專利名稱：一種烴油加氫方法及其反應(yīng)器的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及用氫精制烴油，特別涉及一種烴油加氫精制烴油。
背景技術(shù)：
在烴油加工技術(shù)中，加氫技術(shù)是改善烴油質(zhì)量常用的技術(shù)之一，隨著全球原油市 場供應(yīng)趨于較高硫含量的原油，煉廠需加工含硫較高的劣質(zhì)烴油，將硫、氮、氧和金屬等雜 質(zhì)在煉制過程中脫除，通過改變烴油的分子結(jié)構(gòu)改變其品質(zhì)，從而使各種產(chǎn)品滿足規(guī)范要 求。烴油加氫過程實(shí)際上參與反應(yīng)的氫氣只有用于化學(xué)氫耗的氫氣，而傳統(tǒng)滴流床反應(yīng)器 加氫技術(shù)，需要有大量過剩的氫氣存在，使得反應(yīng)器的體積比較大，并且維持過剩氫氣需要 用循環(huán)氫壓縮機(jī)。在傳統(tǒng)的加氫工藝中氫需要從氣相傳遞到液相，然后共同吸附在催化劑的表面， 在催化劑活性中心的作用下進(jìn)行反應(yīng)。由于加氫反應(yīng)是一個(gè)強(qiáng)放熱反應(yīng)，為了維持反應(yīng)溫 度，利用大量的氫氣和原料油通過催化劑床層帶走反應(yīng)產(chǎn)生的熱量，而在加氫反應(yīng)過程中 實(shí)際需要的氫(化學(xué)氫耗)比較少，沒有參加反應(yīng)的氫氣，循環(huán)到加氫反應(yīng)器繼續(xù)參與反 應(yīng)；傳統(tǒng)烴油加氫技術(shù)采用大量過剩氫氣的另一個(gè)主要原因是維持烴油加氫反應(yīng)的氫分 壓，維持較高的氫分壓在熱力學(xué)上有利于加氫精制和加氫裂化反應(yīng)，抑制生成焦炭的縮合 反應(yīng)。沒有參加反應(yīng)的氫氣通過分離器與液相分離并除去雜質(zhì)后，通過循環(huán)氫壓縮機(jī)將 其壓力升高到反應(yīng)所需的壓力送到反應(yīng)器繼續(xù)參加加氫反應(yīng)。循環(huán)氫壓縮機(jī)的作用就是將 沒有參與加氫反應(yīng)的氫氣提高壓力使其循環(huán)使用，因此循環(huán)氫氣壓縮機(jī)在現(xiàn)有加氫技術(shù)中 成為必不可少的設(shè)備，業(yè)內(nèi)稱其為加氫裝置的心臟，由此可見其在加氫裝置中的重要性。傳統(tǒng)的固定床加氫反應(yīng)器內(nèi)是氣、液、固三相并存，氣相為氫氣和烴類原料的蒸 氣，液相為未汽化的烴類原料，固相為催化劑。氣液兩相是以滴流的形式通過催化劑床層， 因此也稱滴流床反應(yīng)器。在滴流床反應(yīng)器中，為了加大傳質(zhì)力度，氫氣與原料油的體積比一般為50 2000 1，因此加氫反應(yīng)器設(shè)計(jì)的比較大，而實(shí)際參加反應(yīng)的原料油與液時(shí)空速有關(guān)，空速 反映了裝置的處理能力，工業(yè)上希望采用較大的空速操作，但空速受到反應(yīng)速度的制約。空 速根據(jù)催化劑活性、原料性質(zhì)、反應(yīng)深度的不同一般在0. 5 IOtT1之間波動。目前工業(yè)應(yīng) 用的加氫精制過程在一定反應(yīng)溫度條件下降低空速會提高烯烴飽和率、加氫脫硫率和加氫 脫氮率。在加氫裂化條件下，提高空速對總的轉(zhuǎn)化率影響不大，但反應(yīng)產(chǎn)物中的輕組分含量 下降較多。采用過剩氫氣的目的是加強(qiáng)傳質(zhì)和帶走因加氫反應(yīng)而產(chǎn)生的大量熱量，循環(huán)氫壓 縮機(jī)作為加氫過程的心臟，投資和操作費(fèi)用均較高，為了減少循環(huán)氫壓縮機(jī)的負(fù)擔(dān)，人們開 始考慮利用供氫劑為烴油加氫過程提供氫源，USP4698147即公開了利用供氫劑減小停留時(shí) 間，反應(yīng)后供氫劑利用氫氣進(jìn)行再生，再生后循環(huán)使用。