專利名稱：煤焦油的組合加工方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種煤焦油的組合加工方法，屬于煤化工技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
世界原油資源的短缺迫在眉睫，并且分布極不均衡，而煤炭的儲(chǔ)存量卻非常豐富，因此使用煤炭來生產(chǎn)車用燃料油品是ー種必要的途徑。由煤制油的主要技術(shù)包括煤的直接液化和煤的間接液化等，但這些技術(shù)成本高，技術(shù)復(fù)雜。另外ー種生產(chǎn)焦炭的技術(shù)，可以在生產(chǎn)焦炭的同時(shí)，副產(chǎn)煤焦油，這是目前廣泛采用的方法。但煤焦油的進(jìn)ー步加工比較困難，利用手段比較單一，而且價(jià)格比較低，產(chǎn)品出路也很不順暢，是對(duì)現(xiàn)有資源的浪費(fèi)，尤其在使用過程中對(duì)環(huán)境有非常大的影響。CN93107496. 7提供ー種由中低溫煤焦油生產(chǎn)柴油的方法，即直接化學(xué)精煉法，用 除雜一精制一水洗一破乳一調(diào)配的方法對(duì)煤焦油的柴油餾分進(jìn)行處理，精煉出達(dá)使用要求的柴油。CN94112466. 5涉及用煤焦油制成柴油的方法，煤焦油為主要原料，加入輔料，經(jīng)混合攪拌、催化氧化ー蒸餾和合成三個(gè)エ藝過程，即可得到O — 35 #柴油。CN88105117介紹了一種柴油代用燃油劑的配方及其配制方法，它的產(chǎn)品只作為燃料，不適合用于柴油機(jī)。這些方法都是對(duì)煤焦油進(jìn)行化學(xué)處理，產(chǎn)品質(zhì)量差，輕質(zhì)油品收率低，沒有達(dá)到對(duì)煤焦油資源的綜合利用。加氫技術(shù)是提高煤焦油質(zhì)量的有效方法，在加氫催化劑存在下，煤焦油與氫氣進(jìn)行反應(yīng)，脫除煤焦油中的雜質(zhì)或進(jìn)ー步轉(zhuǎn)化。煤焦油的加氫裂化是以煤焦油加工為高質(zhì)量輕質(zhì)餾分的有效手段。一般來說，加氫裂化技術(shù)包括兩段串聯(lián)加氫裂化、一段串聯(lián)加氫裂化和單段加氫裂化技術(shù)，兩段加氫裂化先在加氫精制條件下將對(duì)加氫裂化催化劑有毒的物質(zhì)脫除并分離，然后進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)；一段串聯(lián)加氫裂化使用耐氨的加氫裂化催化劑，先原料先經(jīng)過加氫精制反應(yīng)區(qū)，將原料中的氮有機(jī)物轉(zhuǎn)化為氨，加氫精制反應(yīng)產(chǎn)物不經(jīng)分離直接進(jìn)入加氫裂化段進(jìn)行反應(yīng)；單段加氫裂化使用具有耐有機(jī)氮化合物的加氫裂化催化劑，原料無需加氫精制直接進(jìn)行加氫裂化。對(duì)于煤焦油原料來說，由于原料中含有較多的氮、硫、氧雜質(zhì)，這些雜質(zhì)在加氫處理時(shí)會(huì)轉(zhuǎn)化為氨、硫化氫和水，這些物質(zhì)對(duì)后續(xù)的加氫裂化催化劑具有明顯的負(fù)面作用，特別是水會(huì)使加氫裂化催化劑的表面酸性不可逆轉(zhuǎn)性減弱，進(jìn)而反應(yīng)性能下降，催化劑的使用壽命較短，且無法通過再生恢復(fù)性能。因此，煤焦油原料的加氫裂化采用兩段法更為適宜，第一段為加氫處理段，第二段為加氫裂化段，加氫處理段的反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)過脫除雜質(zhì)后進(jìn)入第二段加氫裂化段。由于采用兩段加氫裂化技木，因此，兩段之間如何有機(jī)配合，才能達(dá)到降低能耗、延長催化劑使用壽命、提高產(chǎn)品質(zhì)量等綜合效果，提高生產(chǎn)裝置的競(jìng)爭(zhēng)力，需要從エ藝上、工程和催化劑等方面進(jìn)行技術(shù)創(chuàng)新。煤焦油中含有輕餾分(主要是柴油餾分)和重餾分，對(duì)于輕餾分的加工，現(xiàn)有技術(shù)具有較多適宜的加工技術(shù)，一段加氫精制技術(shù)，兩段加氫改質(zhì)技術(shù)等均可以獲得適宜質(zhì)量的產(chǎn)品。但對(duì)于重餾分的加工利用，現(xiàn)有技術(shù)沒有適宜的方法。目前現(xiàn)有技術(shù)中只要采用兩段加氫裂化處理重餾分，或焦化處理重餾分。采用兩段加氫裂化處理重餾分時(shí)，最主要的問題在于重餾分中含有較多的稠環(huán)芳烴等物質(zhì)，在加氫催化劑表面特別是在加氫裂化催化劑表面易于結(jié)焦，催化劑的使用壽命較短，目前即使是通過減壓蒸餾等方法將最重的餾分切出的方法，仍不足以保證加氫裂化裝置的長周期運(yùn)轉(zhuǎn)，因?yàn)榧託淞鸦b置的一次轉(zhuǎn)化率一般為30% 70%左右，未轉(zhuǎn)化的重餾分需要在加氫裂化裝置中不斷循環(huán)，而大分子稠環(huán)芳烴在循環(huán)過程中不斷累積，一方面造成某些低溫設(shè)備的堵塞，另ー方面嚴(yán)重影響加氫裂化催化劑的使用壽命。CN101307257A公開了ー種兩段法的煤焦油加氫改質(zhì)方法，煤焦油經(jīng)常壓蒸餾和/或減壓蒸餾切割為煤焦油輕餾分和煤焦油重餾分，煤焦油輕餾分和任選的餾分油與氫氣混合后，進(jìn)入第一加氫反應(yīng)區(qū)與加氫精制催化劑接觸反應(yīng)，其反應(yīng)流出物經(jīng)中間閃蒸塔或高壓汽提塔脫除所含的氣相雜質(zhì)后進(jìn)入第二加氫反應(yīng)區(qū)，與加氫改質(zhì)催化劑或加氫裂化催化劑接觸反應(yīng)，所得的反應(yīng)流出物經(jīng)冷卻、分離和分餾后得到柴油餾分和石腦油餾分。