專利名稱：一種復合鋰基潤滑脂及其制備方法
技術(shù)領域：
本發(fā)明涉及石油煉制及化工工業(yè)領域，具體涉及一種復合鋰基潤滑脂及其制備方 法。
背景技術(shù)：
復合鋰基潤滑脂由于具有較高的滴點和很好的高溫性能受到了越來越多的關(guān)注， 其研究始于20世紀60年代，1962年美國第一個復合鋰基脂產(chǎn)品通過現(xiàn)場試驗。70年代 以來復合鋰基脂獲得迅速發(fā)展，含二元酸、硼酸、水楊酸的復合鋰基脂被稱為“新一代”鋰基 脂，在美國復合鋰基脂作為工業(yè)多效脂、汽車多效脂、抗磨軸承脂而廣泛應用。我國從20世 紀70年代開始復合鋰基脂的研究工作，并成功地在工業(yè)上應用，到現(xiàn)在已經(jīng)是一種非常重 要的潤滑脂，所占比例逐年上升。但是，采用不同基礎油制備的復合鋰基潤滑脂不能滿足實 際需求，因此，人們針對不同類型的基礎油制備復合鋰基潤滑脂進行了大量的研究工作。美國專利USP3681242、3929651和3711407報道了復合鋰基潤滑脂的組成和制備 方法，采用12-羥基硬脂酸鋰和二元酸或硼酸、水楊酸的鋰鹽二組份復合而成，美國專利 USP4897210的稠化劑由12-羥基硬脂酸的鋰鹽和對苯二甲酸的二鋰鹽組成。CN89109442.3報道了一種耐高溫、耐重負荷的復合鋰基潤滑脂。其稠化劑為 12-羥基硬脂酸鋰皂、水楊酸鋰鹽和硼酸鋰鹽三組分的復合皂?；A油可以選擇礦油、合成 烴油、酯類油、硅油或其混合油。添加劑為一組含有二烷基二硫化氨基甲酸金屬鹽，含氮雜 環(huán)胺鹽及增粘劑等復合極壓抗磨添加劑。此潤滑脂的滴點在260°C以上，綜合磨損值大于 588. 4N(60kgf)，具有優(yōu)良的耐高溫、極壓抗磨和粘附性能，能滿足在-20 200°C溫度范圍 內(nèi)及重負荷條件下的機械潤滑要求。采用已有技術(shù)制備的二組份或三組份復合鋰基潤滑脂，其滴點一般低于330°C，限 制了復合鋰基潤滑脂的應用。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種滴點較高的復合鋰基潤滑脂及其制備方法。本發(fā)明的復合鋰基潤滑脂，包括潤滑脂基礎油、復合鋰基稠化劑和表 面活性劑，所述潤滑脂基礎油、復合鋰基稠化劑和表面活性劑的質(zhì)量份數(shù)比為 (290-1450) (50.4-251.3) (2-10)；所述潤滑脂基礎油為減二線基礎油、減三線基礎油 和減四線基礎油中至少一種；所述復合鋰基稠化劑為由C12-C24脂肪酸鋰和輔助酸鋰組成的 復合稠化劑，所述C12-C2Jg肪酸鋰和輔助酸鋰的質(zhì)量份數(shù)比為(34-70) (16.4-81.3)； 所述輔助酸鋰為C1-C22脂肪酸鋰、硼酸鋰、磷酸鋰、芳香酸鋰、環(huán)烷酸鋰、二元酸鋰和多元酸 鋰中任兩種。上述潤滑脂基礎油為環(huán)烷基減二線基礎油、環(huán)烷基減三線基礎油和環(huán)烷基減四線 基礎油中至少一種。上述潤滑脂基礎油100°C時的運動粘度為5-40mm2/S，優(yōu)選8-26mm2/S。