為了加強(qiáng)裂化反應(yīng)，USP4857168公 開了利用供氫劑和氫氣為重油加氫提供氫源的重油加氫裂化方法，供氫劑主要起抑制生成焦炭的縮合反應(yīng)的作用。上述改進(jìn)仍然需要循環(huán)氫和循環(huán)氫壓縮機(jī)，US6428686提出了一種兩相加氫方法， 將氫氣在反應(yīng)器前溶于原料油中，取消了循環(huán)氫和循環(huán)氫壓縮機(jī)，降低了加氫裝置的投資 和操作費(fèi)用，該技術(shù)采用反應(yīng)產(chǎn)物的液相循環(huán)，提高氫的溶解量，以滿足加氫過程中對氫的 要求，并帶出反應(yīng)熱，該技術(shù)是將循環(huán)油、原料與溶劑或者稀釋劑和氫氣溶劑或者稀釋劑混 合后進(jìn)入加氫反應(yīng)器，優(yōu)點(diǎn)是減少了循環(huán)氫壓縮機(jī)的投資和操作費(fèi)用，其缺點(diǎn)為大量的循 環(huán)油的存在會影響新鮮原料與氫的反應(yīng)速度，因?yàn)樾迈r原料和氫在開始與催化劑接觸時(shí)反 應(yīng)比較激烈，循環(huán)油是經(jīng)過加氫反應(yīng)的，它的反應(yīng)活性低于新鮮原料，因此循環(huán)油的存在阻 礙了新鮮原料油和氫與催化劑的接觸，降低了新鮮原料油和氫的傳質(zhì)和反應(yīng)速度。為了克服US6428686循環(huán)油直接循環(huán)到反應(yīng)器入口帶來的反應(yīng)速度下降的問題， 中國專利申請CN200810049938. 7提出了將循環(huán)油從催化劑床層之間進(jìn)入反應(yīng)器，為原料 油與氫氣在催化劑上的反應(yīng)提供新鮮的氫源，循環(huán)油來自高壓分離器。眾所周知，加氫反應(yīng) 是放熱反應(yīng)，反應(yīng)器出口物流的溫度高于反應(yīng)器入口溫度。通常反應(yīng)器出口物流首先與冷 物流換熱，然后進(jìn)入高壓分離器進(jìn)行氣液分離，高壓分離器與反應(yīng)器相比是一個(gè)高壓低溫 的分離器，從高壓分離器分出的循環(huán)油中含有硫化氫，這些硫化氫從反應(yīng)器入口或者床層 之間進(jìn)入反應(yīng)器會影響加氫脫硫和其他加氫反應(yīng)的速度。無論是US6428686還是CN200810049938. 7都是將反應(yīng)器出口物流直接循環(huán)到反 應(yīng)器入口或者催化劑床層之間，雖然CN200810049938. 7是將從分離器出來的液相作為循 環(huán)油，從分離器出來的液相中含有溶解的硫化氫，這些硫化氫是加氫反應(yīng)過程中，脫出原料 中硫化物產(chǎn)生的，這是加氫反應(yīng)所希望的反應(yīng)，但循環(huán)油中的這些硫化氫會影響催化劑的 活性，抑制含硫化合物接近催化劑的活性中心，降低催化劑的活性和選擇性，這是不希望的 結(jié)果。US6428686還是CN200810049938. 7將原料油、循環(huán)油和溶劑或者稀釋劑與氫氣的 進(jìn)行混合溶氫的混合器設(shè)置于反應(yīng)器之外，這樣的混合器需要承受混合器內(nèi)高壓介質(zhì)和混 合器外大氣的壓力差，需要較厚的壁厚承擔(dān)該壓力差，這樣的設(shè)備投資較高。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明提出了一種烴油加氫方法，該方法將烴油和氫氣的混合器置入反應(yīng)器內(nèi)， 減少混合器內(nèi)外的壓力差，減少其壁厚降低設(shè)備投資。