該方法 的僅利用了煤焦油的輕餾分，切割點(diǎn)為300 380°C，即超過柴油餾分的重餾分均未得到利用，煤焦油的利用率低。CN101629099A公開了ー種兩段法煤焦油加氫轉(zhuǎn)化方法。煤焦油烴類在加氫精制部分轉(zhuǎn)化為所含烴類常規(guī)沸點(diǎn)均低于370°C的加氫精制反應(yīng)流出物并經(jīng)分離得到至少ー個(gè)加氫精制柴油；至少一部分加氫精制柴油在加氫改質(zhì)部分轉(zhuǎn)化為加氫改質(zhì)反應(yīng)流出物并經(jīng)分離得到加氫改質(zhì)柴油。該方法僅利用于煤焦油的沸點(diǎn)低于370°C的餾分，煤焦油利用率低。CN102051222A公開了ー種兩段法高氮高芳烴油加氫轉(zhuǎn)化方法，第一原料烴的一段冷高分油ILL蠟油餾分含量較低，一段冷高分油ILL進(jìn)入ニ段第一反應(yīng)區(qū)2R1完成柴油加氫改質(zhì)反應(yīng)轉(zhuǎn)化為ニ段第一反應(yīng)區(qū)反應(yīng)流出物2R1P ;至少一部分一段冷高分氣串聯(lián)通過ニ段第一反應(yīng)區(qū)2R1時(shí)，形成了高壓部分全串聯(lián)流程；進(jìn)ー步地，分離2R1P得到的主要由待裂化烴組分組成的烴物流2FHP進(jìn)入使用緩和加氫裂化催化劑的第三加氫反應(yīng)區(qū)3R，第三加氫反應(yīng)流出物3RP與2R1P混合或進(jìn)入反應(yīng)區(qū)2R1或進(jìn)入一段加氫精制反應(yīng)區(qū)IR。該方法也僅適用于蒽油或煤焦油基中間餾分油兩段法加氫過程，加氫重餾分尾油只能用于低價(jià)值的燃料油，煤焦油利用率仍需進(jìn)ー步提高。CN102031146A公開了ー種兩段法高芳烴油加氫轉(zhuǎn)化方法，一段加氫生成油重裂化原料在ニ段通過串聯(lián)的ニ段第一反應(yīng)區(qū)2R1 (高沸點(diǎn)餾分加氫裂化反應(yīng)區(qū))和ニ段聯(lián)合加氫裂化反應(yīng)區(qū)2RU(低沸點(diǎn)餾分裂化反應(yīng)區(qū))以降低二次裂解反應(yīng)，一段加氫生成油輕裂化原料ILBO(輕蠟油餾分和或重柴油餾分)引入反應(yīng)區(qū)2RU ;—段加氫反應(yīng)流出物與ニ段段加氫反應(yīng)流出物可以分別分離或聯(lián)合分離；可以將ニ段加氫生成油重裂化原料引入2R1，可以將ニ段加氫生成油輕裂化原料引入2RU實(shí)現(xiàn)循環(huán)裂化。重裂化原料循環(huán)裂化雖然可以提高煤焦油生產(chǎn)輕質(zhì)燃料的產(chǎn)量，但煤焦油的稠環(huán)芳烴含量高，特別是重裂化循環(huán)物料中更高，并且可以不斷積累，造成催化劑積炭失活速度加快。CN102021028A公開了ー種兩段法高芳烴油加氫轉(zhuǎn)化方法，第一原料烴的一段加氫生成油重餾分在ニ段通過串聯(lián)的ニ段第一反應(yīng)區(qū)2R1 (高沸點(diǎn)餾分裂化反應(yīng)區(qū))和ニ段第ニ反應(yīng)區(qū)2RU(柴油改質(zhì)反應(yīng)區(qū))以降低二次裂解反應(yīng)，一段加氫反應(yīng)流出物與ニ段段加氫反應(yīng)流出物進(jìn)行聯(lián)合分離；可以將部分加氫生成油輕餾分ILBO(柴油餾分和或石腦油餾分、通常為重柴油餾分)引入柴油改質(zhì)反應(yīng)區(qū)2RU ;可以在熱高分油分離部分獨(dú)立分餾ニ段器間熱高分油和或一段器熱高分油得到高沸點(diǎn)餾分進(jìn)入裂化加氫裂化反應(yīng)區(qū)2R1循環(huán)裂化，從而利用熱高分對(duì)加氫生成油完成初步分離的效果。該方法也未涉及焦化重餾分油利用率提高，以及加氫裂化催化劑因結(jié)焦造成的運(yùn)轉(zhuǎn)周期短的問題。

發(fā)明內(nèi)容
根據(jù)現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種煤焦油的組合加工方法，在提高煤焦油生產(chǎn)輕質(zhì)燃料油收率的同時(shí)，延長催化劑的使用壽命，提高裝置的運(yùn)轉(zhuǎn)周期。本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是提供一種煤焦油的組合加工方法，其特征在于以下步驟(a)煤焦油原料和延遲焦化反應(yīng)得到的油氣共同進(jìn)入蒸餾塔，蒸餾出輕餾分油、蠟油和塔底油，輕餾分油和蠟油進(jìn)入加氫處理反應(yīng)段，在氫氣存在和加氫處理?xiàng)l件下與加氫
處理催化劑接觸，進(jìn)行加氫處理反應(yīng)；(b)加氫處理反應(yīng)段反應(yīng)流出物進(jìn)行氣液分離，分離的液相進(jìn)入分餾裝置，分餾為輕餾分和重餾分；(C)步驟(b)得到的重餾分進(jìn)入加氫裂化反應(yīng)段，在氫氣存在和加氫裂化條件下與加氫裂化催化劑接觸，進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)；(d)加氫裂化反應(yīng)段反應(yīng)流出物進(jìn)入熱高壓分離器，分離為氣相和液相，液相進(jìn)入步驟(a)的蒸餾塔；(e)步驟(a)蒸餾得到的塔底油進(jìn)入延遲焦化裝置，延遲焦化裝置得到的油氣進(jìn)入步驟(a)的蒸餾塔進(jìn)行蒸餾處理；步驟(a)中，煤焦油原料為高溫煤焦油、中低溫煤焦油或者混合其它來源的原料；煤焦油原料在進(jìn)入加氫裝置前進(jìn)行預(yù)處理，預(yù)處理方法包括脫水、脫鹽和脫固體雜質(zhì)中的ー種或幾種。