專利名稱：一種抽余液塔和抽出液塔能量升級回收利用的方法及裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于石油加工領(lǐng)域，特別涉及一種將分子篩脫蠟裝置中的抽余液塔和抽出 液塔能量升級回收利用的方法及裝置。
背景技術(shù)：
分子篩脫蠟是在等溫、等壓、液相條件下，利用分子篩的選擇吸附特性從直餾煤油 中分離出正構(gòu)烷烴、生產(chǎn)石蠟的過程。分子篩脫蠟的基本流程是將原料直餾煤油先預(yù)分餾、 切取滿足產(chǎn)品要求的餾程，然后加氫精制，脫除硫、氮、砷等對分子篩有害的雜質(zhì)，再通過汽 提塔分離出H2S、NH3等，得到精制煤油；精制煤油在裝有固體吸附劑(由正構(gòu)C5和異構(gòu)C8組 成)的固定床中以模擬移動床方式與吸附劑逆流接觸，吸附劑正構(gòu)C5部分將煤油中正構(gòu)烷 烴脫除，形成的抽出液(正構(gòu)烷烴與脫附劑的混合液)進入抽出液塔中，通過分餾的方法從 抽出液中分離出正構(gòu)烷烴，并回收脫附劑，循環(huán)使用；吸附劑異構(gòu)C8部分將煤油中異構(gòu)烷烴 脫除，形成的抽余液(異構(gòu)烷烴與脫附劑的混合液)進入抽余液塔中，通過分餾的方法從抽 余液中分離出異構(gòu)烷烴，并回收脫附劑，循環(huán)使用；抽余液塔的流程是自分子篩脫蠟單元混合槽來的抽余液，進入抽余液塔，塔頂氣 相經(jīng)空冷和水冷冷卻后進分液罐，分出冷回流和脫附劑。富含異構(gòu)C8的側(cè)線餾分自塔集液 槽抽出，經(jīng)加壓后，部分作為回流返塔，部分與抽出液塔側(cè)線合并進脫附劑汽提塔；塔底得 到非正構(gòu)烷烴，經(jīng)換熱、冷卻后送罐區(qū)；全塔由塔再沸器提供熱量。抽出液塔的流程是自分子篩脫蠟單元混合槽來的抽出液，與沖洗液匯合后，進入 抽出液塔；塔頂氣相經(jīng)空冷和水冷冷卻進分液罐，分出冷回流和脫附劑。抽出側(cè)線經(jīng)泵加壓 后與抽余液塔側(cè)線匯合送汽提塔頂部；塔底為Cltl C14正構(gòu)烷烴，送至后分餾單元進一步 分離；全塔由塔底再沸器提供熱量。無論是抽余液塔還是抽出液塔，它們進料隨帶的以及塔底再沸器提供的大量較高 溫位的熱量，除少部分被塔底物流帶走外，都降質(zhì)成了塔頂冷卻負荷；同時塔頂溫度均不 高，現(xiàn)有工程技術(shù)條件下回收十分困難。這也就意味著在分子篩脫蠟裝置抽出液塔和抽余 液塔中，大量較高品質(zhì)的能量被嚴(yán)重降質(zhì)。因此，有必要在不影響產(chǎn)品收率和質(zhì)量的前提下 將塔頂?shù)蜏赜酂嵘?，轉(zhuǎn)化成可回收的熱量并加以利用。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的首要目的在于克服抽余液塔和抽出液塔能量降級嚴(yán)重、塔頂冷卻負荷大 的缺點，提供一種抽余液塔和抽出液塔能量升級回收利用的方法。本發(fā)明的另一目的在于提供實現(xiàn)上述方法的裝置。本發(fā)明的目的通過下述技術(shù)方案實現(xiàn)一種抽余液塔和抽出液塔能量升級回收利 用的方法，包含以下步驟(1)從抽余液塔抽出的塔板液相與溫度低于塔板液相的加熱介質(zhì)進行換熱降溫， 加熱介質(zhì)溫度升高；降溫后的塔板液相再返回到抽余液塔的塔板上，即塔板液相返回到返回塔板上；塔板液相的抽出量依據(jù)為保證緊接于返回塔板且靠近塔頂?shù)乃宀桓砂澹?2)從抽出液塔抽出的塔板液相與溫度低于塔板液相的加熱介質(zhì)進行換熱降溫， 加熱介質(zhì)溫度升高；降溫后的塔板液相再返回抽出液塔的塔板上，即塔板液相返回到返回 塔板上；塔板液相的抽出量依據(jù)為保證緊接于返回塔板且靠近塔頂?shù)乃宀桓砂澹?3)步驟(1)和步驟(2)中的溫度升高的加熱介質(zhì)用于做其他熱阱的熱源，從而抽 