專利名稱：一種劣質(zhì)渣油的加工方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于一種烴油的加工方法，具體地說是一種在存在氫的情況下精制烴油的方法與一種在不存在氫的情況下裂解烴油的方法的組合。
背景技術(shù)：
石油是不可再生能源，我國進口原油正呈現(xiàn)迅猛增長趨勢，而近幾年來原油價格不斷上升，因此開發(fā)更有效的渣油深度轉(zhuǎn)化工藝，最大限度地利用寶貴的石油資源，不僅具有更高的經(jīng)濟效益，對我國能源安全也有重要意義。渣油加氫和催化裂化技術(shù)的聯(lián)合是能將渣油深度轉(zhuǎn)化并做到清潔生產(chǎn)的渣油深加工技術(shù)。但傳統(tǒng)的渣油加氫-催化裂化組合技術(shù)是單向組合，即渣油加氫后作為催化裂化原料，催化裂化重油在催化裂化裝置中自身循環(huán)。該工藝的不足是(1)對催化裂化，由于催化裂化重油含有大量多環(huán)芳烴，在催化裂化裝置中自身循環(huán)導致輕油收率低，生焦量大，降低了 RFCC裝置的處理量及經(jīng)濟效益；( 對渣油加氫裝置，渣油加氫是擴散控制的反應，高粘度的渣油將降低擴散和反應性能，增加催化劑結(jié)焦失活傾向；但如果采用大量直餾蠟油來作為稀釋油，則面臨和生產(chǎn)乙烯原料的加氫裂化裝置爭原料的問題。CN1382776A公開了一種渣油加氫處理與重油催化裂化聯(lián)合方法。該方法將渣油、 油漿蒸出物、催化裂化重循環(huán)油、任選的餾分油一起進入加氫處理裝置，在氫氣和加氫催化劑的存在下進行加氫反應；反應所得的生成油蒸出汽柴油后，加氫渣油與任選的減壓瓦斯油一起進入催化裂化裝置，在裂化催化劑存在下進行裂化反應；反應所得重循環(huán)油進入渣油加氫裝置。該方法在渣油加氫原料中摻入催化裂化重循環(huán)油，可以降低渣油的粘度，提高渣油體系的相溶性，因此能夠促進渣油的加氫脫除雜質(zhì)反應。對催化裂化，富含大量多環(huán)芳烴的催化裂化重循環(huán)油在渣油加氫裝置中和渣油一起加氫后，可以提高其氫含量和飽和度，再回催化裂化裝置進行裂化，輕質(zhì)油收率提高，焦炭產(chǎn)率降低。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上提供一種劣質(zhì)渣油的加工方法，通過渣油加氫處理、催化裂化重油加氫和催化裂化相結(jié)合的方法，以使劣質(zhì)渣油最大限度轉(zhuǎn)化為輕油?，F(xiàn)有技術(shù)中，已有將催化裂化重油循環(huán)至渣油加氫裝置的技術(shù)方案。但是，本發(fā)明人通過研究發(fā)現(xiàn)，在渣油進料中摻入少量催化裂化重油可以降低渣油進料的粘度，促進渣油的雜質(zhì)脫除反應。但隨著催化裂化重油摻入比例的提高，當渣油加氫裝置進料的粘度降低到一定程度之后，繼續(xù)增加催化裂化重油的摻入比例，對渣油加氫脫雜質(zhì)反應的促進作用將不再增加。同時由于渣油中含有大量的Ni、V等重金屬，殘?zhí)恐蹈?、浙青質(zhì)高，會嚴重影響催化裂化重油的加氫效果。因此本發(fā)明將將催化裂化重油分為兩部分，一部分作為渣油原料的稀釋油，另一部分進行單獨加氫處理。這樣既可以達到降低渣油原料粘度，促進渣油加氫脫雜質(zhì)反應的目的，同時也可以實現(xiàn)催化裂化重油單獨的加氫精制，避免■油中Ni、V 等重金屬，殘?zhí)亢驼闱噘|(zhì)的影響，改善催化裂化重油加氫的效果。