步驟(a)中所述的蒸餾塔蒸餾出的輕餾分油包括石腦油和柴油，蠟油的終餾點(diǎn)為450 700°C，優(yōu)選為550 650°C ;步驟(a)中，加氫處理?xiàng)l件為反應(yīng)溫度180 435°C、壓カ8. O 20. OMPa、氫油體積比300:1 5000:1和液時(shí)體積空速O. I I. 51Γ1 ;優(yōu)選的加氫處理?xiàng)l件為反應(yīng)溫度200 400°C、壓カ10. O 16. OMPa、氫油體積比1000:1 3000:1和液時(shí)體積空速O. 2 O. 8h'步驟(a)中所述的加氫處理催化劑為常規(guī)的加氫處理催化劑，以氧化鋁為載體，以Mo、W、Co和Ni中的ー種或幾種為活性組分，加氫處理催化劑在使用之前進(jìn)行硫化，使活性組分轉(zhuǎn)化為硫化態(tài)；加氫處理催化劑中以氧化物重量計(jì)的活性組分含量為5% 55%，優(yōu)選為15% 35% ;反應(yīng)物料在加氫處理之前與保護(hù)劑接觸，保護(hù)劑用量為加氫處理催化劑體積的10% 100% ;保護(hù)劑的活性組分為Mo、W、Co和Ni中的ー種或幾種，活性組分以氧化物重量計(jì)的含量為O 20%，優(yōu)選為1% 15%，保護(hù)劑孔容為O. 4 I. 5mL/g,比表面積為20 200m2/g。加氫處理催化劑在使用之前進(jìn)行常規(guī)硫化，使活性組分轉(zhuǎn)化為硫化態(tài)。催化劑中可以含有適宜的助劑，如Si、P、F、Ti、Zr、B等中的ー種或幾種。加氫處理催化劑可以使用ー種，也可以使用兩種或兩種以上。反應(yīng)物料與保護(hù)劑接觸時(shí)的反應(yīng)條件如溫度、壓力、氫油體積比等可以與加氫處理?xiàng)l件基本相同，也可以不同，如反應(yīng)溫度可以低于加氫處理反應(yīng)器10 100°C。保護(hù)劑可以使用ー種，優(yōu)選設(shè)置2 5種，每種保護(hù)劑的用量為保護(hù)劑總體積用量的至少15%。按物料流動(dòng)方向保護(hù)劑的孔容依次減小，活性組分含量依次増加，以提高綜合保護(hù)效果。保護(hù)劑可以單獨(dú)設(shè)置在一個(gè)反應(yīng)器中，也可以全部或部分與加氫處理催化劑設(shè)置在同一反應(yīng)器中。本申請(qǐng)中所述的保護(hù)劑以氧化鋁為載體，具有適量活性組分，具有脫雜質(zhì)如脫金屬雜質(zhì)功能，以保護(hù)后續(xù)加氫處理催化劑，因此保護(hù)劑的概念包含了現(xiàn)有技術(shù)中加氫脫金屬催化劑。步驟(b)中所述的分餾裝置包括的常規(guī)分餾塔，輕餾分與重餾分的分割點(diǎn)在170 360°C范圍內(nèi)，優(yōu)選在200 300°C范圍內(nèi)。步驟(c)中所述的加氫裂化反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度350 445で、壓カ8. O 20. OMPa、氫油體積比500:1 5000:1和液時(shí)體積空速O. I I. 21Γ1 ;加氫裂化優(yōu)選的反應(yīng)條件如下反應(yīng)溫度375 425°C、壓カ10. O 16. OMPa、氫油體積比1000:1 2000:1和液時(shí)體積空速O. 2 O. StT1 ;步驟(c)中，加氫裂化催化劑包括裂化組分和加氫組分，其中 裂化組分為分子篩和無定形硅鋁中的至少ー種，裂化組分在加氫裂化催化劑中的重量含量為20% 70%，優(yōu)選為30% 60%，加氫組分為Mo、W、Co和Ni中的ー種或幾種，以氧化物重量計(jì)在催化劑中的含量為15% 40%，優(yōu)選為25% 35%。本發(fā)明方法中，加氫處理和加氫裂化過程中，可以根據(jù)需要補(bǔ)充適量硫或含硫化合物，以維持加氫處理催化劑和加氫裂化催化劑在反應(yīng)過程中處理于活性較好的硫化態(tài)。步驟(c)中所述的加氫裂化反應(yīng)段反應(yīng)物料中間歇地補(bǔ)充NH3，補(bǔ)充NH3過程中，NH3在氣相物料中的濃度為100 2000 μ g/g，優(yōu)選為300 800 μ g/g ;補(bǔ)充NH3可以每運(yùn)轉(zhuǎn)I 100日優(yōu)選5 30日進(jìn)行一次，姆次進(jìn)行I 12小時(shí),這樣可以減少加氫裂化催化劑積炭，延長使用壽命；其中補(bǔ)充NH3的過程中氫油體積比比正常操作時(shí)提高200 1000。步驟(d)中所述的熱高壓分離器分離出的氣相冷卻后進(jìn)入冷高壓分離器進(jìn)行分離，冷高壓分離器分離出的氣相循環(huán)使用，冷高壓分離器分離出的油相進(jìn)入步驟(b)的分餾裝置。步驟(d)中所述的熱高壓分離器的操作溫度等于或低于加氫裂化反應(yīng)出ロ物料溫度，但在200°C以上，優(yōu)選為260°C至加氫裂化反應(yīng)出口物料溫度，最優(yōu)選為加氫裂化反應(yīng)出口物料溫度。冷高壓分離器的操作溫度一般為40 80°C。熱高壓分離器和冷高壓分離器的操作壓カ與加氫裂化反應(yīng)器操作壓カ相同(忽略壓カ損失)。步驟(e)中所述的延遲焦化反應(yīng)溫度450°C 550°C，反應(yīng)壓カO. IMPa O. 5MPa ；優(yōu)選反應(yīng)溫度485 °C 535 °C，優(yōu)選的反應(yīng)壓カO. 15MPa O. 35MPa。延遲焦化反應(yīng)產(chǎn)物和焦化原料采用ー套蒸餾塔系統(tǒng)，蒸餾塔與常規(guī)延遲焦化產(chǎn)物蒸餾塔結(jié)構(gòu)與操作方法相近，是本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的內(nèi)容。本發(fā)明方法中，加氫處理段和加氫裂化段可以分別設(shè)置循環(huán)氫系統(tǒng)，也可采用ー套循環(huán)氫系統(tǒng)。采用ー套循環(huán)氫系統(tǒng)時(shí)，加氫處理段反應(yīng)流出物氣液分離后的氣相經(jīng)脫除雜質(zhì)后進(jìn)入加氫裂化段，加氫裂化段反應(yīng)流出物氣液分離后的氣相循環(huán)至加氫處理段循環(huán)使用。新氫可以補(bǔ)充到加氫處理段，也可以補(bǔ)充到加氫裂化段。所述的加氫處理催化劑采用如下方法制備( I)采用碳化法制備含硅氫氧化鋁；