余液塔和抽出液塔的能量得到回收利用；(4)調(diào)整抽出液塔和抽余液塔的操作參數(shù)，圓整回流取熱后的影響；步驟(1)中所述塔板液相的抽出位置優(yōu)選為自塔頂往下數(shù)第9 11塊板；步驟(1)中所述降溫后的塔板液相的返回位置優(yōu)選為自塔頂往下數(shù)第7 9塊 板；所述的抽出位置和返回位置之間的距離至少為2塊塔板距離；步驟(2)中所述塔板液相的抽出位置優(yōu)選為自塔頂往下數(shù)第8 10塊板；步驟(2)中所述降溫后的塔板液相的返回位置優(yōu)選為自塔頂往下數(shù)第6 8塊 板；所述的抽出位置和返回位置之間的距離至少為2塊塔板距離；步驟(4)中所述調(diào)整抽出液塔和抽余液塔的操作參數(shù)的方法優(yōu)選為利用流程模 擬技術(shù)，實施中段回流建立后的抽余液塔和抽出液塔全流程模擬及優(yōu)化，以相應(yīng)調(diào)整冷回 流量等操作參數(shù)，保證產(chǎn)品收率和質(zhì)量；實現(xiàn)所述方法的裝置，包含抽余液塔和抽出液塔，其中，在抽余液塔的進料口上方 設(shè)置中段回流裝置I，在抽出液塔的進料口上方設(shè)置中段回流裝置II ；中段回流裝置I包含 抽出口、返塔口和換熱裝置，抽出口與返塔口與抽余液塔連接；中段回流裝置II包含抽出 口、返塔口和換熱裝置，抽出口與返塔口與抽出液塔連接；所述中段回流裝置I優(yōu)選為其抽出口設(shè)置于在抽余液塔的第9 11塊板位置(塔 頂?shù)谝粔K板編號為1)，返塔口設(shè)置于在抽余液塔的第7 9塊板；返塔口與抽出口至少相 隔2塊塔板距離；所述中段回流裝置II優(yōu)選為其抽出口設(shè)置于在抽出液塔的第8 10塊板位置 (塔頂?shù)谝粔K板編號為1)，返塔口設(shè)置于在抽出液塔的第6 8塊板；返塔口與抽出口至少 相隔2塊塔板距離；所述中段回流裝置I的換熱裝置優(yōu)選為換熱器；所述中段回流裝置II的換熱裝置優(yōu)選為換熱器。本發(fā)明的原理為抽余液塔和抽出液塔在中段回流取熱后，可等量降低塔頂冷卻 負荷。由于抽余液塔和抽出液塔的塔板數(shù)較多，設(shè)置中段回流裝置基本不影響產(chǎn)品收率和 質(zhì)量，并且其波動可通過調(diào)整塔頂冷回流等操作參數(shù)得到圓整。本發(fā)明相對于現(xiàn)有技術(shù)具有如下的優(yōu)點及有益效果1、本發(fā)明實現(xiàn)了抽余液塔和抽出液塔能量升級，將原本不能回收的塔頂余熱轉(zhuǎn)化 成適宜回收的較高溫位的中段回流熱量；2、本發(fā)明降低了抽余液塔和抽出液塔的塔頂冷卻負荷，同時有利于克服夏季環(huán)境 溫度高、冷卻困難造成的操作不穩(wěn)定等缺點；3、本發(fā)明中抽余液塔和抽出液塔的中段回流輸出了有效熱量，為其他熱阱提供了熱源；4、本發(fā)明流程改造簡單、可行，新增的中段回流換熱器可以布置在地面，不需新增 換熱框架。


圖1是現(xiàn)有技術(shù)的抽余液塔和抽出液塔工藝流程圖其中1-抽余液，2-抽余液塔，3-塔頂油氣，4-冷回流，5-含異構(gòu)(8較多的脫附劑，6-抽 余液塔側(cè)線，7-塔底異構(gòu)烷烴，8-抽出液，9-新的沖洗液，10-抽出液塔，11-塔頂油氣， 12-冷回流，13-含正構(gòu)C5較多的脫附劑，14-抽出液塔側(cè)線，15-塔底正構(gòu)烷烴，16-汽提塔 塔頂氣體，17-沖洗液，18-抽余液塔塔底再沸器，19-抽出液塔塔底再沸器，20-抽余液塔塔 頂空冷裝置，21-抽余液塔塔頂水冷裝置，22-抽余液塔塔頂分液罐，23-抽出液塔塔頂空冷 裝置，24-抽出液塔塔頂水冷裝置，25-抽出液塔塔頂分液罐，26-新的沖洗液；圖中標(biāo)記是 直線的表示是物流，其他形狀的為設(shè)備裝置。圖2是本發(fā)明的抽余液塔和抽出液塔工藝流程圖其中1 26同圖1，27-中段回流裝置I，28-中段回流裝置II，29-換熱器，30-換 熱器；圖中標(biāo)記是直線的表示是物流，其他形狀的為設(shè)備裝置。