本發(fā)明脫除的一種烴油加氫方法，特征在于包括氫氣、原料油和循環(huán)油的反應(yīng)進(jìn) 料進(jìn)入反應(yīng)器內(nèi)的混合器形成混合物流與催化劑接觸，反應(yīng)流出物部分作為循環(huán)油，催化 劑床層浸沒在液相物料中，混合物流中氫氣量為在反應(yīng)條件下混合物流飽和溶氫量的1 30倍，優(yōu)選1. 2 20倍，最好為1. 5 10倍。本發(fā)明脫除的一種烴油加氫方法，特征在于反應(yīng)進(jìn)料還包括溶劑或者稀釋劑。所述的反應(yīng)流出物部分經(jīng)汽提脫出硫化氫作為循環(huán)油。所述的反應(yīng)器中含有0. 1 15體積％氣體，以反應(yīng)器總體積計(jì)。所述的汽提脫出循環(huán)油硫化氫用介質(zhì)為惰性氣體或者氫氣，最好為高壓熱氫氣。所述的反應(yīng)進(jìn)料從反應(yīng)器上部進(jìn)入反應(yīng)器，反應(yīng)流出物從反應(yīng)器下部流出。所述的反應(yīng)進(jìn)料從反應(yīng)器下部進(jìn)入反應(yīng)器，反應(yīng)流出物從反應(yīng)器上部流出。
所述的溶劑或者稀釋劑為重石腦油、石腦油、輕烴、輕餾分油、柴油、VGO和加氫后 烴油中的至少一種。所述的新鮮原料油為烴油或者烴油的餾分，為石油餾分、餾分油、柴油、脫浙青油、 渣油、潤滑油、煤液化油和頁巖油或者其產(chǎn)品中的至少一種。所述的烴油加氫方法至少脫除烴油硫、氮、氧、金屬雜質(zhì)中一種污染物，飽和芳烴， 并改變烴油的分子結(jié)構(gòu)。所述的烴油加氫方法利用進(jìn)入混合物中的氫含量控制反應(yīng)器的壓力。所述的烴油加氫方法利用反應(yīng)器出口閥控制反應(yīng)器內(nèi)的液位。所述的烴油加氫方法循環(huán)油與新鮮原料油的體積比為0.1 1 20 1，最好為 0. 5 1 15 1。所述的一種烴油加氫方法，特征在于氫氣、溶劑或者稀釋劑、新鮮原料油和循環(huán) 油進(jìn)入反應(yīng)器內(nèi)的混合器形成混合物流排出氣體，液體(溶氫混合物)與催化劑接觸。所述的一種烴油加氫方法，特征在于催化劑為加氫精制催化劑、加氫改質(zhì)催化 劑、加氫處理催化劑或加氫裂化催化劑。所述的一種烴油加氫方法，特征在于液相物料通過加氫催化劑床層的反應(yīng)條件 為反應(yīng)溫度為150 450°C，反應(yīng)壓力為1 17MPa，液時(shí)體積空速為0. 5 151Γ1。本發(fā)明提供一種烴油加氫反應(yīng)器，包括反應(yīng)器筒體和催化劑床層，反應(yīng)器出口和 反應(yīng)器入口連接管，特征在于反應(yīng)器原料入口設(shè)置混合器，混合器有反應(yīng)進(jìn)料入口，混合 器還有溶氫混合物和氣體出口，混合器入口反應(yīng)器反應(yīng)器入口相連，混合器出口與催化劑 床層相連。所述的一種烴油加氫反應(yīng)器，特征在于反應(yīng)器出口與出口閥相連。
反應(yīng)器入口設(shè)置在反應(yīng)器上部，反應(yīng)器出口設(shè)置在反應(yīng)器下部。反應(yīng)器入口設(shè)置在反應(yīng)器下部，反應(yīng)器出口設(shè)置在反應(yīng)器上部。加氫過程一個(gè)最大的問題是催化劑床層結(jié)焦，反應(yīng)條件下會發(fā)生結(jié)焦反應(yīng)，如果 沒有足夠的氫，裂化反應(yīng)會導(dǎo)致焦炭形成，并沉積在催化劑表面，本發(fā)明由于采用循環(huán)油循 環(huán)，循環(huán)油經(jīng)過加氫使許多芳烴得到飽和，具有供氫的功能，可抑制焦炭形成，延長催化劑 的壽命。本發(fā)明一種烴油加氫方法和另一種烴油加氫方法中的反應(yīng)流出物部分脫出硫化 氫后作為循環(huán)油，因循環(huán)油脫出了其中的硫化氫，故可減少對催化劑的危害。本發(fā)明一種烴油加氫方法和另一種烴油加氫方法可用于直餾餾分、FCC循環(huán)油、焦 化瓦斯油CG0，或者其混合煤油和柴油加氫處理，還可用于FCC原料預(yù)處理，用于新建裝置 和緩和加氫裂化改造，用于生產(chǎn)ULSD，用于原料的預(yù)處理或者產(chǎn)品的后處理。本發(fā)明烴油加氫方法有以下優(yōu)點(diǎn)1)催化劑用量少；2)氫損失較?。?)較低的操作費(fèi)用；4)液體收率較高；5)較大的操作靈活性；6)產(chǎn)品的硫氮含量非常低；