(2)步驟(I)得到的含硅氫氧化鋁與含加氫活性組分化合物的溶液混合，打漿，然后過濾，干燥，粉碎；(3)步驟(2)得到的物料，成型，然后干燥、焙燒，得到最終加氫精制催化劑；其中步驟(I)碳化法制備含硅氫氧化鋁包括如下步驟a、將鋁酸鈉溶液到成膠罐中，同時(shí)通入含CO2氣體，控制pH值至11. O 13. O,中和反應(yīng)時(shí)間為I 2小時(shí)；b、向步驟a所得的物料中加入堿性含硅物料，同時(shí)加入占步驟e所得含硅氫氧化鋁重量的2%的高分子表面活性剤，連續(xù)通入含CO2氣體，控制pH值為8. O 11. 0，反應(yīng)時(shí)間為O. 5 I. O小時(shí)；堿性含硅物料制備方法如下將硅酸鈉、鋁酸鈉、氫氧化鈉以及水按照(15 18) Na2O =Al2O3 (15 17) SiO2 (280 380) H2O的摩爾比混合均勻，在室 溫至70°C下反應(yīng)O. 5 48小時(shí)制得，堿性含硅物料加入量按最終含硅氫氧化鋁中SiO2重量含量為1% 10%計(jì)；c、在步驟b的控制溫度和pH值下,上述混合物通空氣穩(wěn)定I 3小時(shí)；d、將步驟c所得的固液混合物過濾并洗滌；e、步驟d所得的固體物經(jīng)干燥得到含硅氫氧化鋁。本發(fā)明的有益效果是I.在兩段加氫エ藝中，加氫處理段的產(chǎn)物進(jìn)行分餾處理，得到的重餾分進(jìn)入加氫裂化段。這樣可以避免輕餾分發(fā)生過多的裂解反應(yīng)，目的產(chǎn)物收率高，低價(jià)值的干氣等產(chǎn)品收率低，提高了整體經(jīng)濟(jì)效益。2.加氫裂化反應(yīng)流出物在熱高壓分離器中進(jìn)行氣液分離，其中的液相部分或全部循環(huán)至煤焦油原料和焦化油氣的分蒸餾塔共同進(jìn)行蒸餾處理，該流程不同于加氫裂化反應(yīng)流出物全部進(jìn)入加氫處理反應(yīng)器，也不同于加氫裂化反應(yīng)流出物的液相全部進(jìn)入分餾系統(tǒng)進(jìn)行分餾處理。該流程具有如下優(yōu)點(diǎn)(I)加氫裂化反應(yīng)流出物的熱高分液相直接進(jìn)入煤焦油原料和焦化油氣的分餾塔，由于熱高分液相和焦化油氣帶來的熱量，使蒸餾塔基本不需外加熱量，即可以實(shí)現(xiàn)分餾過程，降低了能耗。(2)加氫裂化反應(yīng)過程中會(huì)產(chǎn)生的易于在催化劑活性中心結(jié)焦的大分子稠環(huán)芳烴在蒸餾過程中進(jìn)入塔底油，進(jìn)而采用焦化裝置進(jìn)行處理，避免了大分子稠環(huán)芳烴進(jìn)入加氫裝置加速催化劑積炭。同時(shí)，還避免加氫裂化反應(yīng)流出物中的輕組分進(jìn)入加氫處理反應(yīng)器，大大提高了加氫處理反應(yīng)器中的氫分壓(如果輕組分進(jìn)入加氫處理反應(yīng)器，輕組分會(huì)處于氣相狀態(tài)，降低反應(yīng)體系中的氫濃度，即降低了氫分壓)，在總壓不變的條件下，氫分壓提高有利于加氫處理反應(yīng)器中的加氫反應(yīng)，特別是稠環(huán)芳烴的加氫飽和反應(yīng)，而稠環(huán)芳烴加氫飽和后，在后續(xù)的加氫裂化反應(yīng)器中易于進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)，減少了結(jié)焦反應(yīng)，延長了加氫裂化催化劑的使用壽命。同時(shí)，加氫裂化熱高壓分離器液相進(jìn)入加氫處理反應(yīng)器，可以對(duì)煤焦油原料進(jìn)行稀釋，減少其中二稀烴等聚合結(jié)焦的機(jī)率，緩和了加氫處理反應(yīng)器的操作條件，有利于延長加氫處理催化劑的使用壽命。并且，加氫裂化產(chǎn)物采用熱高壓分離器的操作方式，也可以有效避免大分子稠環(huán)芳烴析出堵塞設(shè)備的問題。3.本發(fā)明加氫處理反應(yīng)段中，優(yōu)選使用最優(yōu)化的加氫處理催化劑(參見本申請(qǐng)具體實(shí)施方式
部分)，該催化劑具有適宜的酸性，和較高的加氫活性，可以對(duì)稠環(huán)芳烴有效加氫飽和，有利于提高后續(xù)加氫裂化催化劑的使用壽命。
4.延遲焦化產(chǎn)生的油氣和煤焦油原料共同在一同蒸餾塔中進(jìn)行分離，可以充分利用延遲焦化油氣的熱量，降低能耗，比煤焦油原料和焦化油氣分別設(shè)置分餾設(shè)備時(shí)大大降低了設(shè)備投資和操作費(fèi)用。5.在加氫裂化反應(yīng)器操作過程中，優(yōu)選間歇地補(bǔ)充適量NH3。這種操作方式可以有效降低加氫裂化催化劑積炭，延長加氫裂化催化劑的使用壽命。經(jīng)研究發(fā)現(xiàn)，加氫裂化催化劑的積炭主要原因是其中的稠環(huán)芳烴吸附在催化劑酸性中心，不斷聚集聚合，在高溫條件下，未來得及加氫，而發(fā)生了聚合結(jié)焦反應(yīng)。反應(yīng)過程中，特別在未轉(zhuǎn)化循環(huán)的操作方式中，循環(huán)物料中的大分子稠環(huán)芳烴不段累積增多(高溫條件下生成)，因此隨著反應(yīng)的進(jìn)行，加氫裂化催化劑有失活加快的趨勢(shì)。本發(fā)明通過研究發(fā)現(xiàn)，在煤焦油加氫反應(yīng)過程中，由于采用兩段流程，進(jìn)入加氫裂化反應(yīng)器中的雜質(zhì)較少，通過定期補(bǔ)充適量NH3, NH3可以與大分子稠環(huán)芳烴在加氫裂化催化劑的酸性中心上形成競(jìng)爭(zhēng)吸附，避免大分子稠環(huán)芳烴在酸性中心上長時(shí)間吸附積累進(jìn)而結(jié)焦。