具體實施例方式下面結(jié)合實施例和附圖對本發(fā)明作進一步詳細的描述，但發(fā)明的實施方式不限于 此。比較例(現(xiàn)有技術(shù)的抽余液塔和抽出液塔工藝流程，如圖1所示)自混合槽來的抽余液1 (166. 0°C,67. 2t/h)進入抽余液塔2的第30板，在進料和 抽余液塔塔底再沸器18作用下，形成的塔頂油氣3 (流量為100. 3t/h、97. 5°C、0. 12MPaG) 經(jīng)抽余液塔塔頂空冷裝置20和抽余液塔塔頂水冷裝置21冷卻到53°C進入抽余液塔塔頂 分液罐22 (塔頂總冷卻負荷為985. OX 104kcal/h)，得到含異構(gòu)C8較多的脫附劑(液相)。 該脫附劑的一部分作為冷回流4，返回抽余液塔塔頂(流量為79.4t/h)，剩余的脫附劑(即 含異構(gòu)C8較多的脫附劑5)作為產(chǎn)品回收(流量為20.9t/h)；抽余液塔側(cè)線6(34.3t/h、 141. 0°C )自第11板抽出，進入汽提塔。塔底異構(gòu)烷烴7(31. 9t/h，252. (TC)經(jīng)換熱、冷卻 后送罐區(qū)。全塔由塔底再沸器18提供熱量663.0X 104kcal/h。抽出液8自(59. 7t/h、149. 0°C )混合槽來，與流量為4. 2t/h新的沖洗液9匯合 后，進入抽出液塔10的第29塊板，在進料和抽出液塔塔底再沸器19作用下，形成的塔頂油 氣11(84. lt/h，100. 1°C、0. 12MPaG)被抽出液塔塔頂空冷裝置23和抽出液塔塔頂水冷裝置 24冷卻到57°C進入抽出液塔塔頂分液罐25 (塔頂總負荷為841. OX 104kcal/h)，得到含正 構(gòu)C5較多的脫附劑(液相)。該脫附劑的一部分作為冷回流12，返回塔頂(流量為45.7t/ h)，剩余的脫附劑(即含正構(gòu)C5較多的脫附劑13)作為產(chǎn)品回收(流量為38.4t/h)；抽出 液塔側(cè)線14(10. 3t/h、130. 0°C )自第13板抽出經(jīng)泵加壓后與抽余液塔側(cè)線匯合送汽提塔 頂部。塔底正構(gòu)烷烴15(15. lt/h、251. 0°C )送至后分餾單元進一步分離。全塔由塔底再沸 器 20 提供熱量 389. OX 104kcal/h。抽余液塔側(cè)線6(34. 3t/h、141. 0°C )和抽出液塔側(cè)線 14(10. 3t/h、130. 0°C )匯合后進入汽提塔頂部，新沖洗液26(1.9t/h，148°C )自塔底進入汽提塔，汽提塔塔頂氣體 16(20. 3t/h，146°C )返回抽余液塔，塔底得到(26. 3t/h，154°C )沖洗液17。實施例1 本實施例抽余液塔和抽出液塔工藝流程如圖2所示，相較于比較例流程實施了如 下改進，其他步驟同比較例(1)分別在抽余液塔和抽出液塔的進料口上方設(shè)置中段回流裝置，具體為在抽余 液塔的進料口上方設(shè)置中段回流裝置I (27)，在抽出液塔的進料口上方設(shè)置中段回流裝置 11(28)；中段回流裝置1(27)包含抽出口、返塔口和換熱器，抽出口與返塔口與抽余液塔連 接；中段回流裝置11(28)包含抽出口、返塔口和換熱器，抽出口與返塔口與抽出液塔連接；在抽余液塔2從塔頂往下數(shù)的第10塊板位置(即抽出口)處采出中段回流 160. Ot/h、抽出溫度137. 9°C，通過中段回流裝置I中的換熱器29與65°C熱水換熱后返回 第8塊板(即返塔口)，返回溫度92.9°C，取出熱量442.0X 104kcal/h、取熱平均溫度為 115. 4°C，此過程中第7塊塔板不干板；在抽出液塔的第9塊板位置(即抽出口)處采出中 段回流125. Ot/h，抽出溫度為125.2°C，通過中段回流裝置II中的換熱器30與65°C熱水換 熱后返回第7塊板(即返塔口)，返回溫度95. 