2中進(jìn)行吸附脫氮反應(yīng)，得到吸附脫氮產(chǎn)物，吸附脫氮條件可以為：溫度為20-250℃，壓力為0-10兆帕，體積空速為0.3-12小時(shí)^-1。當(dāng)?shù)谝晃矫摰磻?yīng)器2中的吸附脫氮催化劑失活后，可以將第一吸附脫氮反應(yīng)器2切出反應(yīng)系統(tǒng)并進(jìn)行再生，將第二吸附脫氮反應(yīng)器3切入 反應(yīng)系統(tǒng)用于反應(yīng)，然后再次循環(huán)切換。吸附脫氮催化劑的再生條件可以為：再生溫度為250-600℃，優(yōu)選為300-500℃，再生時(shí)間為1-10小時(shí)，優(yōu)選為3-6小時(shí)。將分餾處理所得的第二餾分分別從第二餾分上管道11和第二餾分下管道13送出分餾塔，并加入低氮催化裂化原料油后得到第二原料油；其中，沸程在第一分割點(diǎn)以上且第二分割點(diǎn)以下的餾分作為第一餾分，沸程小于第一分割點(diǎn)的餾分和/或沸程大于第二分割點(diǎn)的餾分作為第二餾分，第一分割點(diǎn)為390-410℃范圍內(nèi)的任意溫度，第二分割點(diǎn)為440-460℃范圍內(nèi)的任意溫度。

將吸附脫氮產(chǎn)物和第二原料油在混合原料管線23混合后送入提升管反應(yīng)器4的下部與來自再生器6的再生催化裂化催化劑進(jìn)行反應(yīng)，得到的混合物送入汽提沉降裝置5中并在其中的汽提器51中進(jìn)行汽提，得到的待生催化劑送入再生器6進(jìn)行再生，得到的油氣和部分待生催化劑的混合物在沉降器53中進(jìn)行沉降，沉降得到的待生催化劑進(jìn)行再生，夾帶少量待生催化劑的油氣上行至二級(jí)旋風(fēng)分離器52中進(jìn)行旋風(fēng)分離，旋風(fēng)分離得到的催化裂化產(chǎn)物送出反應(yīng)裝置進(jìn)行后續(xù)的處理，旋風(fēng)分離的待生催化劑通過料腿送入沉降器53中進(jìn)行沉降后送入再生器6進(jìn)行再生。

下面將通過實(shí)施例來進(jìn)一步說明本發(fā)明，但是本發(fā)明并不因此而受到任何限制。

本發(fā)明催化裂化產(chǎn)物的測(cè)試方法如下：氣體產(chǎn)物由agilent6890gc(tcd檢測(cè)器)在線分析組成；液體產(chǎn)物分別進(jìn)行模擬蒸餾和汽油單體烴分析(采用ripp81-90測(cè)試方法進(jìn)行測(cè)試)，汽油和柴油的餾分切割點(diǎn)分別為221℃和343℃；生焦催化劑通過純氧再生，通過再生煙氣組成計(jì)算焦炭含量。本發(fā)明的ripp測(cè)試方法為選自《石油化工分析方法(ripp試驗(yàn)方法)》，楊翠定等編，科學(xué)出版社，1990。

以下實(shí)施例中，直餾蠟油和焦化蠟油來自長嶺煉化廠，具體性質(zhì)如表1 所示。所用吸附脫氮催化劑組成包括：60重量％活性炭載體，10重量％水，15重量％亞硝酸及15重量％硝酸鉻。所用催化裂化催化劑為常用的mlc-500商業(yè)牌號(hào)的催化劑。

實(shí)施例1

如圖1和圖2所示，將焦化蠟油送入分餾塔1中進(jìn)行分餾處理，將沸程在第一分割點(diǎn)以上且第二分割點(diǎn)以下的餾分作為第一餾分，將沸程小于第一分割點(diǎn)的餾分與沸程大于第二分割點(diǎn)餾分合并作為第二餾分，第一分割點(diǎn)為400℃，第二分割點(diǎn)為450℃；第一餾分經(jīng)第一餾分管道12排出分餾塔1，第二餾分經(jīng)第二餾分上管道11和第二餾分下管道13排出分餾塔1，第一餾分與第二餾分的重量比為0.4:0.6。

將第一餾分作為第一原料油與吸附脫氮催化劑在第一吸附脫氮反應(yīng)器2中接觸并進(jìn)行吸附脫氮反應(yīng)，得到吸附脫氮產(chǎn)物。吸附脫氮反應(yīng)器中的吸附脫氮反應(yīng)條件為：吸附溫度為200℃，壓力為2兆帕，體積空速為6小時(shí)^-1。

將吸附脫氮產(chǎn)物和作為第二原料油的第二餾分混合后從混合原料管線23進(jìn)入提升管反應(yīng)器4的底部與來自再生器6的再生催化裂化催化劑接觸并發(fā)生催化裂化反應(yīng)，催化裂化反應(yīng)的條件是：溫度為500℃，劑油比為6，反應(yīng)時(shí)間為1.5秒，空速為10小時(shí)^-1，催化裂化反應(yīng)器的出口壓力為0.25兆帕，后經(jīng)汽提沉降裝置5的氣固分離，得到催化劑裂化產(chǎn)物s1。

實(shí)施例2

實(shí)施例2的焦化蠟油加工方法與實(shí)施例1相同，不同之處在于，在第二餾分進(jìn)催化裂化裝置前引入直餾蠟油，一起作為第二原料油，引入直餾蠟油的量由焦化蠟油總加工量決定，使焦化蠟油摻煉量達(dá)到40重量％，同時(shí)與第一原料油一起進(jìn)入催化裂化反應(yīng)器進(jìn)行后續(xù)反應(yīng)，得到催化裂化產(chǎn)物s2。