7)較低的投資；8)減小了反應(yīng)器體積；9)對于生產(chǎn)超低硫柴油而言，改造費(fèi)用很低。10)減少催化劑危害，延長催化劑的使用周期。與滴流床加氫反應(yīng)器的現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明可脫硫90% 98%，而氫耗僅是 滴流床加氫反應(yīng)器的70% 90%，催化劑總用量僅為15% 30%。


圖1為本發(fā)明一種烴油加氫反應(yīng)器圖2為本發(fā)明另一種烴油加氫反應(yīng)器其中1.反應(yīng)進(jìn)料，2.氣體出口，3.混合器，4.催化劑床層，5.反應(yīng)器筒體，6.反 應(yīng)器出口，7.出口閥，8.溶氫混合物，9.反應(yīng)器入口，10.反應(yīng)流出物，11混合器入口， 12.溶氫混合物出口，13.連接管，14.氣體。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖進(jìn)一步說明本發(fā)明方法的典型工藝流程，但本發(fā)明方法并不限于附 圖所示的具體方式。如圖1所示，圖1為一個(gè)催化劑床層的反應(yīng)器，反應(yīng)器入口 9設(shè)置在反應(yīng)器頂部。 圖1所示反應(yīng)器包括反應(yīng)器筒體5、催化劑床層4和混合器3，混合器3設(shè)置在反應(yīng)器入口 9下方，混合器設(shè)有混合器入口 11、還有溶氫混合物出口 12和氣體出口 2，反應(yīng)器入口 9設(shè) 置在反應(yīng)器筒體1的頂部，通過連接管13與混合器入口 11相連，溶氫混合物出口 12與催 化劑床層4相連，氣體出口 2延伸到反應(yīng)器筒體1外部；反應(yīng)器出口 6通過連接管13與出 口閥7相連，反應(yīng)器出口 6設(shè)置在反應(yīng)器筒體1底部。包括氫氣、新鮮原料油和循環(huán)油或者氫氣、新鮮原料油、溶劑或者稀釋劑和循環(huán)油 的反應(yīng)進(jìn)料1從反應(yīng)器入口 9進(jìn)入反應(yīng)器筒體5內(nèi)的混合器3形成混合物流，排出氣體2，溶 氫混合物8進(jìn)入催化劑出床層4與催化劑接觸，反應(yīng)溫度為150 450°C，反應(yīng)壓力為1 17MPa，液時(shí)體積空速為0. 5 15h_l條件下進(jìn)行加氫脫雜質(zhì)和加氫飽和芳烴，改變烴油的 分子結(jié)構(gòu)的加氫反應(yīng)，脫除硫、氮、氧、金屬雜質(zhì)中一種污染物，飽和芳烴，改變烴油的分子 結(jié)構(gòu)，反應(yīng)流出物10經(jīng)反應(yīng)器出口 6、連接管和出口閥7流出，反應(yīng)流出物10部分作為循環(huán) 油，部分作為產(chǎn)品出裝置，催化劑床層浸沒在液相物料中，混合物流中氫氣量為在反應(yīng)條件 下混合物流飽和溶氫量的1 30倍，優(yōu)選1. 2 20倍，最好為1. 5 10倍。如圖2所示，圖2為一個(gè)催化劑床層的反應(yīng)器，反應(yīng)器入口 9設(shè)置在反應(yīng)器底部。 