上述C12-C24脂肪酸鋰可為12-羥基硬脂酸鋰或硬脂酸鋰。上述C12-C24脂肪酸鋰和輔助酸鋰的質(zhì)量份數(shù)比具體可為 (34-46. 7) (16. 4-22. 4)或(46. 7-70) (22. 4-81. 3)。上述C1-C22脂肪酸鋰可為乙酸鋰、丙酸鋰、正辛酸鋰或月桂酸鋰。上述芳香酸鋰可為苯二甲酸鋰或水楊酸鋰；上述二元酸鋰可為戊二酸鋰、己二酸 鋰、庚二酸鋰、辛二酸鋰、壬二酸鋰或癸二酸鋰。上述表面活性劑可為十二烷基三甲基氯化銨、十六烷基三甲基氯化銨、十八烷基 三甲基氯化銨、雙辛烷基二甲基氯化銨、雙十烷基二甲基氯化銨、雙十二烷基二甲基氯化 銨、雙十四烷基二甲基氯化銨、雙十六烷基二甲基氯化銨、雙十八烷基二甲基氯化銨、芐基 三丙基氯化銨、十二烷基三甲基溴化銨、十六烷基三甲基溴化銨、十八烷基三甲基溴化銨、 雙辛烷基二甲基溴化銨、雙壬烷基二甲基溴化銨、雙十烷基二甲基溴化銨、雙十二烷基二甲 基溴化銨、雙十四烷基二甲基溴化銨、雙十六烷基二甲基溴化銨、雙十八烷基二甲基溴化 銨、芐基三甲基溴化銨、芐基三乙基溴化銨和芐基三丙基溴化銨中至少一種。本發(fā)明的復合鋰基潤滑脂，具體可為下述1)和2)潤滑脂中任一種1)由潤滑脂基礎油、復合鋰基稠化劑和表面活性劑組成，所述潤滑脂基礎油、復合 鋰基稠化劑和表面活性劑的質(zhì)量份數(shù)比為(290-1450) (50.4-251.3) (2-10)；2)由潤滑脂基礎油、復合鋰基稠化劑、表面活性劑和添加劑組成，所述潤滑脂基礎 油、復合鋰基稠化劑、表面活性劑和添加劑的質(zhì)量份數(shù)比為(290-1450) (50.4-251.3) (2-10) (5.8-29)；所述添加劑為抗氧劑、抗腐劑、防銹劑和積壓抗磨劑。上述1)潤滑脂中，所述潤滑脂基礎油、復合鋰基稠化劑和表面 活性劑的質(zhì)量份數(shù)比具體可為(290-400) (50.4-69. 1) (2-8)或 (400-1450) (69. 1—251. 3) (8-10)。上述2)潤滑脂中，所述潤滑脂基礎油、復合鋰基稠化劑、表面活性劑和添加劑的 質(zhì)量份數(shù)比具體可為(290-400) (50. 4-69. 1) (2-8) (5. 8-22. 2)或(400-1450) (69. 1-251. 3) (22. 2-29)。上述抗氧劑可為二苯胺或N-苯基α _萘胺；上述抗腐劑和防銹劑可為苯并三氮唑 或石油磺酸鋇；上述極壓抗磨劑可為二烷基二硫代氨基甲酸鹽。本發(fā)明的復合鋰基潤滑脂是按照包括以下步驟的方法制備的1)將(33. 2-166)質(zhì)量份的C12-C24脂肪酸、(14. 6-73)質(zhì)量份的輔助酸、(2-10)質(zhì) 量份的表面活性劑和含有(12-60)質(zhì)量份氫氧化鋰的水溶液加至(130-650)質(zhì)量份的潤滑 脂基礎油中進行皂化反應；2)待皂化反應完全后，加熱升溫至140°C -150°C加入(80-400)質(zhì)量份的潤滑脂基 礎油后脫水，然后升溫至220°C _230°C進行煉制后，加入(80-400)質(zhì)量份的潤滑脂基礎油 進行冷卻，研磨均勻即得所述由潤滑脂基礎油、復合鋰基稠化劑和表面活性劑組成的復合 鋰基潤滑脂；3)在步驟2)的基礎上加入(5. 8-29)質(zhì)量份的添加劑，研磨均勻即得由潤滑脂基 礎油、復合鋰基稠化劑、表面活性劑和添加劑組成的復合鋰基潤滑脂。上述制備方法中，步驟1)所述皂化的溫度為100°C -IlO0C。本發(fā)明復合鋰基潤滑脂的制備過程中加入表面活性劑，加入的表面活性劑與皂分子形成協(xié)同作用，進而改善皂分子的排列方式和固化基礎油的能力，從而提高潤滑脂的滴
