本發(fā)明屬于煤化工和油品煉制
技術(shù)領(lǐng)域：
，具體涉及一種煤直接液化產(chǎn)物的分離方法和裝置。
背景技術(shù)：
：我國的石油進(jìn)口在2014年突破3億噸，石油對(duì)外依存度達(dá)到60％。此外，我國擁有豐富的煤炭資源，因此，煤直接液化制取液體油品技術(shù)是有效解決我國石油對(duì)外依存度過高、保障我國能源安全的有效途徑。中國專利200710032428.4公開的一種用褐煤制取液體燃料的熱溶催化方法，就是其中一種行之有效的煤直接液化方法。目前，傳統(tǒng)的煤直接液化產(chǎn)物分離技術(shù)主要采用溶劑萃取、減壓蒸餾、過濾等方法。但是，該些分離方法均存在一些不足之處：溶劑萃取方法工藝復(fù)雜，需要大量的溶劑，且溶劑回收需要消耗的能量也是驚人的；減壓蒸餾雖然工藝路線較短，但是為了保證液固兩相物料能夠順利從減壓塔底排除，其中必須含有不小于50％的液體產(chǎn)物，液體產(chǎn)物損失較大；采用過濾方法，需要先將溫度在350℃左右的熱物料降溫至200℃以下才能進(jìn)入過濾裝置，而所得濾餅中含有不小于30％的液體產(chǎn)物，需要再次進(jìn)入高溫干餾裝置將液體產(chǎn)物分離出，總工藝過程能耗較大。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：本發(fā)明的第一個(gè)目的在于針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足之處，提供一種流程簡(jiǎn)潔、成熟可靠、能量消耗較低的煤直接液化產(chǎn)物的分離方法。本發(fā)明的第二個(gè)目的在于提供一種實(shí)現(xiàn)上述分離方法的煤直接液化產(chǎn)物的分離裝置。為達(dá)到第一個(gè)目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：一種煤直接液化產(chǎn)物的分離方法，由如下步驟組成：a、對(duì)煤直接液化產(chǎn)物進(jìn)行預(yù)熱處理；b、對(duì)經(jīng)預(yù)熱處理的煤直接液化產(chǎn)物進(jìn)行分離處理，分離出油氣產(chǎn)物和固體產(chǎn)物；c、對(duì)b步所得的油氣產(chǎn)物進(jìn)行分餾處理，得到氣體產(chǎn)物和液體產(chǎn)物。進(jìn)一步，a步驟中，所述煤直接液化產(chǎn)物是經(jīng)過初步分離后，大于300℃餾分或大于320℃餾分的液固兩相重質(zhì)物，其中固體含量為1％-30％，溫度為300-380℃。進(jìn)一步，a步驟中，預(yù)熱溫度為380-450℃。進(jìn)一步，b步驟中，分離溫度是380-450℃，分離壓力是0.01-0.2mpa，分離周期是6-24小時(shí)。進(jìn)一步，b步驟中，所述固體產(chǎn)物灰分為5％-30％，揮發(fā)分為5％-25％。進(jìn)一步，c步驟中，所述液體產(chǎn)物部分返回a步中進(jìn)行二次分離，循環(huán)比例為0-0.5。進(jìn)一步，所述煤直接液化產(chǎn)物的油品回收率大于95％。為達(dá)到第二個(gè)目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：一種煤直接液化產(chǎn)物的分離裝置，包括：一進(jìn)料緩沖罐，用于緩存煤直接液化產(chǎn)物；一預(yù)熱爐，通過高溫進(jìn)料泵與所述進(jìn)料緩沖罐的出料口連接；一分離裝置，其入口與所述預(yù)熱爐的出口連接；和一分餾塔，其入口與所述分離裝置的油氣出口連接，其塔頂設(shè)有真空泵，其塔底設(shè)有塔底泵。