NH3的引入形成了競(jìng)爭(zhēng)吸附，可以使吸附大酸性中收上的大分子稠環(huán)芳烴脫附進(jìn)入反應(yīng)體系的油相中，并排出加氫裂化反應(yīng)器進(jìn)入加氫處理反應(yīng)器，加氫處理反應(yīng)器中的催化劑性能及反應(yīng)條件更適宜于大分子稠環(huán)芳烴的加氫飽和反應(yīng)，カロ氫飽和后的大分子物質(zhì)進(jìn)行易于發(fā)生加氫裂化反應(yīng)，而結(jié)焦反應(yīng)大大降低。因此，本發(fā)明方 法可以有效降低加氫裂化催化劑的結(jié)焦傾向，延長催化劑使用壽命。在補(bǔ)充NH3的過程中，適當(dāng)加大氫油比可以有效提高大分子稠環(huán)芳烴的脫附，進(jìn)一歩提高處理效果。在補(bǔ)充NH3的過程中，加氫裂化催化劑的裂化性能稍有下降，單程轉(zhuǎn)化率僅下降I 2個(gè)百分點(diǎn)，基本不影響正常操作，并且中間餾分油的選擇性有所提高，體總經(jīng)濟(jì)性不受影響，停止補(bǔ)充NH3后，反應(yīng)性能可以快速恢復(fù)。


圖I為本發(fā)明的エ藝流程圖；圖中I為煤焦油原料；2為加氫處理反應(yīng)器；3為加氫處理反應(yīng)流出物氣液分離器；4為分懼塔；5為加氫裂化反應(yīng)器；6為循環(huán)氫脫雜質(zhì)裝置；7為石腦油懼分；8為柴油懼分；9為熱高壓分離器；10為冷高壓分離器；11為補(bǔ)充氫；12為外排污水；13為蒸餾塔；14為延遲焦化裝置；15為輕懼分油；16為臘油；17為焦化油氣。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的實(shí)施例做進(jìn)ー步描述本發(fā)明方法中加氫處理催化劑最優(yōu)選采用如下方法制備( I)采用碳化法制備含硅氫氧化鋁；(2)步驟(I)得到的含硅氫氧化鋁與含加氫活性組分化合物的溶液混合，打漿，然后過濾，干燥，粉碎；(3)步驟(2)得到的物料，成型，然后干燥、焙燒，得到最終加氫精制催化劑。其中步驟(I)碳化法制備含硅氫氧化鋁包括如下步驟a、將鋁酸鈉溶液到成膠罐中，同時(shí)通入含CO2氣體，控制pH值至11. O 13. 0，中和反應(yīng)時(shí)間為I 2小時(shí)；b、向步驟a所得的物料中加入堿性含硅物料，同時(shí)加入占步驟e所得含硅氫氧化鋁重量的2%的高分子表面活性剤，連續(xù)通入含CO2氣體，控制pH值為8. O 11. O，反應(yīng)時(shí)間為O. 5 I. O小時(shí)；堿性含硅物料制備方法如下將硅酸鈉、鋁酸鈉、氫氧化鈉以及水按照(15 18) Na2O =Al2O3 (15 17) SiO2 (280 380) H2O的摩爾比混合均勻，在室溫至70°C下反應(yīng)O. 5 48小時(shí)制得，堿性含硅物料加入量按最終含硅氫氧化鋁中SiO2重量含量為1% 10%計(jì)；c、在步驟b的控制溫度和pH值下,上述混合物通空氣穩(wěn)定I 3小時(shí)；d、將步驟c所得的固液混合物過濾并洗滌；e、步驟d所得的固體物經(jīng)干燥得到含硅氫氧化鋁。本發(fā)明上述碳化法制備含硅氫氧化鋁過程中，步驟a和步驟b控制反應(yīng)溫度為20^400C ;步驟a中所用的鋁酸鈉溶液的濃度為15 60gAl203/L，優(yōu)選為2(T40gAl203/L ;含CO2氣體的體積濃度為10ν9Γ50ν% ;步驟b所述的高分子表面活性劑為聚こニ醇、聚丙醇、聚
こ烯醇、脂肪醇聚氧こ烯醚、脂肪醇酰胺和聚丙烯酰胺中的ー種或多種，上述高分子表面活性劑的分子量為I. 8 2. 3萬；步驟c所述的洗滌是用4(T90°C的去離子水洗至中性；步驟e所述的干燥條件為在11(T130°C干燥Γ10小時(shí)；步驟a控制反應(yīng)終點(diǎn)的pH值為11. 5 12. O，步驟b控制pH值恒定為10. O 11.0 ;步驟b控制恒定的pH值比步驟a控制反應(yīng)終點(diǎn)的PH值低O. 3^4. O，優(yōu)選為低I. (Γ2. O。本發(fā)明煤焦油加氫處理催化劑制備方法步驟(2)中，含加氫活性組分化合物的溶液為含W、Mo、Ni和Co至少ー種化合物的溶液，如偏鎢酸銨、鑰酸銨、硝酸鎳、硝酸鈷等，其中的干燥為在6(T200°C下干燥f 8小吋。本發(fā)明加氫處理催化劑制備方法步驟(3)中，成型過程可以按需要加入適宜的助齊U，如膠溶剤，助擠劑，擴(kuò)孔劑等，膠溶剤、擴(kuò)孔劑、助擠劑等可以是本領(lǐng)域中常用的物質(zhì)，如膠溶劑是硝酸或醋酸，擴(kuò)孔劑是炭黑、表面活性剤、淀粉等，助擠劑如田青粉等。其中的干燥過程一般為在8(T200°C干燥1 10小時(shí)，焙燒為在35(T500°C下焙燒I飛小時(shí)。本發(fā)明加氫處理催化劑制備方法中，可以在步驟(I)、(2)至(3)的任意步驟加入所需的適宜助劑。本發(fā)明煤焦油加氫處理催化劑制備方法中，其它技術(shù)內(nèi)容為本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的，如溶液的配制，干燥的方法，焙燒的設(shè)備等。本發(fā)明煤焦油加氫處理催化劑以含硅氧化鋁為載體，以VIB和VIII金屬元素為活性組分，活性組分以氧化物計(jì)在催化劑中的重量含量為25%飛0%，催化劑的孔容O. 35cm3/g O. 65cm3/g,比表面積為 200m2/g 350m2/g。本發(fā)明煤焦油加氫處理催化劑中，可以含有適宜的助劑，如Zr、Ti、P等，助劑可以在載體材料制備過程中加入，也可以在催化劑制備過程中加入，助劑含量為1°/Γ15%。本發(fā)明煤焦油加氫處理催化劑中，活性組分為W、Mo、Ni、Co中的ー種或幾種，優(yōu)選下列組合Mo-Ni, Mo-Co-Ni, W-Mo-Co-Ni0本發(fā)明煤焦油加氫處理催化劑中，以氧化物計(jì)，第VIB族活性組分與VIII族活性組分的重量比為3 :1 10 :1。