點ο


圖1是實施例1制備的潤滑脂的紅外譜圖。圖2是實施例1制備的潤滑脂的掃描電鏡照片。圖3是對比例1制備的潤滑脂的紅外譜圖。圖4是對比例1制備的潤滑脂的掃描電鏡照片。由圖2和圖4的對比可以看出，實施例1得到的皂分子具有更加致密的結(jié)構(gòu)，正是 由于皂分子結(jié)構(gòu)的改善，使復合鋰基潤滑脂的滴點得以大幅提高。
具體實施例方式下述實施例中所使用的實驗方法如無特殊說明，均為常規(guī)方法。下述實施例中所用的材料、試劑等，如無特殊說明，均可從商業(yè)途徑得到。本發(fā)明所用的環(huán)烷基減二線基礎油、環(huán)烷基減三線基礎油和環(huán)烷基減四線基礎油 100°C時的運動粘度分別為8. 01mm2/s、19. 98mm2/s和24. 56mm2/s，均購自中海油氣開發(fā)利 用公司。對比例1、由減二線基礎油、復合鋰基稠化劑和添加劑組成的復合鋰基潤滑脂的制 備采用環(huán)烷基減二線基礎油(100°C時，運動粘度為8. OlmmVs)作為潤滑脂基礎油。 取33. 2g的12-羥基硬脂酸、11. 2g癸二酸、3. 4g硼酸、130g環(huán)烷基減二線基礎油投入反應 釜中，充分攪拌并緩慢升溫，升至100-110°C加入加熱的含有12g—水合氫氧化鋰的10%水 溶液，恒溫皂化2小時，皂化過程中可適當補充水。皂化完畢后升溫至140-150°C進行脫水 復合。脫水完全后緩慢加入80g環(huán)烷基減二線基礎油稀釋并繼續(xù)升溫，逐漸升至220-230°C 進行高溫煉制，充分攪拌10分鐘，加入80g環(huán)烷基減二線基礎油冷卻，溫度降至120°C以下 加入添加劑二苯胺0. 5g，石油磺酸鋇0. Sg,苯并三氮唑0. 5g，二烷基二硫代氨基甲酸銻 4g，研磨均勻即得由環(huán)烷基減二線基礎油、復合鋰基稠化劑(由12-羥基硬脂酸鋰、癸二酸 鋰和硼酸鋰組成)和添加劑組成的復合鋰基潤滑脂。其特性參數(shù)如表1。實施例1、由減二線基礎油、復合鋰基稠化劑、表面活性劑和添加劑組成的復合鋰 基潤滑脂的制備采用環(huán)烷基減二線基礎油(100°C時，運動粘度為8. OlmmVs)作為潤滑脂基礎油。 取33. 2g的12-羥基硬脂酸、11. 2g癸二酸、3. 4g硼酸、130g環(huán)烷基減二線基礎油和2g十六 烷基三甲基溴化銨投入反應釜中，充分攪拌并緩慢升溫，升至100°C加入加熱的含有12g — 水合氫氧化鋰的10%水溶液，恒溫皂化2小時，皂化過程中可適當補充水。皂化完畢后升溫 至140°C進行脫水復合。脫水完全后緩慢加入80g環(huán)烷基減二線基礎油稀釋并繼續(xù)升溫，逐 漸升至220°C進行高溫煉制，充分攪拌10分鐘，加入80g環(huán)烷基減二線基礎油冷卻，溫度降 至120°C以下加入添加劑二苯胺0. 5g，石油磺酸鋇0. Sg,苯并三氮唑0. 5g，二烷基二硫代 氨基甲酸銻4g，研磨均勻即得由環(huán)烷基減二線基礎油、復合鋰基稠化劑(由12-羥基硬脂 酸鋰、癸二酸鋰和硼酸鋰組成)、十六烷基三甲基溴化銨和添加劑組成的復合鋰基潤滑脂，其中，環(huán)烷基減二線基礎油、復合鋰基稠化劑(由12-羥基硬脂酸鋰、癸二酸鋰和硼酸鋰組 成)、十六烷基三甲基溴化銨和添加劑的質(zhì)量份數(shù)比為290 50.4 2 5. 