作為優(yōu)選，所述分離裝置由兩個(gè)并聯(lián)設(shè)置的分離塔組成。作為優(yōu)選，所述塔底泵通過管路與所述預(yù)熱爐連接。本發(fā)明流程簡(jiǎn)潔、成熟可靠、能量消耗較低，有效利用了煤直接液化產(chǎn)物自身所帶的高溫?zé)崃?，補(bǔ)充少量外部熱源后即可徹底地將其中所含的固體產(chǎn)物和氣液產(chǎn)物進(jìn)行分離，提高了整體工藝的油收率，同時(shí)得到優(yōu)質(zhì)的固體產(chǎn)品。而且，所得氣體經(jīng)處理后可作為預(yù)熱爐燃料使用，降低了生產(chǎn)成本，具有較好的經(jīng)濟(jì)效益。附圖說明圖1是本發(fā)明所述分離裝置的結(jié)構(gòu)原理圖。圖中：1—進(jìn)料緩沖罐；2—預(yù)熱爐；3—高溫進(jìn)料泵；41—第一分離塔；42—第二分離塔；5—分餾塔；6—真空泵；7—塔底泵?，F(xiàn)結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)說明。具體實(shí)施方式如圖1所示，本發(fā)明所述的煤直接液化產(chǎn)物的分離裝置，主要由進(jìn)料緩沖罐1、預(yù)熱爐2、高溫進(jìn)料泵3、分離裝置4和分餾塔5組成。所述的進(jìn)料緩沖罐用于緩存經(jīng)煤直接液化工藝處理得到的熱高分固液產(chǎn)物。所述的預(yù)熱爐2通過高溫進(jìn)料泵3與位于進(jìn)料緩沖罐1底部的出料口連接。所述的分離裝置由并聯(lián)設(shè)置的第一分離塔41和第二分離塔42組成，其入口與預(yù)熱爐2的出口連接；分離塔的塔頂壓力通過自動(dòng)壓力調(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié)。分餾塔5的入口通過分離塔頂油氣管線與兩個(gè)分離塔塔頂?shù)挠蜌? 出口連接，分餾塔5的塔頂設(shè)有真空泵6，其塔底設(shè)有塔底泵7。通過控制真空泵的吸氣口壓力可以控制分餾塔塔內(nèi)的壓力。塔底泵7通過管路與所述預(yù)熱爐連接。本發(fā)明所述的煤直接液化產(chǎn)物的分離方法如下：a、對(duì)煤直接液化產(chǎn)物進(jìn)行預(yù)熱處理：從煤直接液化工藝設(shè)備出來的高溫固液產(chǎn)物經(jīng)過初步分離后，大于300℃餾分或大于于320℃餾分的液固兩相重質(zhì)物進(jìn)入進(jìn)料緩沖罐，并自進(jìn)料緩沖罐底部排入預(yù)熱爐升溫至380-450℃。其中，進(jìn)料緩沖罐的操作溫度是300-380℃，操作壓力是0.3-0.5mpa,使可通過一次閃蒸進(jìn)一步分離輕質(zhì)組分，并可確保高溫進(jìn)料泵的穩(wěn)定進(jìn)料；預(yù)熱爐采用管式加熱爐，其燃料可采用分餾塔排出的油氣補(bǔ)充。b、對(duì)經(jīng)預(yù)熱處理的煤直接液化產(chǎn)物送入第一分離塔中進(jìn)行分離，高溫固液兩相物分離出油氣產(chǎn)物和固體產(chǎn)物，分離溫度是380-450℃，分離壓力是0.01-0.2mpa，分離周期是6-24小時(shí)；第一分離塔和第二分離塔為一開一備交替使用；物料中的瀝青質(zhì)、催化劑、未反應(yīng)的煤粉以及煤中的灰分等會(huì)逐漸在分離塔內(nèi)沉積下來形成塊狀固體產(chǎn)物，該固體產(chǎn)物的灰分為5％-30％，揮發(fā)分為5％-25％。