專(zhuān)利名稱(chēng)：焦化蠟油加工方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種焦化蠟油加工方法，本發(fā)明屬于石油煉制領(lǐng)域。
隨著我國(guó)國(guó)民經(jīng)濟(jì)的不斷發(fā)展，燃料油的需求日益增長(zhǎng)，而原油又有變稠變重的趨勢(shì)，這就需要合理利用有限的資源，把盡可能多的重油轉(zhuǎn)化為燃料油，催化裂化是實(shí)現(xiàn)這一目的的有效手段。直餾蠟油是催化裂化的良好原料，而用減壓渣油及催化裂化油漿生產(chǎn)的焦化蠟油，由于芳烴和氮含量高，難于加工。目前，大多數(shù)有焦化裝置的煉油廠將焦化蠟油大量摻入催化裂化原料，使得催化裂化裝置的輕質(zhì)油收率下降，這不僅是焦化蠟油本身難裂化之故，而且更重要的是，因?yàn)榻够炗椭小皦A性氮化物”一般是直餾蠟油的幾倍，這些堿氮的存在對(duì)焦化蠟油的催化裂化是極為不利的，它能優(yōu)先吸附在催化劑酸性中心上，降低了催化劑的活性，大大影響蠟油的裂化從而影響催化裂化的產(chǎn)品分布，使焦炭產(chǎn)率上升，液化氣、汽油收率下降，外甩油漿增多，嚴(yán)重影響經(jīng)濟(jì)效益。
背景技術(shù)：
為了合理利用焦化蠟油，許多人作了不懈的努力。加氫裂化是有效的措施，但投資大，綜合效益不好。US2934995報(bào)道將焦化餾出油用選擇性溶劑抽提，即用溶劑抽提第一段焦化餾出油中的芳烴，并將抽出的芳烴送第二段進(jìn)行焦化；或?qū)⒔够逐s塔分出的重油餾分經(jīng)溶劑萃取或溶劑脫瀝青，分成高殘?zhí)亢慨a(chǎn)品和低殘?zhí)亢慨a(chǎn)品，低殘?zhí)亢康漠a(chǎn)品全部或部分作為催化裂化原料，高殘?zhí)亢康漠a(chǎn)品循環(huán)焦化(US4534854)。上述方法不僅減少了催化裂化原料量，而且需建一套完整的溶劑抽提裝置，投資和操作費(fèi)用都相當(dāng)大。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種新的焦化蠟油加工方法，即焦化蠟油精制--催化裂化組合工藝。該工藝方法采用中國(guó)專(zhuān)利ZL94115190.5發(fā)明的一種用于潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油的高選擇性保硫脫氮精制劑(在本文中稱(chēng)精制劑)，對(duì)焦化蠟油進(jìn)行精制脫氮。由于潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油脫氮精制前已經(jīng)進(jìn)行了深度精制，油品中不含金屬鈉、鐵、鈣，不存在脫金屬問(wèn)題，而焦化蠟油中含有一定的金屬鈉、鐵、鈣，在進(jìn)行催化裂化時(shí)影響催化劑效果，該精制劑在脫氮的同時(shí)能和焦化蠟油中部分金屬結(jié)合，并和氮化物一起分離，故同時(shí)脫除焦化蠟油中的某些金屬。精制后的焦化蠟油直接進(jìn)入催化裂化裝置進(jìn)行催化裂化處理，或?qū)⒕坪蟮慕够炗秃椭别s蠟油按一定比例混合后送入催化裂化裝置進(jìn)行催化裂化處理。
本發(fā)明的方法包括焦化蠟油經(jīng)換熱器換熱至25～150℃后，與重量百分比0.2％～5％的精制劑在靜態(tài)混合器中混合反應(yīng)后，自然沉降或電沉降1到6小時(shí)分層，將上層清油用重量百分比為0.1～30％的水進(jìn)行水洗，在電精制沉降罐中經(jīng)電場(chǎng)分離精制后的精制油和水。
按本發(fā)明提供的方法，所述換熱溫度優(yōu)選為50-100℃，精制劑的用量為焦化蠟油重量的0.2％～5％，優(yōu)選用量為焦化蠟油重量的1％～5％。為節(jié)省時(shí)間，沉降時(shí)間優(yōu)選1～3小時(shí)。電精制沉降罐中電場(chǎng)采用間歇式也可以達(dá)到分離的目的，但采用連續(xù)可調(diào)式電精制沉降罐中電場(chǎng)時(shí)，操作會(huì)更加靈活，電精制電場(chǎng)強(qiáng)度在0到3000伏/cm2范圍內(nèi)。
本發(fā)明的目的是這樣實(shí)現(xiàn)的一種以煉油廠延遲焦化裝置的蠟油為原料，通過(guò)精制再進(jìn)行催化裂化處理的焦化蠟油加工方法，將焦化蠟油原料在換熱器中換熱至25-150℃，優(yōu)選換熱溫度為50℃～100℃，再與精制劑在靜態(tài)混合器中進(jìn)行混合反應(yīng)后，進(jìn)入沉降罐中沉降分渣，沉渣從沉降罐底部排出，精制油與清潔水混合后進(jìn)入電沉降罐中經(jīng)電場(chǎng)進(jìn)一步精制分離油和水，精制后的油經(jīng)換熱器換熱至200-500℃后進(jìn)入催化裂化裝置進(jìn)行催化裂化處理。精制劑的加入重量百分比為0.2％-5％。精制劑的優(yōu)選加入重量百分比為1％-5％。電沉降罐中的電精制電場(chǎng)強(qiáng)度在0～～3000伏/cm2范圍。所述優(yōu)選沉降時(shí)間為1～6小時(shí)。所述沉降時(shí)間為1～3小時(shí)。清潔水的用量為上層清油重量的0.1～30％。精制焦化蠟油可以單獨(dú)進(jìn)入催化裂化裝置進(jìn)行催化裂化處理，也可以和直餾蠟油混合進(jìn)入催化裂化裝置進(jìn)行催化裂化處理，精制焦化蠟油和直餾蠟油的混合重量比例為1∶1～1∶10。