圖1所示反應(yīng)器包括反應(yīng)器筒體5、催化劑床層4和混合器3，混合器3設(shè)置在反應(yīng)器入口 9上方，混合器設(shè)有混合器入口 11、還有溶氫混合物出口 12和氣體出口 2，反應(yīng)器入口 9設(shè) 置在反應(yīng)器筒體1的頂部并通過連接管13與混合器入口 11相連，溶氫混合物出口 12與催 化劑床層4相連，氣體出口 2延伸到反應(yīng)器筒體1外部；反應(yīng)器出口 6通過連接管13與出 口閥7相連，反應(yīng)器出口 6設(shè)置在反應(yīng)器筒體1頂部。包括氫氣、新鮮原料油和循環(huán)油或者氫氣、新鮮原料油、溶劑或者稀釋劑和循環(huán)油 反應(yīng)進(jìn)料1從反應(yīng)器入口 9進(jìn)入反應(yīng)器筒體5內(nèi)的混合器3形成混合物流，排出氣體2，溶氫混合物8進(jìn)入催化劑出床層4與催化劑接觸，反應(yīng)溫度為150 450°C，反應(yīng)壓力為1 17MPa,液時(shí)體積空速為0. 5 151Γ1條件下進(jìn)行加氫脫雜質(zhì)和加氫飽和芳烴，改變烴油的分 子結(jié)構(gòu)的加氫反應(yīng)，脫除硫、氮、氧、金屬雜質(zhì)中一種污染物，飽和芳烴，改變烴油的分子結(jié) 構(gòu)，反應(yīng)流出物10經(jīng)反應(yīng)器出口 6、連接管和出口閥7流出，反應(yīng)流出物10部分作為循環(huán) 油，部分作為產(chǎn)品出裝置，催化劑床層浸沒在液相物料中，混合物流中氫氣量為在反應(yīng)條件 下混合物流飽和溶氫量的1 30倍，優(yōu)選1. 2 20倍，最好為1. 5 10倍。本發(fā)明方法中，具體加氫工藝條件及催化劑的選擇等技術(shù)內(nèi)容可以按照原料性質(zhì) 及產(chǎn)品質(zhì)量要求，根據(jù)本領(lǐng)域常規(guī)知識確定。反應(yīng)條件下溶解氫量可以實(shí)驗(yàn)測定，可以根 據(jù)本領(lǐng)域文獻(xiàn)提供的經(jīng)驗(yàn)公式計(jì)算，也可以根據(jù)本領(lǐng)域文獻(xiàn)提供的經(jīng)驗(yàn)值估算，上述經(jīng)驗(yàn) 公式及經(jīng)驗(yàn)值可以參考中國石化出版社2004年出版的《加氫處理工藝與工程》一書相關(guān)內(nèi) 容。試驗(yàn)方法測定反應(yīng)系統(tǒng)溶解氫量是本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的技術(shù)方法，如在試驗(yàn)裝置上， 采用與反應(yīng)過程相同的條件，在達(dá)到相當(dāng)反應(yīng)結(jié)果時(shí)測定系統(tǒng)溶解氫量。本發(fā)明方法中，部分加氫產(chǎn)物作為循環(huán)優(yōu)與反應(yīng)原料混合，以保證加氫反應(yīng)的平 穩(wěn)操作以及催化劑的使用壽命，循環(huán)量可以根據(jù)反應(yīng)系統(tǒng)的具體情況確定，例如反應(yīng)放熱 較大時(shí)適當(dāng)加大循環(huán)量，反應(yīng)化學(xué)氫耗高時(shí)適當(dāng)加大循環(huán)量等，一般來說循環(huán)量大對反應(yīng) 過程有利，但會造成動力消耗增加等不利結(jié)果，可以綜合各種因素最終確定。循環(huán)使用的加 氫產(chǎn)物可以直接循環(huán)使用，也可以經(jīng)過分餾系統(tǒng)后再循環(huán)使用。本發(fā)明方法中，加氫工藝過程使用的原料可以包括汽油、煤油、柴油、VG0(減壓餾 分油)、CGO(焦化蠟油)、LCO(催化裂化輕循環(huán)油)、渣油、脫浙青油、潤滑油等。根據(jù)目的 產(chǎn)品的要求，加氫工藝可以包括加氫精制，加氫處理，加氫改質(zhì)，加氫裂化等。