c、對(duì)b步所得的油氣產(chǎn)物送入分餾塔進(jìn)行分餾處理，得氣體產(chǎn)物和液體產(chǎn)物。氣體產(chǎn)物中富含甲烷，可作為預(yù)熱爐燃料使用，而所得液體為餾分≤200℃的油品，可進(jìn)入加氫處理裝置生產(chǎn)汽油調(diào)和油。分餾塔塔中和塔底所得的中質(zhì)和重質(zhì)油品可進(jìn)入溶劑加氫裝置用于生產(chǎn)煤直接液化所需循環(huán)溶劑。此外，重質(zhì)油品可根據(jù)需要部分按循環(huán)比為0-0.5的循環(huán)回預(yù)熱爐進(jìn)行二次分離。以下通過實(shí)施例來進(jìn)一步說明本發(fā)明。所述實(shí)施例所采用的原料為肇慶市順鑫煤化工科技有限公司褐煤熱溶催化小試裝置熱高分底部物料，該物料溫度300-380℃，壓力0.3-0.5mpa，含固量1％～30％。實(shí)施例11、本實(shí)施例所用原料的分析數(shù)據(jù)見下表1：表1：煤直接液化液固兩相物料分析數(shù)據(jù)項(xiàng)目結(jié)果蒸餾油含量m％77.92瀝青質(zhì)含量m％11.02固體含量m％11.062、工藝流程：(操作條件見表2)液固兩相液化產(chǎn)物在330℃進(jìn)入進(jìn)料緩沖罐，經(jīng)過高溫進(jìn)料泵打入預(yù)熱爐中，升溫至400 ℃后，進(jìn)入第一分離塔，進(jìn)料時(shí)間8h，進(jìn)料結(jié)束后切換至第二分離塔。第一分離塔繼續(xù)恒溫2h，之后采用降溫措施，將其溫度降至60℃以下，拆開分離塔塔頂塔底法蘭，清理其中的固體產(chǎn)物。油氣產(chǎn)物從分離塔頂管線進(jìn)入分餾塔中，進(jìn)行氣液分離。分餾塔塔底無回流。所得各產(chǎn)品收率如表3所示，97.73％的蒸餾油被有效回收。表2：實(shí)例1操作條件項(xiàng)目溫度℃壓力mpa進(jìn)料緩沖罐3300.3預(yù)熱爐出口4000.2分離塔塔頂3500.2分餾塔塔頂600.05表3：實(shí)例1中各產(chǎn)品收率項(xiàng)目收率m％氣體2.12油品76.15固體21.73實(shí)施例21、本實(shí)施例所用原料的分析數(shù)據(jù)見下表4：表4：煤直接液化液固兩相物料分析數(shù)據(jù)項(xiàng)目結(jié)果蒸餾油含量m％76.2瀝青質(zhì)含量m％13.74固體含量m％10.062、工藝流程：(操作條件見表5)液固兩相液化產(chǎn)物在330℃進(jìn)入進(jìn)料緩沖罐，經(jīng)過高溫進(jìn)料泵打入預(yù)熱爐中，升溫至400℃后，進(jìn)入第一分離塔，進(jìn)料時(shí)間8h，進(jìn)料結(jié)束后切換至第二分離塔。第一分離塔繼續(xù)恒溫2h，之后采用降溫措施，將其溫度降至60℃以下，拆開分離塔塔頂塔底法蘭，清理其中的固體產(chǎn)物。油氣中間產(chǎn)物從分離塔頂管線進(jìn)入分餾塔中，進(jìn)行氣液分離。分餾塔塔底回流比0.3。所得各產(chǎn)品收率如表6所示，95.18％的蒸餾油被有效回收。表5：實(shí)例2操作條件項(xiàng)目溫度℃壓力mpa進(jìn)料緩沖罐3500.3預(yù)熱爐出口4200.2分離塔塔頂3600.2分餾塔塔頂800.05表6：實(shí)例2中各產(chǎn)品收率項(xiàng)目收率m％氣體3.73油品72.53固體23.74當(dāng)前第1頁12