圖1是本發(fā)明焦化蠟油加工方法的工藝流程圖。
附圖編號(hào)1焦化蠟油 2精制劑3尾渣4清潔水5廢水 6直餾蠟油 7催化餾出物A換熱器 B靜態(tài)混合器C沉降罐D(zhuǎn)電精制沉降罐 E換熱器F催化裂化裝置具體實(shí)施方式
本發(fā)明是這樣實(shí)現(xiàn)的焦化蠟油(1)經(jīng)換熱器(A)換熱至50℃-100℃與精制劑(2)以重量百分比0.5％-5％在靜態(tài)混合器(B)中混合，然后進(jìn)入沉降罐(C)中沉降1～3小時(shí)，渣(3)從沉降罐底部排出，上層澄清油與重量百分比0.1％-30％的水(4)混合后進(jìn)入電沉降罐(D)，在電場(chǎng)強(qiáng)度0-3000v/cm之間脫水，精制油從電精制沉降罐頂部流出，經(jīng)換熱器(E)換熱至200℃-500℃直接進(jìn)入催化裂化系統(tǒng)(F)進(jìn)行催化裂化處理。
另一實(shí)施方案是焦化蠟油(1)經(jīng)換熱器(A)換熱至50℃-100℃與精制劑(2)以重量百分比0.5％-5％在靜態(tài)混合器(B)中混合，然后進(jìn)入沉降罐(C)中沉降1～3小時(shí)，渣(3)從沉降罐底部排出，上層澄清油與重量百分比0.1％-30％的水(4)混合后進(jìn)入電沉降罐(D)，在電場(chǎng)強(qiáng)度0-3000v/cm之間脫水，精制油從電精制沉降罐頂部流出與直餾蠟油(6)按重量比1∶1-1∶10調(diào)和后，經(jīng)換熱器(E)換熱進(jìn)入催化裂化系統(tǒng)(F)進(jìn)行催化裂化處理。本發(fā)明所述的催化裂化處理對(duì)所屬領(lǐng)域普通技術(shù)人員來(lái)說(shuō)是顯而易見(jiàn)的，屬于現(xiàn)有技術(shù)。
本發(fā)明方法所達(dá)到的效果是焦化蠟油堿氮可從1500-2800ppm脫至400-1200ppm，脫鈣率達(dá)70％-80％，脫鐵率達(dá)50％-80％，脫鈉率達(dá)50％-60％。單獨(dú)精制后焦化蠟油經(jīng)催化裂化處理，液化氣、汽油、柴油三項(xiàng)之和比未精制焦化蠟油提高10％以上。摻煉直餾蠟油的精制后焦化蠟油經(jīng)催化裂化處理，液化氣、汽油、柴油三項(xiàng)之和比未精制焦化蠟油提高3％以上，如表1、2。
表1焦化蠟油精制前后催化裂化效果對(duì)比

