專利名稱:油母頁(yè)巖煉油尾氣循環(huán)利用方法及裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域:
本發(fā)明涉及一種尾氣循環(huán)利用方法及裝置,尤其涉及一種油母頁(yè)巖煉油尾氣循環(huán)利用方 法及裝置。
背景技術(shù):
通常油母頁(yè)巖含油率為6%~14%,從油母頁(yè)巖提煉頁(yè)巖油需進(jìn)行干餾工藝。這一工藝通 常是在立式干餾爐及其系統(tǒng)中完成,約10t油母頁(yè)巖生產(chǎn)lt頁(yè)巖油。目前我國(guó)油母頁(yè)巖已探明 儲(chǔ)量為315.67億噸,僅次于美國(guó)、巴西、俄羅斯,居世界第四位。在石油供應(yīng)緊張,石油價(jià) 格猛漲的今天,世界各國(guó)對(duì)從油母頁(yè)巖提煉頁(yè)巖油重新引起高度重視。頁(yè)巖原油其性質(zhì)與天 然石油相近,價(jià)格較低,成本主要取決于提煉工藝及技術(shù)設(shè)備。在干餾爐中油母頁(yè)巖受熱(爐 溫 60CTC)后產(chǎn)生含油干餾氣,干餾氣經(jīng)過(guò)復(fù)雜的冷卻、分離回收系統(tǒng),得到頁(yè)巖油與煉油 尾氣。煉油尾氣為低熱值可燃?xì)怏w,主要可燃成分為H2、 CH4和CO,熱值范圍(600 1000) X4.18kJ/Nm3。大部分煉油尾氣需從起始溫度(~30°C)加熱至 65(TC,形成工藝干餾煤氣, 并送到干餾加熱爐作為熱源間接加熱油母頁(yè)巖,使之裂解;以往的頁(yè)巖煉油工藝中,其煉油 尾氣的重新加熱均采用附加燃料在尾氣加熱爐中完成。同時(shí)還有小部分剩余煉油尾氣被放散 掉。由于尾氣熱值實(shí)際僅為(600~1000) X4.18kJ/Nm3,且隨著煉油技術(shù)水平的提高,尾氣 熱值有進(jìn)一步下降的趨勢(shì),這就增加全部使用尾氣作為熱源對(duì)工藝干餾煤氣隔離加熱的難 度。發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的不足,提供一種完全利用低熱值煉油尾氣實(shí)現(xiàn)對(duì)工藝 干餾煤氣加熱的油母頁(yè)巖煉油尾氣循環(huán)利用方法及裝置。本發(fā)明的油母頁(yè)巖煉油尾氣循環(huán)利用方法,它包括以下步驟(1) 利用剩余的煉油尾氣和通過(guò)蓄熱、換熱預(yù)熱至300 35CTC的助燃2"氣在燃燒裝置 中混合、點(diǎn)燃,然后在燃燒室充分燃燒,產(chǎn)生1100 1200。C的高溫?zé)煔猓?2) 所述的高溫?zé)煔獗凰椭炼嘈谐坦苁綋Q熱器,在多行程管式換熱器中與冷工藝干餾 煤氣隔離換熱,使冷工藝干餾煤氣加熱至650 70(TC,達(dá)至U油母頁(yè)巖干餾的溫度要求,最終 送至干餾爐中加熱油母頁(yè)巖,使之裂解;(3) 將經(jīng)所述的多行程管式換熱器中換熱后的溫度為500 55(TC的煙氣送入一個(gè)蓄熱 式回收裝置,在所述的蓄熱式回收裝置一側(cè)的蓄熱室中換熱,所述的500 55(TC煙氣的大部 