8，其特性參 數(shù)如表1。實施例2、由減二線基礎油、復合鋰基稠化劑、表面活性劑和添加劑組成的復合鋰 基潤滑脂的制備本實施例是對實施例1的放大實驗。取166g的12-羥基硬脂酸、56g癸二酸、17g 硼酸、650g環(huán)烷基減二線基礎油(100°C時，運動粘度為8.01mm2/s)和IOg十六烷基三甲 基溴化銨投入反應釜中投入反應釜中，充分攪拌并緩慢升溫，升至102°C加入加熱過的含有 60g—水合氫氧化鋰的10%水溶液，恒溫皂化2小時，皂化過程中可適當補充水。皂化完畢 后升溫至142°C進行脫水復合。脫水完全后緩慢加入400g環(huán)烷基減二線基礎油稀釋并繼續(xù) 升溫，逐漸升至222°C進行高溫煉制，充分攪拌10分鐘，加入400g環(huán)烷基減二線基礎油冷 卻，溫度降至120°C以下加入添加劑二苯胺2. 5g，石油磺酸鋇4g，苯并三氮唑2. 5g，二烷基 二硫代氨基甲酸銻20g，研磨均勻即得由環(huán)烷基減二線基礎油、復合鋰基稠化劑(由12-羥 基硬脂酸鋰、癸二酸鋰和硼酸鋰組成)、十六烷基三甲基溴化銨和添加劑組成的復合鋰基潤 滑脂，其中，環(huán)烷基減二線基礎油、復合鋰基稠化劑(由12-羥基硬脂酸鋰、癸二酸鋰和硼酸 鋰組成)、十六烷基三甲基溴化銨和添加劑的質(zhì)量份數(shù)比為1450 251 10 29，其特 性參數(shù)如表1。實施例3、由減三線基礎油、復合鋰基稠化劑、表面活性劑和添加劑組成的復合鋰 基潤滑脂的制備采用環(huán)烷基減三線基礎油(100°C時，運動粘度為19. 98mm2/s)作為潤滑脂基礎油。 取33. 2g的12-羥基硬脂酸、11. 2g癸二酸、3. 4g硼酸、130g環(huán)烷基減三線基礎油和2g十六 烷基三甲基溴化銨投入反應釜中，充分攪拌并緩慢升溫，升至104°C加入加熱的含有12g — 水合氫氧化鋰的10%水溶液，恒溫皂化2小時，皂化過程中可適當補充水。皂化完畢后升溫 至144°C進行脫水復合。脫水完全后緩慢加入80g環(huán)烷基減三線基礎油稀釋并繼續(xù)升溫，逐 漸升至224°C進行高溫煉制，充分攪拌10分鐘，加入80g環(huán)烷基減三線基礎油冷卻，溫度降 至120°C以下加入添加劑二苯胺0. 5g，石油磺酸鋇0. 8g，苯并三氮唑0. 5g，二烷基二硫代 氨基甲酸銻4g，研磨均勻即得由環(huán)烷基減三線基礎油、復合鋰基稠化劑(由12-羥基硬脂 酸鋰、癸二酸鋰和硼酸鋰組成)、十六烷基三甲基溴化銨和添加劑組成的復合鋰基潤滑脂， 其中，環(huán)烷基減三線基礎油、復合鋰基稠化劑(由12-羥基硬脂酸鋰、癸二酸鋰和硼酸鋰組 成)、十六烷基三甲基溴化銨和添加劑的質(zhì)量份數(shù)比為290 50.4 2 5. 8，其特性參 數(shù)如表1。實施例4、由減二線基礎油、減四線基礎油、復合鋰基稠化劑、表面活性劑和添加劑 組成的復合鋰基潤滑的制備取166g的12-羥基硬脂酸、56g癸二酸、17g硼酸、650g環(huán)烷基減四線基礎油 (100°C時，運動粘度為19. 98mm2/s)和IOg十六烷基三甲基溴化銨投入反應釜中投入反應 釜中，充分攪拌并緩慢升溫，升至108°C加入加熱過的含有60g—水合氫氧化鋰的10%水溶 液，恒溫皂化2小時，皂化過程中可適當補充水。皂化完畢后升溫至146°C進行脫水復合。 脫水完全后緩慢加入400g環(huán)烷基減二線基礎油(100°C時，運動粘度為19. 98mm2/s)稀釋并 繼續(xù)升溫，逐漸升至226°C進行高溫煉制，充分攪拌10分鐘，加入400g環(huán)烷基減二線基礎油