實(shí)施例3

實(shí)施例3的焦化蠟油加工方法與實(shí)施例2相同，不同之處在于，第一分割點(diǎn)為395℃，第二分割點(diǎn)為445℃，得到催化裂化產(chǎn)物s3。

實(shí)施例4

實(shí)施例4的焦化蠟油加工方法與實(shí)施例2相同，不同之處在于，第一分割點(diǎn)為405℃，第二分割點(diǎn)為455℃，得到催化裂化產(chǎn)物s4。

實(shí)施例5

實(shí)施例5的焦化蠟油加工方法與實(shí)施例2相同，不同之處在于，第一分割點(diǎn)為390℃，第二分割點(diǎn)為440℃，得到催化裂化產(chǎn)物s5。

實(shí)施例6

實(shí)施例6的焦化蠟油加工方法與實(shí)施例2相同，不同之處在于，第一分割點(diǎn)為410℃，第二分割點(diǎn)為460℃，得到催化裂化產(chǎn)物s6。

實(shí)施例7

實(shí)施例7的焦化蠟油加工方法與實(shí)施例2相同，不同之處在于，焦化蠟油的摻煉量為20重量％，也就是說焦化蠟油與直餾蠟油之比為2:8，得到催化裂化產(chǎn)物s7。

對(duì)比例1

對(duì)比例1的焦化蠟油加工方法與實(shí)施例1相同，不同之處在于，將焦化蠟油不經(jīng)過分餾處理直接進(jìn)行吸附脫氮處理，但與實(shí)施例1保持相同量的吸附劑和相同的吸附脫氮條件，得到的吸附脫氮產(chǎn)物直接送入催化裂化反應(yīng)器 進(jìn)行催化裂化反應(yīng)，得到催化裂化產(chǎn)物d1。

對(duì)比例2

對(duì)比例2的焦化蠟油加工方法與對(duì)比例1相同，不同之處在于，是引入了直餾蠟油作為第二原料油的一部分，使得焦化蠟油摻煉量為40重量％，得到催化裂化產(chǎn)物d2。

對(duì)比例3

對(duì)比例3的焦化蠟油加工方法與對(duì)比例1相同，不同之處在于，是引入了直餾蠟油作為第二原料油的一部分，使得焦化蠟油摻煉量為20重量％，得到催化裂化產(chǎn)物d3。

對(duì)比例4

對(duì)比例4將焦化蠟油直接進(jìn)行催化裂化反應(yīng)而不進(jìn)行分餾處理和吸附脫氮反應(yīng)，催化裂化反應(yīng)條件與實(shí)施例1相同，得到催化裂化產(chǎn)物d4。

對(duì)比例5

對(duì)比例5的焦化蠟油加工方法與對(duì)比例4相同，位于不同之處在于，將焦化蠟油和直餾蠟油摻煉，其中焦化蠟油摻煉量為20重量％，得到催化裂化產(chǎn)物d5。

按照前述的催化裂化產(chǎn)物的測(cè)試方法測(cè)定實(shí)施例1-7和對(duì)比例1-5得到的催化裂化產(chǎn)物s1-s7和d1-d5中的產(chǎn)物(包括干氣、液化氣、汽油、柴油、油漿和焦炭)分布，并計(jì)算產(chǎn)物中輕質(zhì)油收率(汽油和柴油)，實(shí)施例1-2、實(shí)施例7、對(duì)比例1-5的催化裂化產(chǎn)物數(shù)據(jù)如表2所示，實(shí)施例3-6的催化裂化產(chǎn)物數(shù)據(jù)如表3所示。

根據(jù)表2-3的數(shù)據(jù)可知，與焦化蠟油未經(jīng)分餾直接進(jìn)行催化裂化的方法相比(即對(duì)比例4和5)，本發(fā)明的方法對(duì)催化裂化催化劑的毒害作用小，能夠使得轉(zhuǎn)化率上升、產(chǎn)物分布更好和產(chǎn)物質(zhì)量提高，從而提高了焦化蠟油在催化裂化中的摻煉比；與焦化蠟油未經(jīng)分餾直接全部進(jìn)行吸附脫氮反應(yīng)和催化裂化的方法相比(即對(duì)比例1-3)，在相同成本下采用本發(fā)明方法將焦化蠟油進(jìn)行吸附脫氮反應(yīng)后進(jìn)行催化裂化，不僅轉(zhuǎn)化率高，而且輕質(zhì)油收率高，也就是說，本發(fā)明在相同成本下處理相同重量的焦化蠟油和直餾蠟油所獲得的高價(jià)值產(chǎn)物多；另外，從實(shí)施例2-6的比較中可以看出，采用第一分割點(diǎn)為395-405℃和第二分割點(diǎn)為445-455℃對(duì)焦化蠟油進(jìn)行切割的話，能夠取得更好的效果，原因在于沸程在該第一分割點(diǎn)以上且在該第二分割點(diǎn)以下的焦化蠟油餾分更加富含稠環(huán)芳烴和氮，對(duì)催化裂化催化劑更加具有毒害作用，如果將其分餾出來并進(jìn)行吸附脫氮，就能使得催化裂化催化劑發(fā)揮高效能的催化作用，由此提高催化裂化的效率。

表1直餾蠟油和焦化蠟油的具體性質(zhì)

表2實(shí)施例1-2、實(shí)施例7、對(duì)比例1-5的催化裂化產(chǎn)物數(shù)據(jù)

表3實(shí)施例3-6的催化裂化產(chǎn)物數(shù)據(jù)