本發(fā)明的所提供的方法，包括(1)、渣油原料、來自步驟O)的部分催化裂化重油和氫氣一起進入渣油加氫反應器，在渣油加氫催化劑的作用下進行反應，反應物流進入高壓分離器分離為氣相物流和液相物流，其中氣相物流經(jīng)凈化、升壓后循環(huán)使用，液相物流經(jīng)分餾得到氣體、加氫汽油、加氫柴油和加氫渣油；(2)、步驟(1)所得加氫渣油進入催化裂化裝置，在催化轉(zhuǎn)化催化劑存在下進行反應，分離反應產(chǎn)物得到干氣、液化氣、催化裂化汽油、催化裂化柴油和催化裂化重油；(3)、步驟(2)所得催化裂化重油分為兩部分，一部分返回步驟(1)與渣油原料混合后進入渣油加氫反應器，剩余部分與氫氣混合后進入催化裂化重油加氫反應器，在催化裂化重油加氫催化劑的作用下進行反應，反應物流進入步驟(1)所述的高壓分離器中進行氣液分離。步驟(1)中所述的渣油原料是常壓渣油和/或減壓渣油，粘度在500mm2/ s-3000mm2/s之間，所述的粘度是指運動粘度(100°C )。渣油加氫反應器的反應條件為氫分壓5. OMPa-22. OMPa、反應溫度330°C _450°C、 體積空速0. 11^-3. Oh—1、氫氣與原料油的體積比(氫油體積比)350-2000。所述的催化劑可以是各種現(xiàn)有的渣油加氫催化劑，其活性金屬組分為鎳-鎢、鎳-鎢-鈷、鎳-鉬或鈷-鉬， 載體為氧化鋁、二氧化硅或無定形硅鋁，其中氧化鋁為最常用載體。渣油加氫反應器類型可以是固定床、移動床或沸騰床，渣油加氫裝置至少包括一個反應器和一個分餾塔。步驟O)中預熱的加氫渣油在水蒸汽的提升作用下進入催化轉(zhuǎn)化反應器的第一反應區(qū)與熱的再生催化轉(zhuǎn)化催化劑接觸，在反應溫度為510°C _650°C、反應時間為0. 05 秒-1.0秒、催化劑與原料油的重量比(以下簡稱劑油比)為3-15 1、水蒸汽與原料油的重量比(以下簡稱水油比)為0. 03-0. 3 1、壓力為130kPa-450kPa的條件下發(fā)生大分子裂化反應，脫除劣質(zhì)原料油中金屬、硫、氮中至少一種雜質(zhì)；生成的油氣和第一反應區(qū)用過的催化劑進入催化轉(zhuǎn)化反應器的第二反應區(qū)，在反應溫度為420°C _550°C、反應時間為1. 5 秒-20秒的條件下進行裂化反應、氫轉(zhuǎn)移反應和異構(gòu)化反應；分離反應產(chǎn)物得到干氣、丙烯、丙烷、C4烴、催化裂化汽油、催化裂化柴油和催化裂化重油。步驟O)中所述的催化裂化汽油或催化裂化柴油餾程按實際需要進行調(diào)整，不僅限于全餾程汽油或柴油。步驟O)中所述的催化轉(zhuǎn)化催化劑包括沸石、無機氧化物和任選的粘土，各組分分別占催化劑總重量沸石1重％ -50重％、無機氧化物5重％ -99重％、粘土 0重％ -70 重％。其中沸石作為活性組分，選自中孔沸石和/或任選的大孔沸石，中孔沸石占沸石總重量的0重％ -100重％，優(yōu)選20重％ _80重％，大孔沸石占沸石總重量的0重％ -100重％， 優(yōu)選20重％ -80重％。中孔沸石選自ZSM系列沸石和/或ZRP沸石，也可對上述中孔沸石用磷等非金屬元素和/或鐵、鈷、鎳等過渡金屬元素進行改性。ZSM系列沸石選自ZSM-5、 ZSM-IU ZSM-12, ZSM-23、ZSM-35、ZSM-38、ZSM-48和其它類似結(jié)構(gòu)的沸石之中的一種或一種以上的混合物，有關(guān)ZSM-5更為詳盡的描述參見US3，702，886。大孔沸石選自由稀土 Y (REY)、稀土氫Y (REHY)、不同方法得到的超穩(wěn)Y、高硅Y構(gòu)成的這組沸石中的一種或一種以上的混合物。所述步驟( 所得催化裂化重油的餾程為260°C -550°C，以催化裂化新鮮原料為基準，催化裂化重油所占的重量百分比為12% -60%。優(yōu)選15% -40%。在步驟(1)中，以渣油原料為基準，催化裂化重油作為渣油原料的稀釋油，摻入比例為5重％ -20重％，具體比例由渣油原料的粘度確定?？