7和環(huán)烷基減四線基礎油的混合油冷卻，溫度降至120°C以下加入添加劑二苯胺2. 5g，石油 磺酸鋇4g，苯并三氮唑2. 5g，二烷基二硫代氨基甲酸銻20g，研磨均勻即得由環(huán)烷基減二線 基礎油、環(huán)烷基減四線基礎油、復合鋰基稠化劑(由12-羥基硬脂酸鋰、癸二酸鋰和硼酸鋰 組成)、十六烷基三甲基溴化銨和添加劑組成的復合鋰基潤滑脂脂，其中，環(huán)烷基減二線基 礎油和環(huán)烷基減四線基礎油的混合油、復合鋰基稠化劑(由12-羥基硬脂酸鋰、癸二酸鋰和 硼酸鋰組成)、十六烷基三甲基溴化銨和添加劑的質(zhì)量份數(shù)比為1450 251.3 10 29， 其特性參數(shù)如表1。實施例5、由減二線基礎油、減三線基礎油、復合鋰基稠化劑、表面活性劑和添加劑 組成的復合鋰基潤滑脂的制備采用環(huán)烷基減二線基礎油(100°C時，運動粘度為24. 56mm2/s)和減三線基礎油 (100°C時，運動粘度為24.56mm2/S)的混合油作為潤滑脂基礎油。取200g環(huán)烷基減二線基 礎油和200g環(huán)烷基減三線基礎油的混合油作為潤滑脂基礎油。取45. Sg的12-羥基硬脂 酸、15. 4g癸二酸、4. 7g硼酸、180g上述混合油和8g雙十四烷基二甲基溴化銨投入反應釜 中，充分攪拌并緩慢升溫，升至110°C加入加熱過的含有16. 5g—水合氫氧化鋰的10%水溶 液，恒溫皂化2小時，皂化過程中可適當補充水。皂化完畢后升溫至150°C進行脫水復合。脫 水完全后緩慢加入IlOg上述混合油稀釋并繼續(xù)升溫，逐漸升至230°C進行高溫煉制，充分 攪拌10分鐘，加入IlOg上述混合油冷卻，溫度降至120°C以下加入添加劑二苯胺2g，石油 磺酸鋇3g，苯并三氮唑2. 2g，二烷基二硫代氨基甲酸銻15g，研磨均勻即得由環(huán)烷基減二線 基礎油、環(huán)烷基減三線基礎油、復合鋰基稠化劑由12-羥基硬脂酸鋰、癸二酸鋰和硼酸鋰組 成)、雙十四烷基二甲基溴化銨和添加劑組成的復合鋰基潤滑脂，其中，環(huán)烷基減二線基礎 油和環(huán)烷基減三線基礎油的混合油、復合鋰基稠化劑由12-羥基硬脂酸鋰、癸二酸鋰和硼 酸鋰組成)、雙十四烷基二甲基溴化銨和添加劑的質(zhì)量份數(shù)比為400 69. 1 8 22.2， 其特性參數(shù)如表1。實施例6、由減二線基礎油、減三線基礎油、減四線基礎油、復合鋰基稠化劑、表面 活性劑和添加劑組成的復合鋰基潤滑脂的制備本實例采用環(huán)烷基減二線基礎油(100°C時，運動粘度為8. OlmmVs)、減三線基礎 油(100°C時，運動粘度為8.01mm2/S)和減四線基礎油(100°C時，運動粘度為8. 01mm2/S)的 混合油作為潤滑脂基礎油。取200g環(huán)烷基減二線油、IOOg環(huán)烷基減三線基礎油和IOOg環(huán) 烷基減四線基礎油混合作為潤滑脂基礎油。