2°C，取出熱量229. OX 104kcal/h，取熱平均 溫度為110. 2°C，此過程中第6塊塔板不干板。(2)利用回流熱發(fā)生85°C 95°C熱媒水，用其加熱低溫除鹽水；用上述回流熱加熱來自熱電廠的65°C熱水220t/h，將其加熱到95°C并送回?zé)犭?廠加熱除鹽水。本實施例中，熱電廠130t/h、35°C除鹽水原用l.OMPa蒸汽加熱到104°C進 常壓除氧器除氧，消耗蒸汽16. Ot/h,現(xiàn)改為先用熱水加熱到86. 60C，然后蒸汽補熱，因此 減少蒸汽消耗12t/h。(3)調(diào)整抽余液塔和抽出液塔操作參數(shù)；采出中段回流熱后，抽余液塔塔頂冷回流4由79. 4t/h降低到34. 6t/h ；抽出液塔 塔頂冷回流12由45. 7t/h降低到23. 6t/h ；其他流程、控制參數(shù)及設(shè)備均不改變，與比較例一致。采用本實施例的抽余液塔和抽出液塔操作情況及效果如下A、抽余液塔塔頂總冷卻負荷545. OX 104kcal/h，同比較例985. 0X 104kcal/h對 比，降低440. 0X 104kcal/h，下降44. 7% ；抽出液塔塔頂冷卻負荷621. 0X 104kcal/h，同比 較例 841. OX 104kcal/h 對比，降低 220. 0X 104kcal/h，下降 26. 2% ；B、抽余液塔塔底熱再沸器負荷663. OX 104kcal/h，同比較例663. 0 X 104kcal/h對 比，沒有變化；抽出液塔塔底再沸器負荷398. 0X 104kcal/h，同比較例389. 0X 104kcal/h對 比，基本沒有變化；C、抽余液塔塔底異構(gòu)烷烴量31. 9t/h，同比較例31. 9t/h對比，沒有變化，同時質(zhì) 量保持不變；抽出液塔塔底正構(gòu)烷烴量15. lt/h，同比較例15. lt/h對比，沒有變化，同時質(zhì) 量保持不變；D、抽余液塔塔頂含異構(gòu)C8較多的脫附劑量為20. 9t/h，同比較例20. 9t/h對比，沒 有變化，同時質(zhì)量保持不變；抽出液塔塔頂含正構(gòu)C5較多的脫附劑量為38. 4t/h，同比較例 38. 4t/h對比，沒有變化，同時質(zhì)量保持不變；E、抽余液塔塔頂冷回流量34. 6t/h，同比較例79. 4t/h對比，降低44. 8t/h ；抽出液塔塔頂冷回流量23. 6t/h，同比較例45. 7t/h對比，降低22. lt/h ；F、熱電廠除鹽水除氧蒸汽消耗4. Ot/h，同比較例16t/h對比，降低75%。實施例2 本實施例抽余液塔和抽出液塔工藝流程如圖2所示，相較于比較例流程實施了如 下改進，其他步驟同比較例(1)分別在抽余液塔和抽出液塔的進料口上方設(shè)置中段回流裝置，具體為在抽余 液塔的進料口上方設(shè)置中段回流裝置I (27)，在抽出液塔的進料口上方設(shè)置中段回流裝置 11(28)；中段回流裝置1(27)包含抽出口、返塔口和換熱器，抽出口與返塔口與抽余液塔連 接；中段回流裝置11(28)包含抽出口、返塔口和換熱器，抽出口與返塔口與抽出液塔連接；在抽余液塔的第10塊板位置(塔頂?shù)谝粔K板編號為1)處采出中段回流160. Ot/ h、抽出溫度137. 9°C，通過中段回流裝置I中的換熱器29與65°C熱水換熱后返回第8塊板， 返回溫度92. 9°C，取出熱量442. OX 104kcal/h、取熱平均溫度為115. 4°C，此過程中第7塊 塔板不干板；在抽出液塔的第9塊板位置處采出中段回流125. Ot/h，抽出溫度為125. 2°C， 通過中段回流裝置II中的換熱器30與直餾煤油換熱后返回第7塊板，返回溫度95. 2°C，取 出熱量229. OX 104kcal/h，取熱平均溫度為110. 2°C，此過程中第6塊塔板不干板。