分熱量被蓄熱室的蓄熱體所吸收,煙氣溫度下降到150°C,然后被排出所述的蓄熱式回收裝 置并經(jīng)煙囪排空;同時(shí),在蓄熱式回收裝置的另一側(cè)的換熱室中,由助燃風(fēng)機(jī)鼓入的室溫空 氣進(jìn)行換熱,所述的空氣吸收了換熱室中蓄熱體的熱量,形成300 35(TC的助燃空氣;在下一個(gè)循環(huán)周期,通過(guò)蓄熱式回收裝置的中間換向閥和低溫?fù)Q向閥分別自動(dòng)換向,蓄 熱式回收裝置中進(jìn)行上述的相反過(guò)程,前一周期的蓄熱室變?yōu)閾Q熱室,換熱室則變?yōu)樾顭崾遥?(4)將預(yù)熱至300 350°C的助燃空氣送至所述的步驟(1)中,重復(fù)步驟(1) 一 (3)。 本發(fā)明的油母頁(yè)巖尾氣循環(huán)利用裝置,它包括(1) 其上設(shè)置有剩余煉油尾氣入口 、預(yù)熱助燃空氣入口及補(bǔ)充燃料氣入口的燃燒裝置;(2) —個(gè)燃燒室,該燃燒室的入口與所述的燃燒裝置的出口相連;(3) —個(gè)多行程管式換熱器,該換熱器的底部入口與所述的燃燒室的出口相連;(4) 一個(gè)蓄熱式回收裝置,它包括中間換向閥、左右分裝的兩個(gè)蓄熱室、低溫?fù)Q向閥,所 述的蓄熱室內(nèi)設(shè)置有蓄熱體、在所述的蓄熱體周圍包有隔熱層,所述的中間換向閥一個(gè)入口 通過(guò)第一管道與所述的多行程管式換熱器頂部出口相連,其一個(gè)出口通過(guò)第二管道與一側(cè)的 蓄熱室的入口相連,所述的蓄熱室的出口經(jīng)第三管道與低溫?fù)Q向閥的入口相連,所述的低溫 換向閥的一個(gè)出口通過(guò)第八管道與設(shè)置有引風(fēng)機(jī)的煙囪相連、其另一個(gè)出口經(jīng)第四管道與另 一側(cè)的第二蓄熱室的入口相連,所述的第二蓄熱室的出口經(jīng)第五管道與中間換向閥的另一個(gè) 入口相連,所述的中間換向閥一個(gè)出口通過(guò)第六管道與所述的燃燒裝置的預(yù)熱助燃空氣入口 相連;(5) —個(gè)助燃風(fēng)機(jī),該風(fēng)機(jī)的出口通過(guò)第七管道與所述的低溫?fù)Q向閥的一個(gè)人口相連。 采用本發(fā)明的方法和裝置具有以下優(yōu)點(diǎn)1.本方法回收利用剩余放散的頁(yè)巖煉油尾氣,實(shí)現(xiàn)尾氣的循環(huán)利用,即利用剩余部分煉 油尾氣加熱工藝干餾煤氣,符合循環(huán)經(jīng)濟(jì)的要求。 '2.節(jié)約能源, 一般情況下勿需外加燃料。3. 減少煙氣排放,尾氣零排放。4. 本方法和裝置可在油母頁(yè)巖煉油工藝中廣泛采用,也可用于其他化工過(guò)程低熱值尾氣的回收及循環(huán)利用。