本發(fā)明方法中，其它加氫反應(yīng)條件可以根據(jù)原料的性質(zhì)、產(chǎn)品質(zhì)量要求等，按本領(lǐng) 域一般知識確定，一般來說，反應(yīng)溫度為150 450°C，反應(yīng)壓力為1 17MPa，液時(shí)體積空 速為0. 5 151Γ1。本發(fā)明加氫反應(yīng)過程中，不設(shè)置氫氣循環(huán)系統(tǒng)，依靠液相產(chǎn)品大量循環(huán)時(shí)攜帶進(jìn) 反應(yīng)系統(tǒng)的溶解氫來提供新鮮原料進(jìn)行加氫反應(yīng)所需要的氫氣，由于加氫產(chǎn)物的循環(huán)使 用，仍可以保持催化劑的活性穩(wěn)定性。反應(yīng)器采用與滴流床反應(yīng)器相近結(jié)構(gòu)反應(yīng)器，通過控 制反應(yīng)器排氣量和排液量來控制反應(yīng)器中的液體量和壓力。其優(yōu)點(diǎn)是可以消除催化劑的潤 濕因子影響和循環(huán)氫中H2S及NH3的影響；由于循環(huán)油的比熱容大，從而大大降低反應(yīng)器的 溫升，提高催化劑的利用效率，并可降低裂化等副反應(yīng)，同時(shí)可以保護(hù)反應(yīng)所需的氫氣量。 本發(fā)明的特點(diǎn)之一是根據(jù)反應(yīng)要求確定混入進(jìn)料中的氫氣量，通過控制反應(yīng)器排氣量和排 液量來控制反應(yīng)器中的液體量和壓力。
權(quán)利要求
一種烴油加氫方法，其其特征在于包括氫氣、原料油和循環(huán)油的反應(yīng)進(jìn)料進(jìn)入反應(yīng)器內(nèi)的混合器形成混合物流，混合物流與催化劑接觸，催化劑床層浸沒在液相物料中，反應(yīng)流出物部分作為循環(huán)油，部分作為產(chǎn)品，混合物流中氫氣量為在反應(yīng)條件下混合物流飽和溶氫量的1～30倍。
2.依照權(quán)利要求1所述的方法，其其特征在于反應(yīng)進(jìn)料還包括溶劑或者稀釋劑。
3.依照權(quán)利要求1或2所述的方法，其其特征在于部分反應(yīng)流出物經(jīng)汽提脫出硫化 氫作為循環(huán)油。
4.依照權(quán)利要求1或2所述的方法，其其特征在于反應(yīng)器中含有0.1 15體積％氣 體，以反應(yīng)器總體積計(jì)。
5.依照權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于所述汽提用介質(zhì)為惰性氣體或者氫氣。
6.依照權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于所述汽提用介質(zhì)為高壓熱氫氣。
7.依照權(quán)利要求1或2所述的方法，其特征在于混合物流中氫氣量為在反應(yīng)條件下 混合物流飽和溶氫量的1. 2 20倍。
8.依照權(quán)利要求1或者7所述的氫方法，其特征在于混合物流中氫氣量為在反應(yīng)條 件下混合物流飽和溶氫量的1. 5 10倍。
9.依照權(quán)利要求2所述的方法，其特征在于溶劑或者稀釋劑為重石腦油、石腦油、輕 烴、輕餾分油、柴油、VG0和加氫后烴油中的至少一種。
10.依照權(quán)利要求1或2所述的方法，其特征在于原料油為石油餾分油、常壓餾分油、 減壓餾分油柴油、脫浙青油、渣油、潤滑油、煤液化油和頁巖油或者其產(chǎn)品中的至少一種。
11.依照權(quán)利要求1或2所述的方法，其特征在于利用進(jìn)入混合物中的氫含量控制反 應(yīng)器的壓力。
12.依照權(quán)利要求1或2所述的方法，其特征在于利用反應(yīng)器出口閥控制反應(yīng)器內(nèi)的 液相液位。
13.依照權(quán)利要求1或2所述的方法，其特征在于循環(huán)油與原料油的體積比為0.1 20 1。