(2)利用抽余液塔回流熱發(fā)生85°C 95°C熱媒水，用其加熱低溫除鹽水；利用抽 出液塔回流加熱直餾煤油；用上述回流熱加熱來自熱電廠的65°C熱水147.0^1!，將其加熱到951并送回?zé)?電廠加熱除鹽水。本實施例中，熱電廠130t/h、35°C除鹽水原用l.OMPa蒸汽加熱到104°C 進常壓除氧器除氧，消耗蒸汽16. Ot/h，現(xiàn)改為先用熱水加熱到69. 1°C，然后蒸汽補熱，因 此減少蒸汽消耗7. 8t/h。將來自原料罐區(qū)的25. 0°C直餾煤油100t/h與新增抽出液塔中段回流換熱，原料 被加熱到70°C走原流程與預(yù)分餾塔底油換熱到146. 0°C進預(yù)分餾塔，因此提高進料溫度 37. 5 °C、降低預(yù)分餾塔塔底再沸爐熱負荷226. OX 104kcal/h，同時增加預(yù)分餾塔塔頂冷卻 負荷4. 3 X 104kcal/h,基本沒有變化；(3)調(diào)整抽余液塔和抽出液塔操作參數(shù)；采出中段回流熱后，抽余液塔塔頂冷回流量由79. 4t/h降低到34. 6t/h ；抽出液塔 塔頂冷回流量由45. 7t/h降低到23. 6t/h ；其他流程、控制參數(shù)及設(shè)備均不改變，與比較例一致。采用本實施例的抽余液塔和抽出液塔操作情況及效果如下A、抽余液塔塔頂冷卻負荷545. OX 104kcal/h，同比較例985. 0 X 104kcal/h對比， 降低440. OX 104kcal/h，下降44. 7% ；抽出液塔塔頂冷卻負荷621. 0X 104kcal/h，同比較例 841. OX 104kcal/h 對比，降低 220. 0X 104kcal/h，下降 26. 2% ；B、抽余液塔塔底熱再沸器負荷663. OX 104kcal/h，同比較例663. 0 X 104kcal/h對 比，沒有變化；抽出液塔塔底再沸器負荷398. 0X 104kcal/h，同比較例389. 0X 104kcal/h對 比，沒有變化；C、抽余液塔塔底異構(gòu)烷烴量為31. 9t/h，同比較例31. 9t/h對比，沒有變化，同時 質(zhì)量保持不變；抽出液塔塔底正構(gòu)烷烴量為15. lt/h，同比較例15. lt/h對比，沒有變化，同 時質(zhì)量保持不變；
D、抽余液塔塔頂含異構(gòu)C8較多的脫附劑量為20. 9t/h，同比較例20. 9t/h對比，沒 有變化，同時質(zhì)量保持不變；抽出液塔塔頂含正構(gòu)C5較多的脫附劑量為38. 4t/h，同比較例 38. 4t/h對比，沒有變化，同時質(zhì)量保持不變；E、抽余液塔塔頂冷回流量34. 6t/h，同比較例79. 4t/h對比，降低44. 8t/h ；抽出液 塔塔頂冷回流量23. 6t/h，同比較例45. 7t/h對比，降低22. lt/h ；F、熱電廠除鹽水除氧蒸汽消耗8. 2t/h，同比較例16t/h對比，降低48. 8% ；G、預(yù)分餾塔塔底再沸器負荷485. 2X 104kcal/h,同比較例711. 2X104kcal/h對 比，降低 226. OX 104kcal/h，下降了 31.8%。綜上，本發(fā)明實施例抽余液塔和抽出液塔塔頂冷卻負荷降低，升級回收利用抽余 液塔和抽出液塔的能量，同時產(chǎn)品得到保證，塔底再沸器負荷基本不變。流程改造簡單、可 行，經(jīng)濟效益明顯。上述實施例為本發(fā)明較佳的實施方式，但本發(fā)明的實施方式并不受上述實施例的 限制，其他的任何未背離本發(fā)明的精神實質(zhì)與原理下所作的改變、修飾、替代、組合、簡化， 均應(yīng)為等效的置換方式，都包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求