除了基礎油不同以外，潤滑脂的組成配方和制 備方法與實施例5相同。表1實施例1-6和對比例的復合鋰基潤滑脂產(chǎn)品的檢測數(shù)據(jù) 對比表1中數(shù)據(jù)可知，本發(fā)明中的表面活性劑提高了復合鋰基潤滑脂的滴點，并 且根據(jù)需要還可以加入抗氧劑、抗腐劑、防銹劑或積壓抗磨劑等添加劑，可以提高潤滑脂的 氧化安定性、防腐蝕性能、機械安定性、膠體安定性和減磨性等方面的性能，從而擴大復合 鋰基潤滑脂的應用范圍。
權(quán)利要求
一種復合鋰基潤滑脂，包括潤滑脂基礎油、復合鋰基稠化劑和表面活性劑，所述潤滑脂基礎油、復合鋰基稠化劑和表面活性劑的質(zhì)量份數(shù)比為(290 1450)∶(50.4 251.3)∶(2 10)；所述潤滑脂基礎油為減二線基礎油、減三線基礎油和減四線基礎油中至少一種；所述復合鋰基稠化劑為由C12 C24脂肪酸鋰和輔助酸鋰組成的復合稠化劑；C12 C24脂肪酸鋰和輔助酸鋰的質(zhì)量份數(shù)比為(34 70)∶(16.4 81.3)；所述輔助酸鋰為C1 C22脂肪酸鋰、硼酸鋰、磷酸鋰、芳香酸鋰、環(huán)烷酸鋰、二元酸鋰和多元酸鋰中任兩種。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的復合鋰基潤滑脂，其特征在于所述潤滑脂基礎油為環(huán)烷基 減二線基礎油、環(huán)烷基減三線基礎油和環(huán)烷基減四線基礎油中至少一種；所述潤滑脂基礎 油 100°C時的運動粘度為 5mm7s-40mm7s，優(yōu)選 8mm7s-26mm7s。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的復合鋰基潤滑脂，其特征在于所述C12-C24脂肪酸鋰為 12-羥基硬脂酸鋰或硬脂酸鋰。
4.根據(jù)權(quán)利要求1、2或3所述的復合鋰基潤滑脂，其特征在于所述C1-C22脂肪酸鋰為 乙酸鋰、丙酸鋰、正辛酸鋰或月桂酸鋰；所述芳香酸鋰為苯二甲酸鋰或水楊酸鋰；所述二元 酸鋰為戊二酸鋰、己二酸鋰、庚二酸鋰、辛二酸鋰、壬二酸鋰或癸二酸鋰。
5.根據(jù)權(quán)利要求1-4中任一項所述的復合鋰基潤滑脂，其特征在于所述表面活性劑 為十二烷基三甲基氯化銨、十六烷基三甲基氯化銨、十八烷基三甲基氯化銨、雙辛烷基二甲 基氯化銨、雙十烷基二甲基氯化銨、雙十二烷基二甲基氯化銨、雙十四烷基二甲基氯化銨、 雙十六烷基二甲基氯化銨、雙十八烷基二甲基氯化銨、芐基三丙基氯化銨、十二烷基三甲基 溴化銨、十六烷基三甲基溴化銨、十八烷基三甲基溴化銨、雙辛烷基二甲基溴化銨、雙壬烷 基二甲基溴化銨、雙十烷基二甲基溴化銨、雙十二烷基二甲基溴化銨、雙十四烷基二甲基溴 化銨、雙十六烷基二甲基溴化銨、雙十八烷基二甲基溴化銨、芐基三甲基溴化銨、芐基三乙 基溴化銨和芐基三丙基溴化銨中至少一種。