圖1為本發(fā)明的油母頁(yè)巖煉油尾氣循環(huán)利用方法的工藝流程圖; 圖2為本發(fā)明的油母頁(yè)巖煉油尾氣循環(huán)利用裝置的主視圖; 圖3是圖2所示的裝置的俯視圖;圖4為圖2所示的裝置的蓄熱式回收裝置的蓄熱(換熱)室結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作以詳細(xì)描述。如圖1所示本發(fā)明的油母頁(yè)巖煉油尾氣循環(huán)利用方法,它包括以下步驟利用剩余的煉油尾氣和通過(guò)蓄熱、換熱預(yù)熱至300~350°C的助燃空氣在燃燒裝置中混合、點(diǎn)燃,然后在 燃燒室充分燃燒,產(chǎn)生1100 120(TC的高溫?zé)煔猓凰龅母邷責(zé)煔獗凰椭炼嘈谐坦苁綋Q熱器, 在多行程管式換熱器中與冷工藝干餾煤氣隔離換熱,使冷工藝干餾煤氣加熱至650 70(TC, 達(dá)到油母頁(yè)巖干餾的溫度要求,最終送至干餾爐中加熱油母頁(yè)巖,使之裂解;將經(jīng)所述的多 行程管式換熱器中換熱后的溫度為500 550'C的煙氣送入一個(gè)蓄熱式回收裝置,在所述的蓄 熱式回收裝置一側(cè)的蓄熱室中換熱,所述的500 55(TC煙氣的大部分熱量被蓄熱室的蓄熱體 所吸收,煙氣溫度下降到150°C,然后被排出所述的蓄熱式回收裝置并經(jīng)煙囪排空;同時(shí), 在蓄熱式回收裝置的另一側(cè)的換熱室中,蓄熱體與由助燃風(fēng)機(jī)鼓入的室溫空氣進(jìn)行換熱,所述的空氣吸收了換熱室中蓄熱體的熱量,形成300 35(TC的助燃空氣;在下一個(gè)循環(huán)周期, 通過(guò)蓄熱式回收裝置的中間換向閥和低溫?fù)Q向閥分別自動(dòng)換向,蓄熱式回收裝置中進(jìn)行上述 的相反過(guò)程,前一周期的蓄熱室變?yōu)閾Q熱室,換熱室則變?yōu)樾顭崾?;將預(yù)熱至300 350°C的 助燃空氣送至燃燒裝置中混合、點(diǎn)燃,重復(fù)上述步驟。本方法還為燃燒裝置特殊配備了補(bǔ)充 燃料功能,只有在剩余煉油尾氣供應(yīng)異常時(shí)(供應(yīng)量不足、熱值過(guò)低)才使用少量的補(bǔ)充燃 料,以確保工藝干餾煤氣的加熱溫度,補(bǔ)充燃料可以是除煉油尾氣外的任何氣體燃料或液體 燃料如液化氣、天然氣、柴油。如圖2-4所示的油母頁(yè)巖尾氣循環(huán)利用裝置,它包括其上設(shè)置有剩余煉油尾氣10入 口、預(yù)熱助燃空氣11入口及補(bǔ)充燃料氣12入口的燃燒裝置1,所述的燃燒裝置l可以為多 層同心管組成; 一個(gè)燃燒室2,該燃燒室2由一個(gè)具有異型耐熱襯里的殼體構(gòu)成,其入口與 所述的燃燒裝置l的出口相連; 一個(gè)多行程管式換熱器3,在該換熱器的管程中通入3(TC的 工藝干餾煤氣23,該干餾煤氣經(jīng)換熱后送至干餾爐,該換熱器3的底部入口與所述的燃燒室 2的出口相連; 一個(gè)蓄熱式回收裝置,它包括中間換向閥4、左右分裝的兩個(gè)蓄熱(換熱)室 5、低溫?fù)Q向閥6,所述的蓄熱室內(nèi)設(shè)置有蓄熱體21,所述的蓄熱體可以為按蓄熱量要求確 定的若干蓄熱單元組成,單元體材質(zhì)為堇青石、氧化鋁,在所述的蓄熱體周圍包有隔熱層 22,所述的中間換向閥4的一個(gè)入口通過(guò)第一管道13與所述的多行程管式換熱器3頂部出 口相連,其一個(gè)出(入)口通過(guò)第二筲道14與一側(cè)的蓄熱(換熱)室5的入(出)口相連, 