一種抽余液塔和抽出液塔能量升級回收利用的方法，其特征在于包含以下步驟(1)從抽余液塔抽出的塔板液相與溫度低于塔板液相的加熱介質(zhì)進行換熱降溫，加熱介質(zhì)溫度升高；降溫后的塔板液相再返回到抽余液塔的塔板上，即塔板液相返回到返回塔板上；塔板液相的抽出量依據(jù)為保證緊接于返回塔板且靠近塔頂?shù)乃宀桓砂澹?2)從抽出液塔抽出的塔板液相與溫度低于塔板液相的加熱介質(zhì)進行換熱降溫，加熱介質(zhì)溫度升高；降溫后的塔板液相再返回抽出液塔的塔板上，即塔板液相返回到返回塔板上；塔板液相的抽出量依據(jù)為保證緊接于返回塔板且靠近塔頂?shù)乃宀桓砂澹?3)步驟(1)和步驟(2)中的溫度升高的加熱介質(zhì)用于做熱阱的熱源，從而抽余液塔和抽出液塔的能量得到回收利用；(4)調(diào)整抽出液塔和抽余液塔的操作參數(shù)，圓整回流取熱后的影響。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于步驟(1)中所述塔板液相的抽出位置為 自塔頂往下數(shù)第9 11塊板；步驟(1)中所述降溫后的塔板液相的返回位置為自塔頂往下 數(shù)第7 9塊板；所述的抽出位置和返回位置之間的距離至少為2塊塔板距離。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于步驟(2)中所述塔板液相的抽出位置為 自塔頂往下數(shù)第8 10塊板；步驟(2)中所述降溫后的塔板液相的返回位置為自塔頂往下 數(shù)第6 8塊板；所述的抽出位置和返回位置之間的距離至少為2塊塔板距離。
4.實現(xiàn)權(quán)利要求1 3任一項所述方法的裝置，包含抽余液塔和抽出液塔，其特征在 于在抽余液塔的進料口上方設(shè)置中段回流裝置I，在抽出液塔的進料口上方設(shè)置中段回 流裝置II ；中段回流裝置I包含抽出口、返塔口和換熱裝置，抽出口與返塔口與抽余液塔連 接；中段回流裝置II包含抽出口、返塔口和換熱裝置，抽出口與返塔口與抽出液塔連接。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的裝置，其特征在于所述中段回流裝置I的抽出口設(shè)置于自 塔頂往下算的第9 11塊塔板位置，返塔口設(shè)置于自塔頂往下算的第7 9塊板；返塔口 與抽出口至少相隔2塊塔板距離。
6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的裝置，其特征在于所述中段回流裝置II的抽出口設(shè)置于自 塔頂往下算的第8 10塊板位置，返塔口設(shè)置于自塔頂往下算的第6 8塊板；返塔口與 抽出口至少相隔2塊塔板距離。
7.根據(jù)權(quán)利要求4所述的裝置，其特征在于所述中段回流裝置I的換熱裝置為換熱 器；所述中段回流裝置II的換熱裝置為換熱器。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種將分子篩脫蠟裝置中的抽余液塔和抽出液塔能量升級回收利用的方法及裝置。該方法為分別將從抽余液塔和抽出液塔抽出的塔板液相與溫度低于塔板液相的加熱介質(zhì)進行換熱降溫，加熱介質(zhì)溫度升高；降溫后的塔板液相再各自返回抽余液塔和抽出液塔；溫度升高的加熱介質(zhì)用于做熱阱的熱源，從而抽余液塔和抽出液塔的能量得到回收利用。實現(xiàn)所述方法的裝置包含抽余液塔和抽出液塔，其中，在抽余液塔和抽出液塔的進料口上方分別設(shè)置中段回流裝置I和中段回流裝置II。本發(fā)明在中段回流取熱后，可等量降低塔頂冷卻負荷，有利于克服夏季環(huán)境溫度高、冷卻困難造成的操作不穩(wěn)定等缺點。
文檔編號C10G73/32GK101906318SQ201010242679
公開日2010年12月8日 申請日期2010年7月30日 優(yōu)先權(quán)日2010年7月30日
發(fā)明者李亞軍, 李國慶, 毋瑞瑞 申請人:華南理工大學(xué)