14.依照權(quán)利要求13所述的方法，其特征在于循環(huán)油與新鮮原料油的體積比為05 15 1。
15.依照權(quán)利要求1或2所述的方法，其特征在于氫氣、溶劑或者稀釋劑、原料油和循 環(huán)油進(jìn)入反應(yīng)器內(nèi)的混合器形成混合物流，混合物流排出氣體，液體與催化劑接觸。
16.依照權(quán)利要求1或2所述的方法，其特征在于催化劑為加氫精制催化劑、加氫改 質(zhì)催化劑、加氫處理催化劑或加氫裂化催化劑。
17.依照權(quán)利要求1或2所述的方法，其特征在于物料通過加氫催化劑床層的反應(yīng)條 件為反應(yīng)溫度為150 450°C，反應(yīng)壓力為1 17MPa，液時(shí)體積空速為0. 5 151T1。
18.依照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于反應(yīng)進(jìn)料進(jìn)入反應(yīng)器內(nèi)的混合器形成混 合物流，排除氣體，液體與催化劑接觸。
19.依照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于反應(yīng)進(jìn)料從反應(yīng)器上部進(jìn)入反應(yīng)器，反 應(yīng)流出物從反應(yīng)器下部流出。
20.依照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于反應(yīng)進(jìn)料從反應(yīng)器下部進(jìn)入反應(yīng)器，反 應(yīng)流出物從反應(yīng)器上部流出。
21.一種烴油加氫反應(yīng)器，包括反應(yīng)器筒體和催化劑床層，反應(yīng)器入口和反應(yīng)器出口， 其特征在于反應(yīng)器內(nèi)設(shè)置混合器，混合器有反應(yīng)進(jìn)料入口，還有溶氫的混合物出口和氣體 出口。
22.依照權(quán)利要求21所述的反應(yīng)器，混合器反應(yīng)進(jìn)料入口與反應(yīng)器入口相連，溶氫的 混合物出口與催化劑床層相連，氣體出口延伸到反應(yīng)器外部。
23.依照權(quán)利要求21所述的反應(yīng)器，其特征在于反應(yīng)器出口與出口閥相連。
24.依照權(quán)利要求21所述的反應(yīng)器，其特征在于反應(yīng)器入口設(shè)置在反應(yīng)器上部，反應(yīng) 器出口設(shè)置在反應(yīng)器下部。
25.依照權(quán)利要求21所述的反應(yīng)器，其特征在于反應(yīng)器入口設(shè)置在反應(yīng)器下部，反應(yīng) 器出口設(shè)置在反應(yīng)器上部。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種烴油加氫方法，特征在于包括氫氣、新鮮原料油和循環(huán)油的反應(yīng)進(jìn)料進(jìn)入反應(yīng)器內(nèi)的混合器形成混合物流與催化劑接觸，反應(yīng)流出物部分作為循環(huán)油，催化劑床層浸沒在液相物料中，混合物流中氫氣量為在反應(yīng)條件下混合物流飽和溶氫量的1～30倍，將烴油和氫氣的混合器置入反應(yīng)器內(nèi)，減少混合器內(nèi)外的壓力差，減少其壁厚降低設(shè)備投資。
文檔編號C10G49/00GK101993719SQ20091006571
公開日2011年3月30日 申請日期2009年8月11日 優(yōu)先權(quán)日2009年8月11日
發(fā)明者葉杏園, 張光黎, 朱華興, 李淑紅, 王月霞, 胡敏, 董利平, 薛浩, 趙予川 申請人:中國石化集團(tuán)洛陽石油化工工程公司