其另一個(gè)出口通過(guò)第六管道18與所述的燃燒裝置1的預(yù)熱助燃空氣12入口相連;所述的蓄 熱(換熱)室的出(入)口經(jīng)第三管道15與低溫?fù)Q向閥6的入(出)口相連;所述的低溫 換向閥6的一個(gè)出(入)口經(jīng)第四管道16與另一側(cè)的第二蓄熱(換熱)室5的入(出)口 相連,所述的第二蓄熱(換熱)室5的出(入)口經(jīng)第五管道17與所述的中間換向閥4的 另一個(gè)入(出)口相連,所述的低溫?fù)Q向閥6的一個(gè)出口通過(guò)第八管道20與設(shè)置有引風(fēng)機(jī)8 的煙囪9相連; 一個(gè)助燃風(fēng)機(jī)7,該風(fēng)機(jī)的出口通過(guò)第七管道19與所述的低溫?fù)Q向閥的一個(gè) 入口相連。為了便于設(shè)備布置,所述的蓄熱式回收裝置可以設(shè)置在燃燒裝置和燃燒室之上的 位置。實(shí)施例1在燃燒裝置中分別以100NmVh流量通入溫度為3(TC的剩余的煉油尾氣和以80Nm3/h 流量通入通過(guò)蓄熱、換熱預(yù)熱至30(TC的助燃空氣并在燃燒裝置中混合、點(diǎn)燃,然后在燃燒 室充分燃燒,產(chǎn)生110(TC的高溫?zé)煔?;所述的高溫?zé)煔獗凰椭炼嘈谐坦苁綋Q熱器,在多行程 管式換熱器中與冷工藝干餾煤氣隔離換熱,使冷工藝干餾煤氣加熱至67(TC,達(dá)到油母頁(yè)巖 干餾的溫度要求,最終送至干餾爐中加熱油母頁(yè)巖,使之裂解;將經(jīng)所述的多行程管式換熱 器中換熱后的溫度為52(TC的煙氣送入一個(gè)蓄熱式回收裝置,在所述的蓄熱式回收裝置一側(cè) 的蓄熱室中換熱,所述的520'C煙氣的大部分熱量被蓄熱室的蓄熱體所吸收,煙氣溫度下降 到150。C,然后被排出所述的蓄熱式回收裝置并經(jīng)煙囪排空;同時(shí),在蓄熱式回收裝置的另 一側(cè)的換熱室中,由助燃風(fēng)機(jī)鼓入的室溫空氣在換熱室中換熱,所述的空氣吸收了換熱室中 蓄熱體的熱量,形成300'C的助燃空氣;在下一個(gè)循環(huán)周期,通過(guò)蓄熱式回收裝置的中間換 向閥和低溫?fù)Q向閥分別自動(dòng)換向,蓄熱式回收裝置中進(jìn)行上述的相反過(guò)程,前一周期的蓄熱 室變?yōu)閾Q熱室,換熱室則變?yōu)樾顭崾?;將預(yù)熱至30(TC的助燃空氣送至燃燒裝置中混合、點(diǎn) 燃,重復(fù)上述步驟。 ' 實(shí)施例2在燃燒裝置中分別以2500Nm3/h流量通入溫度為30'C的剩余的煉油尾氣和以2000Nm3/h 流量通入通過(guò)蓄熱、換熱預(yù)熱至350'C的助燃空氣并在燃燒裝置中混合、點(diǎn)燃,然后在燃燒 室充分燃燒,產(chǎn)生120(TC的高溫?zé)煔?;所述的高溫?zé)煔獗凰椭炼嘈谐坦苁綋Q熱器,在多行程 管式換熱器中與冷工藝干餾煤氣隔離換熱,使冷工藝干餾煤氣加熱至70(TC,達(dá)到油母頁(yè)巖 干餾的溫度要求,最終送至干餾爐中加熱油母頁(yè)巖,使之裂解;將經(jīng)所述的多行程管式換熱 器中換熱后的溫度為55(TC的煙氣送入一個(gè)蓄熱式回收裝置,在所述的蓄熱式回收裝置一側(cè) 