本發(fā)明煤焦油加氫處理催化劑中，采用含硅含化鋁為載體，采用適宜的碳化法制備的含硅氫氧化鋁為載體前身物，可以明顯明高催化劑的加氫活性，特別是對(duì)大分子稠環(huán)芳烴的加氫飽和性能。該含硅氫氧化鋁制備過程中，加入特定的堿性含硅物料，可以提高最終催化劑的酸性，進(jìn)而提高加氫精制催化劑加工煤焦油時(shí)對(duì)含氮有機(jī)物的加氫脫除反應(yīng)。堿性含硅物料為高堿性、適宜硅鋁比物料經(jīng)過適宜反應(yīng)后得到，該堿性含硅物料與碳化法制備含硅氧化鋁的過程相結(jié)合，提高了最終加氫催化劑的使用性能。本發(fā)明方法采用未焙燒的含硅氫氧化鋁直接浸潰活性組分溶液，可以大大提高活性金屬的含量，同時(shí)由于浸潰活性組分后的含硅氫氧化鋁成型焙燒時(shí)不影響孔容和比表面的形成，因此，本發(fā)明方法制備的加氫處理催化劑中，在活性組分含量較高的前提下，仍具有較大的孔容和比表面積。下面通過具體實(shí)施例進(jìn)ー步說明本發(fā)明的方法和效果。如圖I所示，本發(fā)明ー種具體エ藝流程為煤焦油原料與延遲焦化油氣和加氫裂化熱高壓分離器的液相共同進(jìn)入蒸餾塔21，經(jīng)蒸餾得到輕餾分23、蠟油24和塔底油，塔底油進(jìn)入延遲焦化裝置22。輕餾分油23、蠟油24與氫氣進(jìn)入加氫處理反應(yīng)器2進(jìn)行加氫脫硫、脫氮、脫氧、芳烴飽和、稀烴飽和等反應(yīng)。加氫處理反應(yīng)流出物經(jīng)氣液分離后，氣相經(jīng)脫除雜質(zhì)后用于加氫裂化反應(yīng)；液相進(jìn)入分餾塔分餾得到石腦油餾分7、柴油餾分8和重油餾分，重油餾分進(jìn)入加氫裂化反應(yīng)器5進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)。加氫裂化反應(yīng)流出物在熱高壓分離器9中分離為液相和氣相，液相循環(huán)回蒸餾塔21，氣相冷卻后進(jìn)入冷高壓分離器10，冷高壓分離器分離出的氣相循環(huán)使用，冷 高壓分離器分離出的油相進(jìn)入分餾塔4進(jìn)行分餾，污水從冷高壓分離器底部外排。實(shí)施例I依蘭褐煤的低溫干餾煤焦油，性質(zhì)見表1，送進(jìn)預(yù)處理單元脫除機(jī)械雜質(zhì)和水后，與延遲焦化油氣和加氫裂化熱高壓分離器的液相進(jìn)入分餾塔，分餾出輕餾分油(塔頂油)、塔底油和蠟油，蠟油的初餾點(diǎn)為320°C，終餾點(diǎn)為670°C。塔底油進(jìn)入延遲焦化裝置。輕餾分油和蠟油進(jìn)入加氫處理裝置進(jìn)行加氫處理反應(yīng)，加氫處理反應(yīng)得到的汽油餾分和柴油餾分可以出裝置，加氫處理反應(yīng)得到的重餾分油(重餾分油和柴油之間按325°C切割)進(jìn)入加氫裂化裝置進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)，加氫裂化反應(yīng)產(chǎn)物在熱高壓分離器中分離為氣相和液相，液相循環(huán)回蒸餾塔。氣相進(jìn)入冷高分分離得到的氣相循環(huán)回加氫處理裝置，冷高壓分離器的油相進(jìn)入加氫處理反應(yīng)產(chǎn)物的分餾塔。延遲焦化裝置的操作溫度為510°C，壓カ為O. 15MPa。加氫處理的反應(yīng)溫度為322°C、壓カ15. IMPa、氫油體積比1000:1和液時(shí)體積空速O. 641Γ1 ;加氫裂化的反應(yīng)溫度372°C、壓カ15. 9MPa、氫油體積比1200:1和液時(shí)體積空速O. 31Γ1。加氫處理催化劑為常規(guī)加氫處理催化劑，以氧化鋁載體，氧化鑰重量含量為15%，氧化鎢重量含量為12%，氧化鎳重量含量為5%，比表面積為185m2/g，孔容為O. 35ml/g。加氫裂化催化劑為常規(guī)加氫裂化催化劑，催化劑以Y型分子篩(氧化硅/氧化鋁分子比為12，晶胞常為O. 2426nm)和無定形娃招(ニ氧化娃重量含量為27%,紅外酸度為O. 4mmol/g)為裂化組分，Y型分子篩重量含量為15%，無定形硅鋁重量含量為35%，氧化鎢重量含量為28%，氧化鎳重量含量為8%，余量為氧化鋁，比表面積為270m2/g，孔容為O. 42ml/g。加氫處理催化劑和加氫裂化催化劑在使用前進(jìn)行常規(guī)預(yù)硫化處理。運(yùn)轉(zhuǎn)3000小時(shí)后，維持相同的轉(zhuǎn)化率(轉(zhuǎn)化率按加氫裂化反應(yīng)器出口小于325°C餾分油重量收率為55%控制，下同)需提溫6°C。實(shí)施例2按以下組成制備加氫處理催化劑(以氧化物重量計(jì))=Mo, 30. 0% ；ff, 8. 0% ；Ni,2. 5% ；Co，2. 0%o含活性組分的溶液為含偏鎢酸銨、鑰酸銨、硝酸鎳、硝酸鈷的溶液；膠溶劑為硝酸、助擠劑為田青粉、擴(kuò)孔劑為炭黒。
(I)含硅氫氧化鋁制備。將固體鋁酸鈉配制成濃度為200gAl203/L濃鋁酸鈉溶液，再稀釋成濃度為25gAl203/L鋁酸鈉工作溶液，在成膠罐內(nèi)先加入IOL含25gAl203/L鋁酸鈉工作溶液，同時(shí)通空氣和通入濃度為45v%的CO2氣體，反應(yīng)溫度25°C，反應(yīng)時(shí)間為I小吋，pH值反應(yīng)到12. O時(shí),按最終含娃氫化招中含ニ氧化娃重量5%加入堿性含娃物料，同時(shí)加入按含硅氫 氧化鋁重量3%加入分子量為2萬的聚こニ醇，連續(xù)通入含CO2氣體，使體系的pH保持在10. 5左右，反應(yīng)溫度25°C，反應(yīng)時(shí)間為I小時(shí)，待反應(yīng)完后，停止通入CO2，然后通空氣穩(wěn)定60分鐘，漿液過濾并用60°C去離子水洗至中性。然后在120°C干燥8小時(shí)，得含硅氫氧化招Y-I。