6.根據(jù)權(quán)利要求1-4中任一項所述的復合鋰基潤滑脂，其特征在于所述復合鋰基潤 滑脂為下述1)和2)潤滑脂中任一種1)由潤滑脂基礎油、復合鋰基稠化劑和表面活性劑組成，所述潤滑脂基礎油、復合鋰基 稠化劑和表面活性劑的質(zhì)量份數(shù)比為(290-1450) (50.4-251.3) (2-10)；2)由潤滑脂基礎油、復合鋰基稠化劑、表面活性劑和添加劑組成，所述潤滑脂基礎油、 復合鋰基稠化劑、表面活性劑和添加劑的質(zhì)量份數(shù)比為(290-1450) (50.4-251.3) (2-10) (5.8-29)；所述添加劑為抗氧劑、抗腐劑、防銹劑和積壓抗磨劑。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的復合鋰基潤滑脂，其特征在于所述抗氧劑為二苯胺或N-苯 基α-萘胺；所述抗腐劑和防銹劑為苯并三氮唑或石油磺酸鋇；所述極壓抗磨劑為二烷基 二硫代氨基甲酸鹽。
8.根據(jù)權(quán)利要求1-7中任一所述復合鋰基潤滑脂，其特征在于所述復合鋰基潤滑脂 按照權(quán)利要求9或10所述方法制備。
9.權(quán)利要求1-8中任一項所述復合鋰基潤滑脂的制備方法，包括以下步驟1)將(33. 2-166)質(zhì)量份的C12-C24脂肪酸、(14. 6-73)質(zhì)量份的輔助酸、(2-10)質(zhì)量份 的表面活性劑和含有(12-60)質(zhì)量份氫氧化鋰的水溶液加至(130-650)質(zhì)量份的潤滑脂基 礎油中進行皂化反應；2)待皂化反應完全后，加熱升溫至140°C-150°C加入(80-400)質(zhì)量份的潤滑脂基礎油 后脫水，然后升溫至220°C -230°C進行煉制后，加入(80-400)質(zhì)量份的潤滑脂基礎油進行 冷卻，研磨均勻即得所述由潤滑脂基礎油、復合鋰基稠化劑和表面活性劑組成的復合鋰基 潤滑脂；3)在步驟2)的基礎上加入(5.8-29)質(zhì)量份的添加劑，研磨均勻即得由潤滑脂基礎油、 復合鋰基稠化劑、表面活性劑和添加劑組成的復合鋰基潤滑脂。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的方法，其特征在于所述步驟1)皂化的溫度為 IOO0C -IlO0C。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種復合鋰基潤滑脂及其制備方法。該復合鋰基潤滑脂包括潤滑脂基礎油、復合鋰基稠化劑和表面活性劑，所述潤滑脂基礎油、復合鋰基稠化劑和表面活性劑的質(zhì)量份數(shù)比為(290-1450)∶(50.4-251.3)∶(2-10)；所述潤滑脂基礎油為減二線基礎油、減三線基礎油和減四線基礎油中至少一種；所述復合鋰基稠化劑為由C12-C24脂肪酸鋰和輔助酸鋰組成的復合稠化劑，C12-C24脂肪酸鋰和輔助酸鋰的質(zhì)量份數(shù)比為(34-70)∶(16.4-81.3)；所述輔助酸鋰為C1-C22脂肪酸鋰、硼酸鋰、磷酸鋰、芳香酸鋰、環(huán)烷酸鋰、二元酸鋰和多元酸鋰中任兩種。本發(fā)明也提供了上述復合鋰基潤滑脂的制備方法。該復合鋰基潤滑脂中加入表面活性劑，其與皂分子形成協(xié)同作用，進而改善皂分子的排列方式和固化基礎油的能力，從而提高潤滑脂的滴點。
文檔編號C10N50/10GK101921650SQ20101024483
公開日2010年12月22日 申請日期2010年8月4日 優(yōu)先權(quán)日2010年8月4日
發(fā)明者劉洪濤, 陳新國 申請人:中國海洋石油總公司;中海油氣開發(fā)利用公司