刂茡饺氪呋鸦赜秃笤驮系恼扯葹?0mm7S-300mm2/S，優(yōu)選100mm7S-200mm2/S，所述的粘度是指運動粘度(100°C )。 余下部分的催化裂化重油與氫氣混合后進入催化裂化重油加氫反應器。步驟(3)所述催化裂化重油加氫催化劑，按照反應物流的流向依次包括加氫保護劑、加氫脫浙青質(zhì)劑和加氫精制劑，以整體催化裂化重油加氫催化劑體積為基準，所述的加氫保護劑、加氫脫浙青質(zhì)劑和加氫精制劑的裝填體積百分數(shù)分別為2% -30%,5% -50%和 5% -93%。步驟(3)中所述的加氫保護劑為拉西環(huán)狀，含有一種氧化鋁載體和負載在該氧化鋁載體上的鉬和/或鎢，以及鎳和/或鈷，以催化劑的總重量為基準，并以氧化物計，鉬和/ 或鎢的含量為1-10重量％，鎳和/或鈷的含量為0.5-3重量％。所述的氧化鋁為γ-氧化鋁。該加氫保護劑孔容不小于0.50ml/g，優(yōu)選不小于0.60ml/g。該加氫保護劑具有低的積炭量、低的孔容下降率、好的活性穩(wěn)定性和高的強度。本發(fā)明在反應器的上部裝填空隙率較大的加氫保護劑，可以進一步脫除原料中夾帶的細小的催化裂化催化劑粉末，同時能有效脫除原料中易生焦的結(jié)垢物，達到保護主催化劑的目的，保證加氫處理裝置長期運行。步驟(3)中所述的加氫脫浙青質(zhì)劑為蝶型，含有一種載體和負載在該載體上的鉬和/或鎢，以及鎳和/或鈷，以催化劑的總重量為基準，并以氧化物計，鉬和/或鎢的含量為 0. 5-18重量％，鎳和/或鈷的含量為0. 3-10重量％，載體為氧化鋁和任選的氧化硅。該加氫脫浙青質(zhì)劑孔容不小于0. 60ml/g,優(yōu)選不小于0. 70ml/g。常規(guī)蠟油加氫精制裝置設(shè)計進料的浙青質(zhì)含量一般應小于500 μ g/g，而催化裂化重油中的浙青質(zhì)含量在3000μ g/g左右，遠高于常規(guī)蠟油加氫裝置設(shè)計進料的要求。但是，浙青質(zhì)是催化裂化重油中最重的組分，是催化裂化重油中主要的生焦前驅(qū)物，分子尺寸往往達到十幾個納米以上，容易造成常規(guī)加氫精制催化劑結(jié)焦失活，影響加氫精制催化劑活性穩(wěn)定性和縮短加氫精制催化劑的使用壽命。因此在加氫保護劑后面要裝填大孔容的加氫脫浙青質(zhì)劑，使催化裂化重油中的浙青質(zhì)可以得到部分脫除，以達到保護后部加氫精制劑的目的。步驟(3)中所述的加氫精制劑為蝶型，含有一種載體和負載在該載體上的鉬和 /或鎢，以及鎳和/或鈷，以催化劑的總重量為基準，并以氧化物計，鉬和/或鎢的含量為 10-40重量％，鎳和/或鈷的含量為0. 3-7重量％，載體為氧化鋁和任選的氧化硅。該加氫精制劑孔容不小于0. 25ml/g，優(yōu)選不小于0. 30ml/g。在加氫脫浙青質(zhì)催化劑后面裝填加氫精制催化劑，該催化劑具有高的多環(huán)芳烴飽和活性，同時具有高的脫硫和脫氮活性。本發(fā)明的優(yōu)點在于1、本發(fā)明將渣油加氫、催化裂化重油加氫和催化裂化裝置有機地聯(lián)合起來，能將劣質(zhì)渣油最大限度地轉(zhuǎn)化為輕質(zhì)油品，提高了汽油和柴油的收率。2、本發(fā)明將催化裂化重油分為兩部分，一部分作為渣油原料的稀釋油，另一部分進行單獨加氫。既達到了降低渣油原料粘度，促進渣油加氫脫雜質(zhì)反應的目的，同時也實現(xiàn)了催化裂化重油單獨的加氫精制，避免了渣油中Ni、V等重金屬，殘?zhí)恐岛驼闱噘|(zhì)的影響， 可以使催化裂化重油中的多環(huán)芳烴大部分飽和，改善其裂解性能，顯著提高了催化裂化裝置液體收率，實現(xiàn)石油資源的高效利用。