其中堿性含硅物料制備方法如下將硅酸鈉、鋁酸鈉、氫氧化鈉以及水按照17Na20 =Al2O3 16Si02 350H20的摩爾比混合均勻，在45°C下反應(yīng)12小時(shí)制得。(2)催化劑制備。含硅氫氧化Y-I加入含加氫活性組分的溶液浸潰上述混合物料，然后在120°C下干燥2小時(shí)，加入適量膠溶剤、占含硅氫氧化鋁重量2%的田青粉，混捏成可塑體，然后擠條成型，條型物在120°C干燥5小時(shí)，在450°C焙燒2小時(shí)，得到加氫處理催化劑C-I，催化劑的孔容為O. 58ml/g,比表面積為290m2/g。其它與實(shí)施例I相同，加氫處理段使用C-I為加氫處理催化劑。實(shí)施例3原料為某混合煤焦油，主要性質(zhì)見表2。加氫處理段反應(yīng)溫度為350°C，加氫處理段之前使用加氫保護(hù)劑進(jìn)行預(yù)處理，加氫保護(hù)劑為常規(guī)加氫保護(hù)劑，以氧化鋁為載體，含氧化鑰6%，氧化鈷1%，孔容為O. 82mL/g,比表面積為128M2/g。加氫保護(hù)劑的處理?xiàng)l件為反應(yīng)溫度為310°C、壓カ15. IMPa、氫油體積比1200:1和液時(shí)體積空速I. 21Γ1。其它與實(shí)施例2相同。實(shí)施例4按實(shí)施例3的方法，方案一姆運(yùn)轉(zhuǎn)8天，加氫裂化反應(yīng)器補(bǔ)充2小時(shí)氨，氨在反應(yīng)條件下氣相的濃度為350 μ g/g,經(jīng)過1500小時(shí)后，維持相同的轉(zhuǎn)化率需提溫I°C。運(yùn)轉(zhuǎn)3000小時(shí)后，維持相同的轉(zhuǎn)化率需再提溫1°C。方案ニ 每運(yùn)轉(zhuǎn)25天，加氫裂化反應(yīng)器補(bǔ)充5小時(shí)氨，氨在反應(yīng)條件下氣相的濃度為750 μ g/g，補(bǔ)氨的同時(shí)增加加氫裂化反應(yīng)器的氫油體積比至1700 :1，經(jīng)過1500小時(shí)后，維持相同的轉(zhuǎn)化率需提溫2°C。運(yùn)轉(zhuǎn)3000小時(shí)后，維持相同的轉(zhuǎn)化率需再提溫Iで。對(duì)比例I按實(shí)施例I的方法，加氫裂化反應(yīng)流出物全部進(jìn)入加氫處理反應(yīng)器。運(yùn)轉(zhuǎn)3000小時(shí)后，維持相同的轉(zhuǎn)化率需提溫25 °C。對(duì)比例2按實(shí)施例4的方法，加氫裂化反應(yīng)器不進(jìn)行補(bǔ)氨操作，運(yùn)轉(zhuǎn)1500小時(shí)后，維持相同的轉(zhuǎn)化率吋，反應(yīng)溫度需提升3°C。運(yùn)轉(zhuǎn)3000小時(shí)后，維持相同的轉(zhuǎn)化率需再次提溫4°C。表I干餾煤焦油主要性質(zhì)
原料中低溫煤焦油
密度(20。0，g/cm3O. 981權(quán)利要求
1.一種煤焦油的組合加工方法，其特征在于以下步驟 (a)煤焦油原料和延遲焦化反應(yīng)得到的油氣共同進(jìn)入蒸餾塔，蒸餾出輕餾分油、蠟油和塔底油，輕餾分油和蠟油進(jìn)入加氫處理反應(yīng)段，在氫氣存在和加氫處理?xiàng)l件下與加氫處理催化劑接觸，進(jìn)行加氫處理反應(yīng)； (b)加氫處理反應(yīng)段反應(yīng)流出物進(jìn)行氣液分離，分離的液相進(jìn)入分餾裝置，分餾為輕餾分和重餾分； (C)步驟(b)得到的重餾分進(jìn)入加氫裂化反應(yīng)段，在氫氣存在和加氫裂化條件下與加氫裂化催化劑接觸，進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)； (d)加氫裂化反應(yīng)段反應(yīng)流出物進(jìn)入熱高壓分離器，分離為氣相和液相，液相進(jìn)入步驟Ca)的蒸餾塔； (e)步驟(a)蒸餾得到的塔底油進(jìn)入延遲焦化裝置，延遲焦化裝置得到的油氣進(jìn)入步驟Ca)的蒸餾塔進(jìn)行蒸餾處理； 步驟(a)中，煤焦油原料為高溫煤焦油、中低溫煤焦油或者混合其它來源的原料；煤焦油原料在進(jìn)入加氫裝置前進(jìn)行預(yù)處理，預(yù)處理方法包括脫水、脫鹽和脫固體雜質(zhì)中的ー種或幾種。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的加工方法，其特征在于步驟(a)中所述的蒸餾塔蒸餾出的輕餾分油包括石腦油和柴油，蠟油的終餾點(diǎn)為450 700°C，優(yōu)選為550 650°C ;步驟(a)中，加氫處理?xiàng)l件為反應(yīng)溫度180 435で、壓カ8.0 20. OMPa、氫油體積比300:1 5000:1和液時(shí)體積空速O. I I. 51Γ1 ;優(yōu)選的加氫處理?xiàng)l件為反應(yīng)溫度200 400°C、壓力10. O 16. OMPa、氫油體積比1000:1 3000:1和液時(shí)體積空速O. 2 O. 81Γ1。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的加工方法，其特征在于步驟(a)中所述的加氫處理催化劑為常規(guī)的加氫處理催化劑，以氧化鋁為載體，以Mo、W、Co和Ni中的ー種或幾種為活性組分，カロ氫處理催化劑在使用之前進(jìn)行硫化，使活性組分轉(zhuǎn)化為硫化態(tài)；加氫處理催化劑中以氧化物重量計(jì)的活性組分含量為5% 55%，優(yōu)選為15% 35% ;反應(yīng)物料在加氫處理之前與保護(hù)劑接觸，保護(hù)劑用量為加氫處理催化劑體積的10% 100% ;保護(hù)劑的活性組分為Mo、W、Co和Ni中的ー種或幾種，活性組分以氧化物重量計(jì)的含量為O 20%，優(yōu)選為1% 15%，保護(hù)劑孔容為O. 