的蓄熱室中換熱,所述的55(TC煙氣的大部分熱量被蓄熱室的蓄熱體所吸收,煙氣溫度下降 到15(TC,然后被排出所述的蓄熱式回收裝置并經(jīng)煙囪排空;同時(shí),在蓄熱式回收裝置的另 一側(cè)的換熱室中,由助燃風(fēng)機(jī)鼓入的室溫空氣在換熱室中換熱,所述的空氣吸收了換熱室中 蓄熱體的熱量,形成35(TC的助燃空氣;在下一個(gè)循環(huán)周期,通過(guò)蓄熱式回收裝置的中間換向閥和低溫?fù)Q向閥分別自動(dòng)換向,蓄熱式回收裝置中進(jìn)行上述的相反過(guò)程,前一周期的蓄熱 室變?yōu)閾Q熱室,換熱室則變?yōu)樾顭崾遥粚㈩A(yù)熱至35(TC的助燃空氣送至燃燒裝置中混合、點(diǎn) 燃,重復(fù)上述步驟。 實(shí)施例3在燃燒裝置中分別以10000Nm7h流量通入溫度為3(TC的剩余的煉油尾氣和以8000Nm7h 流量通入通過(guò)蓄熱、換熱預(yù)熱至32(TC的助燃空氣并在燃燒裝置中混合、點(diǎn)燃,然后在燃燒 室充分燃燒,產(chǎn)生115(TC的高溫?zé)煔?;所述的高溫?zé)煔獗凰椭炼嘈谐坦苁綋Q熱器,在多行程 管式換熱器中與冷工藝干餾煤氣隔離換熱,使冷工藝干餾煤氣加熱至65(TC,達(dá)到油母頁(yè)巖 干餾的溫度要求,最終送至干餾爐中加熱油母頁(yè)巖,使之裂解;將經(jīng)所述的多行程管式換熱 器中換熱后的溫度為50(TC的煙氣送入一個(gè)蓄熱式回收裝置,在所述的蓄熱式回收裝置一側(cè) 的蓄熱室中換熱,所述的50(TC煙氣的大部分熱量被蓄熱室的蓄熱體所吸收,煙氣溫度下降 至IJ15(TC,然后被排出所述的蓄熱式回收裝置并經(jīng)煙囪排空;同時(shí),在蓄熱式回收裝置的另 一側(cè)的換熱室中,由助燃風(fēng)機(jī)鼓入的室溫空氣在換熱室中換熱,所述的空氣吸收了換熱室中 蓄熱體的熱量,形成320'C的助燃空氣;在下一個(gè)循環(huán)周期,通過(guò)蓄熱式回收裝置的中間換 向閥和低溫?fù)Q向閥分別自動(dòng)換向,蓄熱式回收裝置中進(jìn)行上述的相反過(guò)程,前一周期的蓄熱 室變?yōu)閾Q熱室,換熱室則變?yōu)樾顭崾?;將預(yù)熱至32(TC的助燃空氣送至燃燒裝置中混合、點(diǎn) 燃,重復(fù)上述步驟。 實(shí)施例4在燃燒裝置中分別以25000Nm3 /h流量通入溫度為30。C的剩余的煉油尾氣和以20000Nra3/h流量通入通過(guò)蓄熱、換熱預(yù)熱至33(TC的助燃空氣以及以2500NmVh流量通入液化氣并在燃燒裝置中混合、點(diǎn)燃,然后在燃燒室充分燃燒,產(chǎn)生1150'C的高溫?zé)煔?;所述的高溫?zé)煔獗凰椭炼嘈谐坦苁綋Q熱器,在多行程管式換熱器中與冷工藝干餾煤氣隔離換熱,使冷工藝干餾煤氣加熱至650'C,達(dá)到油母頁(yè)巖干餾的溫度要求,最終送至干餾爐中加熱油母頁(yè)巖,使之裂解;將經(jīng)所述的多行程管式換熱器中換熱后的溫度為500'C的煙氣送入一個(gè)富熱式回收裝置,在所述的蓄熱式回收裝置一側(cè)的蓄熱室中換熱,所述的50(TC煙氣的大部分熱量被蓄熱室的蓄熱體所吸收,煙氣溫度下降到15(TC,然后被排出所述的蓄熱式0收裝置并經(jīng)煙 