表2直餾蠟油摻煉精制前后焦化蠟油(40％)催化裂化效果對(duì)比

下面的實(shí)施例是對(duì)本發(fā)明的進(jìn)一步說(shuō)明，而不是限制本發(fā)明的范圍。本發(fā)明中的百分?jǐn)?shù)如無(wú)特殊說(shuō)明均為重量百分?jǐn)?shù)。
實(shí)施例1儀征混合原油生產(chǎn)的減壓渣油經(jīng)延遲焦化處理得到焦化蠟油原料，其性質(zhì)密度0。9188密度/g.cm-3(20℃)，堿性氮含量為2100μg.g-1，用1％精制劑處理，沉降3小時(shí)，用5％重量百分比水洗后進(jìn)入電沉降罐(D)，在電場(chǎng)強(qiáng)度2000v/cm脫水，精制后精制油的堿性氮含量為1205μg.g-1；用2％精制劑處理，沉降3小時(shí)，用5％重量百分比水洗后進(jìn)入電沉降罐(D)，在電場(chǎng)強(qiáng)度2000v/cm脫水，精制后精制油的堿性氮含量為890μg.g-1，精制油催化裂化效果如下表
表3焦化蠟油精制前后催化裂化效果對(duì)比

從表3可以看出，采用1％(重量)精制劑精制的焦化蠟油比未精制焦化蠟油催化裂化后輕油收率提高7.18，脫鈣率達(dá)78％，脫鐵率79％，脫鈉率達(dá)52％；采用2％(重量)精制劑精制的焦化蠟油比未精制焦化蠟油催化裂化后輕油收率提高8.13，脫鈣率達(dá)82％，脫鐵率81％，脫鈉率達(dá)53％。
實(shí)施例2儀征混合原油生產(chǎn)的減壓渣油經(jīng)延遲焦化處理得到焦化蠟油原料，其性質(zhì)密度0.9188密度/g.cm-3(20℃)，堿性氮含量為2100μg.g-1，用1％精制劑處理，沉降3小時(shí)，用5％重量百分比水洗后進(jìn)入電沉降罐(D)，在電場(chǎng)強(qiáng)度2000v/cm脫水，精制后精制油的堿性氮含量為1205μg.g-1；用2％精制劑處理，沉降3小時(shí)，用5％重量百分比水洗后進(jìn)入電沉降罐(D)，在電場(chǎng)強(qiáng)度2000v/cm脫水，精制后精制油的堿性氮含量為890μg.g-1；直餾蠟油性質(zhì)密度0.9108密度/g.cm-3(20℃)，堿性氮含量為636μg.g-1。直餾蠟油摻煉精制前后焦化蠟油催化裂化效果如下表表4直餾蠟油摻煉精制前后焦化蠟油(25％)催化裂化效果

1#2％(精制劑)精制蠟油25％+直餾蠟油75％；2#1％(精制劑)精制蠟油25％+直蠟75％；3#焦蠟25％+直蠟75％。
從表4可以看出，2％精制劑精制蠟油(25％)摻煉直餾蠟油(75％)比未精制焦蠟(25％)摻煉直蠟(75％)催化裂化后輕油收率提高3.62，采用1％(重量)精制劑精制的焦化蠟油比未精制焦化蠟油催化裂化后輕油收率提高3.15。
實(shí)施例3儀征+西江混合原油生產(chǎn)的減壓渣油經(jīng)延遲焦化處理得到焦化蠟油原料，其性質(zhì)密度0.9152密度/g.cm-3(20℃)，堿性氮含量為1987μg.g-1，用2％精制劑處理，沉降2小時(shí)，用3％重量百分比水洗后進(jìn)入電沉降罐(D)，在電場(chǎng)強(qiáng)度800v/cm脫水，精制后的精制油的堿性氮含量為805μg.g-1；直餾蠟油性質(zhì)密度0.9056密度/g.cm-3(20℃)，堿性氮含量為516μg.g-1。直餾蠟油摻煉精制前后焦化蠟油催化裂化效果如下表表5直餾蠟油摻煉精制前后焦化蠟油(40％)催化裂化效果