4 I. 5mL/g,比表面積為20 200m2/g。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的加工方法，其特征在于步驟(b)中所述的分餾裝置包括的常規(guī)分餾塔，輕餾分與重餾分的分割點(diǎn)在170 360°C范圍內(nèi)，優(yōu)選在200 300°C范圍內(nèi)。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述的加工方法，其特征在于步驟(c)中所述的加氫裂化反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度350 445°C、壓カ8. O 20. OMPa、氫油體積比500:1 5000:1和液時(shí)體積空速O. I I. 21Γ1 ;加氫裂化優(yōu)選的反應(yīng)條件如下反應(yīng)溫度375 425°C、壓カ10. O 16.OMPa、氫油體積比1000:1 2000:1和液時(shí)體積空速O. 2 O. 81Γ1 ;步驟(c)中，加氫裂化催化劑包括裂化組分和加氫組分，其中裂化組分為分子篩和無定形硅鋁中的至少ー種，裂化組分在加氫裂化催化劑中的重量含量為20% 70%，優(yōu)選為30% 60%，加氫組分為Mo、W、Co和Ni中的ー種或幾種，以氧化物重量計(jì)在催化劑中的含量為15% 40%，優(yōu)選為25% 35%。
6.根據(jù)權(quán)利要求I所述的加工方法，其特征在于步驟(c)中所述的加氫裂化反應(yīng)段反應(yīng)物料中間歇地補(bǔ)充NH3,補(bǔ)充NH3過程中，NH3在氣相物料中的濃度為100 2000 μ g/g,優(yōu)選為300 800μ g/g ;補(bǔ)充NH3可以每運(yùn)轉(zhuǎn)I 100日優(yōu)選5 30日進(jìn)行一次，每次進(jìn)行I 12小時(shí)；其中補(bǔ)充NH3的過程中氫油體積比比正常操作時(shí)提高200 1000。
7.根據(jù)權(quán)利要求I所述的加工方法，其特征在于步驟(d)中所述的熱高壓分離器分離出的氣相冷卻后進(jìn)入冷高壓分離器進(jìn)行分離，冷高壓分離器分離出的氣相循環(huán)使用，冷高壓分離器分離出的油相進(jìn)入步驟(b)的分餾裝置。
8.根據(jù)權(quán)利要求I所述的加工方法，其特征在于步驟(d)中所述的熱高壓分離器的操作溫度等于或低于加氫裂化反應(yīng)出口物料溫度，但在200°C以上，優(yōu)選為260°C至加氫裂化反應(yīng)出ロ物料溫度，最優(yōu)選為加氫裂化反應(yīng)出ロ物料溫度。
9.根據(jù)權(quán)利要求I所述的加工方法，其特征在于步驟(e)中所述的延遲焦化反應(yīng)溫度450°C 550°C，反應(yīng)壓カO. IMPa O. 5MPa ;優(yōu)選反應(yīng)溫度485°C 535°C，優(yōu)選的反應(yīng)壓カO.15MPa O. 35MPa。
10.根據(jù)權(quán)利要求I所述的加工方法，其特征在于所述的加氫處理催化劑采用如下方 法制備 (1)采用碳化法制備含硅氫氧化鋁； (2)步驟(I)得到的含硅氫氧化鋁與含加氫活性組分化合物的溶液混合，打漿，然后過濾，干燥，粉碎； (3)步驟(2)得到的物料，成型，然后干燥、焙燒，得到最終加氫精制催化劑； 其中步驟(I)碳化法制備含硅氫氧化鋁包括如下步驟 a、將鋁酸鈉溶液到成膠罐中，同時(shí)通入含CO2氣體，控制pH值至11.O 13. O,中和反應(yīng)時(shí)間為I 2小時(shí)； b、向步驟a所得的物料中加入堿性含硅物料，同時(shí)加入占步驟e所得含硅氫氧化鋁重量的2 %的高分子表面活性剤，連續(xù)通入含CO2氣體，控制pH值為8. O 11. 0，反應(yīng)時(shí)間為O. 5 I. O小時(shí)；堿性含硅物料制備方法如下將硅酸鈉、鋁酸鈉、氫氧化鈉以及水按照(15 18) Na2O =Al2O3 (15 17) SiO2 (280 380) H2O的摩爾比混合均勻，在室溫至70 V下反應(yīng)O. 5 48小時(shí)制得,堿性含娃物料加入量按最終含娃氫氧化招中SiO2重量含量為1% 10%計(jì)； C、在步驟b的控制溫度和pH值下,上述混合物通空氣穩(wěn)定I 3小時(shí)； d、將步驟c所得的固液混合物過濾并洗滌； e、步驟d所得的固體物經(jīng)干燥得到含硅氫氧化鋁。
全文摘要
本發(fā)明公開一種煤焦油組合加工方法，包括(a)煤焦油原料、延遲焦化油氣和至少部分步驟(d)的液相共同進(jìn)入蒸餾塔，蒸餾出輕餾分油、蠟油和塔底油，輕餾分油和蠟油進(jìn)行加氫處理反應(yīng)；(b)加氫處理反應(yīng)段反應(yīng)流出物進(jìn)行氣液分離，液相進(jìn)入分餾裝置，分餾為輕餾分和重餾分；(c)步驟(b)得到的重餾分至少部分進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)；(d)加氫裂化反應(yīng)流出物進(jìn)入熱高壓分離器，分離為氣相和液相，液相至少部分進(jìn)入步驟(a)的蒸餾塔；(e)步驟(a)蒸餾得到的塔底油進(jìn)行延遲焦化，延遲焦化油氣進(jìn)入步驟(a)的蒸餾塔。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明方法在提高煤焦油生產(chǎn)輕質(zhì)燃料油收率的同時(shí)，延長催化劑的使用壽命，提高裝置的運(yùn)轉(zhuǎn)周期。
文檔編號(hào)C10G69/00GK102851074SQ20121030814
公開日2013年1月2日 申請(qǐng)日期2012年8月27日 優(yōu)先權(quán)日2012年8月27日
發(fā)明者王小英 申請(qǐng)人:王小英