3、本發(fā)明充分利用了現(xiàn)有渣油加氫裝置的氫氣系統(tǒng)和高壓分離系統(tǒng)，由于催化裂化重油加氫無需單獨的氫源、循環(huán)氫壓縮機和高壓分離器，因此無論投資還是操作費用都遠小于單獨新建一套催化裂化重油加氫裝置。


附圖是本發(fā)明所提供的劣質(zhì)渣油加工方法的工藝流程示意圖。
具體實施例方式下面通過附圖對本發(fā)明的方法予以進一步說明，但并不因此而限制本發(fā)明。如圖所示，本發(fā)明所提供的劣質(zhì)渣油加工方法的工藝流程來自管線1的渣油原料、來自管線23的催化裂化重油混合后經(jīng)管線2與來自管線 9的氫氣混合一起進入渣油加氫反應器3，在渣油加氫催化劑的作用下進行反應，反應產(chǎn)物經(jīng)管線4進入高壓分離器5，分離得到液相物流和氣相物流。其中氣相物流(富氫氣體)經(jīng)管線6進入壓縮機7，升壓后與來自管線8的新氫混合后，分別經(jīng)管線9和管線10進入渣油加氫反應器3和催化裂化重油加氫反應器25。高壓分離器5所得的液相物流經(jīng)管線11進入常壓塔12，分離得到氣體，加氫汽油和加氫柴油分別經(jīng)管線13、14和15出裝置，分離得到的加氫渣油經(jīng)管線16進入催化裂化裝置17，在催化轉(zhuǎn)化催化劑的存在下進行反應，分離反應產(chǎn)物得到的干氣、液化氣、催化裂化汽油和催化裂化柴油，分別經(jīng)管線18、19、20和21 出裝置。分離所得催化裂化重油分兩部分，一部分經(jīng)管線22和23作為稀釋油與來自管線 1的渣油原料混合后進入渣油加氫反應器3，另一部分經(jīng)管線22和M進入催化裂化重油加氫反應器25，在催化裂化重油加氫催化劑的作用下進行反應，反應產(chǎn)物經(jīng)管線沈和管線4 進入高壓分離器5進行氣液分離。下面的實施例將對本發(fā)明予以進一步的說明，但并不因此限制本發(fā)明。實施例和對比例中采用的渣油原料A和B，性質(zhì)見表1。渣油加氫試驗在雙管反應器中進行，在第一反應器(簡稱一反)中裝填加氫保護劑和加氫脫金屬催化劑，在第二反應器(簡稱二反)中裝填加氫脫硫催化劑，三者比例為5 45 50，其中加氫保護劑、加氫脫金屬催化劑、加氫脫硫催化劑的商品牌號分別為RG-10A、RDM-2B、RMS-1B，均由中國石化催化劑分公司長嶺催化劑廠生產(chǎn)。催化裂化試驗所使用的催化轉(zhuǎn)化催化劑由中石化催化劑分公司齊魯催化劑廠生產(chǎn)，商品牌號為MLC-500。催化裂化重油加氫試驗所采用的加氫保護劑、加氫脫浙青質(zhì)劑和加氫精制劑比例為5 15 80，其中加氫保護劑的商品牌號分別為 RG-10B,由中國石化催化劑分公司長嶺催化劑廠生產(chǎn)。加氫脫浙青質(zhì)劑和加氫精制劑由實驗室制備，物化性質(zhì)見表2。實施例1加熱后的渣油原料A和催化裂化重油與氫氣混合后進入渣油加氫反應器，在渣油加氫催化劑的作用下進行反應，渣油加氫單元的試驗條件見表3。反應物流進入高壓分離器分離為氣相物流和液相物流，其中氣相物流經(jīng)凈化、升壓后循環(huán)使用。液相物流經(jīng)常壓分餾得到氣體、加氫汽油、加氫柴油和加氫渣油。加氫渣油作為催化裂化單元的原料，在催化轉(zhuǎn)化催化劑存在下進行裂化反應，分離反應產(chǎn)物得到干氣、液化氣、催化汽油、催化柴油和催化裂化重油，催化裂化的操作條件見表3。催化裂化重油(占催化裂化進料的35% )分為兩部分，其中一部分(占催化裂化進料的14% )作為稀釋油與渣油進料混合后進入渣油加氫反應器，摻入催化裂化重油后渣油原料的粘度為100mm2/S。余下部分(占催化裂化進料的21% )與氫氣混合后進入催化裂化重油加氫反應器，在催化劑的作用下進行反應，反應物流進入高壓分離器氣液分離?？