從表5可以看出，精制后精制蠟油(40％)摻煉直餾蠟油(60％)比未精制焦蠟(40％)摻煉直蠟(60％)催化裂化后輕油收率提高3.85。
實(shí)施例4儀征+大慶混合原油生產(chǎn)的減壓渣油經(jīng)延遲焦化處理得到焦化蠟油原料，其性質(zhì)密度0.9112密度/g.cm-3(20℃)，堿性氮含量為2213μg.g-1，分別用0.5％、1％和4％精制劑用量處理，沉降2小時(shí)，用3％重量百分比水洗后進(jìn)入電沉降罐(D)，在電場(chǎng)強(qiáng)度1500v/cm脫水，精制后精制油的堿性氮含量分別為1687μg.g-1；、1412μg.g-1和616μg.g-1。精制前后焦化蠟油催化裂化效果如下表
表6不同精制劑用量精制焦化蠟油催化裂化效果

從表6可以看出，采用1％(重量)精制劑精制的焦化蠟油比未精制焦化蠟油催化裂化后205℃轉(zhuǎn)化率提高10.6，采用4％(重量)精制劑精制的焦化蠟油比未精制焦化蠟油催化裂化后205℃轉(zhuǎn)化率提高11.8。
權(quán)利要求
1.一種以煉油廠延遲焦化裝置的蠟油為原料，通過(guò)精制再進(jìn)行催化裂化處理的焦化蠟油加工方法，其特征在于將焦化蠟油原料(1)在換熱器(A)中換熱 25-150℃，再與精制劑(2)在靜態(tài)混合器(B)中進(jìn)行混合反應(yīng)后，進(jìn)入沉降罐(C)中沉降分渣，沉渣(3)從沉降罐(C)底部排出，精制油與清潔水(4)混合后進(jìn)入電沉降罐(D)中經(jīng)電場(chǎng)進(jìn)一步精制分離油和水，精制后的油經(jīng)換熱器(E)換熱至200-500℃后進(jìn)入催化裂化裝置(F)進(jìn)行催化裂化處理。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于精制劑(2)的加入重量百分比為0.2％-5％。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于；精制劑(2)的加入重量百分比為1％-5％。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征還在于電沉降罐(D)中的電精制電場(chǎng)強(qiáng)度在0～3000伏/cm2范圍。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征還在于所述精制油從電精制沉降罐頂部流出，經(jīng)換熱器(E)換熱至200-500℃直接進(jìn)入催化裂化裝置(F)進(jìn)行催化裂化處理。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征還在于所述沉降時(shí)間為1～6小時(shí)。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的方法，其特征還在于所述沉降時(shí)間為1～3小時(shí)。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征還在于清潔水的用量為上層清油重量的0.1～30％。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征還在于所述換熱器(A)中的換熱溫度為50℃～100℃。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征還在于精制焦化蠟油可以單獨(dú)進(jìn)入催化裂化裝置(F)進(jìn)行催化裂化處理，也可以和直餾蠟油(6)混合進(jìn)入催化裂化裝置(F)進(jìn)行催化裂化處理，精制焦化蠟油和直餾蠟油的混合重量比例為1∶1～1∶10。
全文摘要
本發(fā)明提出了一種焦化蠟油加工方法，其中包括(1)靜態(tài)混合，(2)沉降分渣，(3)精制脫水，(4)催化裂化等4個(gè)單元。通過(guò)采用焦化蠟油精制劑能有效脫除焦化蠟油中的堿性氮化物和部分金屬，堿性氮化物的脫除率達(dá)到40％到70％；脫鈣率達(dá)到70％，脫鐵率達(dá)到75％，精制油收率達(dá)到97％以上。精制后焦化蠟油催化裂化時(shí)輕質(zhì)油收率較之精制前提高10％以上，精制后焦化蠟油摻煉直餾蠟油進(jìn)行催化裂化時(shí)輕質(zhì)油收率較之精制前提高3％以上。
文檔編號(hào)C10G11/00GK1546611SQ20031012145
公開(kāi)日2004年11月17日 申請(qǐng)日期2003年12月17日 優(yōu)先權(quán)日2003年12月17日
發(fā)明者沈喜洲, 夏明桂, 瞿東蕙, 張敬武, 史濟(jì)義, 嚴(yán)一民, 黃姣菊, 沈紅軍, 趙勇 申請(qǐng)人:中國(guó)石油化工股份有限公司武漢分公司