偖a(chǎn)品分布(兩個裝置產(chǎn)品之和)見表3。實施例2實施例2采用渣油原料B。工藝流程與實施例1相同。與實施例1不同的是，實施例2中催化裂化重油占催化裂化進料的比例為22%，其中作為稀釋油部分占催化裂化進料的6%，摻入催化裂化重油后渣油原料的粘度為110mm2/s。余下部分(占催化裂化進料的 16%)進入催化裂化重油加氫反應器。組總產(chǎn)品分布(兩個裝置產(chǎn)品之和)見表3。由表3可見，實施例1和實施例2均達到了較高的液體(液化氣+汽油+柴油) 收率，分別為81. 86%和86. 43%。說明采用本發(fā)明的方法，既可以達到降低原料渣油粘度， 促進渣油加氫雜質(zhì)的脫除反應的目的，同時通過催化裂化重油單獨的加氫精制，避免了渣油中雜質(zhì)的影響，改善了催化裂化重油加氫的效果，提高了催化裂化裝置液體收率。表 權(quán)利要求
1.一種劣質(zhì)渣油的加工方法，包括(1)、渣油原料、來自步驟O)的部分催化裂化重油和氫氣一起進入渣油加氫反應器， 在渣油加氫催化劑的作用下進行反應，反應物流進入高壓分離器分離為氣相物流和液相物流，其中氣相物流經(jīng)凈化、升壓后循環(huán)使用，液相物流經(jīng)分餾得到氣體、加氫汽油、加氫柴油和加氫渣油；(2)、步驟(1)所得加氫渣油進入催化裂化裝置，在催化轉(zhuǎn)化催化劑存在下進行反應， 分離反應產(chǎn)物得到干氣、液化氣、催化裂化汽油、催化裂化柴油和催化裂化重油；(3)、步驟( 所得催化裂化重油分為兩部分，一部分返回步驟(1)與渣油原料混合后進入渣油加氫反應器，剩余部分與氫氣混合后進入催化裂化重油加氫反應器，在催化裂化重油加氫催化劑的作用下進行反應，反應物流進入步驟(1)所述的高壓分離器中進行氣液分離。
2.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述步驟(1)渣油加氫反應器的反應條件為氫分壓5. OMPa-22. OMPa、反應溫度330°C _450°C、體積空速0. id. Oh—1、氫油體積比 350-2000 ο
3.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述步驟(2)催化裂化裝置中預熱的加氫渣油在水蒸汽的提升作用下進入催化轉(zhuǎn)化反應器的第一反應區(qū)與熱的再生催化轉(zhuǎn)化催化劑接觸，在反應溫度為510°C _650°C、反應時間為0. 05秒-1. 0秒、催化劑與原料油的重量比為3-15 1、水蒸汽與原料油的重量比為0.03-0. 3 1、壓力為130kPa-450kPa的條件下發(fā)生大分子裂化反應；生成的油氣和第一反應區(qū)用過的催化轉(zhuǎn)化催化劑進入催化轉(zhuǎn)化反應器的第二反應區(qū)，在反應溫度為420°C-550°C、反應時間為1.5秒-20秒的條件下進行裂化反應、氫轉(zhuǎn)移反應和異構(gòu)化反應。
4.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述步驟( 催化轉(zhuǎn)化催化劑包括沸石、 無機氧化物和任選的粘土，各組分分別占催化劑總重量沸石1重％ "50重％、無機氧化物 5重％ -99重％、粘土 0重％ -70重％。
5.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述步驟(2)所得催化裂化重油的餾程為260°C -550以催化裂化新鮮原料為基準，催化裂化重油所占的重量百分比為 12% -60%。
6.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述步驟(3)中催化裂化重油加氫催化劑，按照反應物流的流向依次包括加氫保護劑、加氫脫浙青質(zhì)劑和加氫精制劑；以整體催化裂化重油加氫催化劑體積為基準，所述的加氫保護劑、加氫脫浙青質(zhì)劑和加氫精制劑的裝填體積百分數(shù)分別為2% -30%，5% -50%和5% -93%。
7.按照權(quán)利要求6所述的方法，其特征在于，所述的加氫保護劑為拉西環(huán)狀，含有一種氧化鋁載體和負載在該氧化鋁載體上的鉬和/或鎢，以及鎳和/或鈷，以加氫保護劑的總重量為基準，并以氧化物計，鉬和/或鎢的含量為1-10重量％，鎳和/或鈷的含量為0. 5-3重量％ ；所述的氧化鋁為Y-氧化鋁；所述加氫保護劑孔容不小于0. 50ml/g。
8.按照權(quán)利要求6所述的方法，其特征在于，所述的加氫脫浙青質(zhì)劑為蝶型，含有一種載體和負載在該載體上的鉬和/或鎢，以及鎳和/或鈷，以加氫脫浙青質(zhì)劑的總重量為基準，并以氧化物計，鉬和/或鎢的含量為0. 5-18重量％，鎳和/或鈷的含量為0. 3-10重量％，載體為氧化鋁和任選的氧化硅；所述加氫脫浙青質(zhì)劑孔容不小于0. 60ml/g。
9.按照權(quán)利要求6所述的方法，其特征在于，所述的加氫精制劑為蝶型，含有一種載體和負載在該載體上的鉬和/或鶴，以及鎳和/或鈷，以加氫精制劑的總重量為基準，并以氧化物計，鉬和/或鎢的含量為10-40重量％，鎳和/或鈷的含量為0. 3-7重量％，載體為氧化鋁和任選的氧化硅；所述加氫精制劑孔容不小于0. 25ml/g。
10.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述步驟(3)催化裂化重油加氫反應器反應條件反應溫度330°C -410°C，氫分壓5. OMPa-22. OMPa，體積空速0. 3^^2. Oh—1，氫油比體積比350-2000。
11.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，渣油原料為常壓渣油和/或減壓渣油，粘度為 500mm7s-3000mm7s。
12.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，在步驟⑴中，以渣油原料為基準，催化裂化重油作為渣油原料的稀釋油，摻入比例為5重％-20重％，摻入催化裂化重油后渣油原料的粘度為50mm7s-300mm7s。
13.按照權(quán)利要求12所述的方法，其特征在于，所述摻入催化裂化重油后渣油原料的粘度為 100mm7s-200mm7s。
全文摘要
一種劣質(zhì)渣油的加工方法。本發(fā)明是渣油加氫、催化裂化重油加氫和催化裂化的組合方法，加氫渣油作為催化裂化裝置的原料，將催化裂化所得催化裂化重油分為兩部分，一部分作為渣油原料的稀釋油進入渣油加氫反應器，另一部分進行單獨加氫，進入催化裂化重油加氫反應器。本發(fā)明既達到了降低渣油原料粘度，促進渣油加氫脫雜質(zhì)反應的目的，同時也實現(xiàn)了催化裂化重油單獨的加氫精制，避免了渣油中Ni、V等重金屬，殘?zhí)恐岛蜑r青質(zhì)的影響，可以使催化裂化重油中的多環(huán)芳烴大部分飽和，改善其裂解性能，顯著提高了催化裂化裝置液體收率。
文檔編號C10G69/00GK102344828SQ20101024583
公開日2012年2月8日 申請日期2010年8月5日 優(yōu)先權(quán)日2010年8月5日
發(fā)明者劉學芬, 劉濤, 戴立順, 楊清河, 牛傳峰, 許友好, 邵志才 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司石油化工科學研究院