園排空;同時(shí),在蓄熱式回收裝置的另一側(cè)的換熱室中,由助燃風(fēng)機(jī)鼓入的室溫空氣在換熱 室中換熱,所述的空氣吸收了換熱室中蓄熱體的熱量,形成330'C的助燃空氣;在下一個(gè)循 環(huán)周期,通過(guò)蓄熱式回收裝置的中間換向閥和低溫?fù)Q向閥分別自動(dòng)換向,蓄熱式回收裝置中 進(jìn)行上述的相反過(guò)程,前一周期的蓄熱室變?yōu)閾Q熱室,換熱室則變?yōu)樾顭崾?;將預(yù)熱至320°c的助燃空氣送至燃燒裝置中混合、點(diǎn)燃,重復(fù)上述步驟。
權(quán)利要求
1.油母頁(yè)巖煉油尾氣循環(huán)利用方法,其特征在于它包括以下步驟(1)利用剩余的煉油尾氣和通過(guò)蓄熱、換熱預(yù)熱至300~350℃的助燃空氣在燃燒裝置中混合、點(diǎn)燃,然后在燃燒室充分燃燒,產(chǎn)生1100~1200℃的高溫?zé)煔猓?2)所述的高溫?zé)煔獗凰椭炼嘈谐坦苁綋Q熱器,在多行程管式換熱器中與冷工藝干餾煤氣隔離換熱,使冷工藝干餾煤氣加熱至650~700℃,達(dá)到油母頁(yè)巖干餾的溫度要求,最終送至干餾爐中加熱油母頁(yè)巖,使之裂解;(3)將經(jīng)所述的多行程管式換熱器中換熱后的溫度為500~550℃的煙氣送入一個(gè)蓄熱式回收裝置,在所述的蓄熱式回收裝置一側(cè)的蓄熱室中換熱,所述的500~550℃煙氣的大部分熱量被蓄熱室的蓄熱體所吸收,煙氣溫度下降到150℃,然后被排出所述的蓄熱式回收裝置并經(jīng)煙囪排空;同時(shí),在蓄熱式回收裝置的另一側(cè)的換熱室中,由助燃風(fēng)機(jī)鼓入的室溫空氣進(jìn)行換熱,所述的空氣吸收了換熱室中蓄熱體的熱量,形成300~350℃的助燃空氣;在下一個(gè)循環(huán)周期,通過(guò)蓄熱式回收裝置的中間換向閥和低溫?fù)Q向閥分別自動(dòng)換向,蓄熱式回收裝置中進(jìn)行上述的相反過(guò)程,前一周期的蓄熱室變?yōu)閾Q熱室,換熱室則變?yōu)樾顭崾遥?4)將預(yù)熱至300~350℃的助燃空氣送至所述的步驟(1)中,重復(fù)步驟(1)-(3)。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的油母頁(yè)巖尾氣循環(huán)利用方法,其特征在于所述的步驟(1) 中包括補(bǔ)充燃料,所述的補(bǔ)充燃料與煉油尾氣和通過(guò)蓄熱、換熱預(yù)熱至300 35(TC的助燃 空氣在燃燒裝置中混合、點(diǎn)燃。
3. —種實(shí)現(xiàn)權(quán)利要求1所述的方法的裝置,其特征在于它包括(1) 其上設(shè)置有剩余煉油尾氣入口 、預(yù)熱助燃空氣入口及補(bǔ)充燃料氣入口的燃燒裝置;(2) —個(gè)燃燒室,該燃燒室的入口與所述的燃燒裝置的出口相連;(3) —個(gè)多行程管式換熱器,該換熱器的底部入口與所述的燃燒室的出口相連;(4) 一個(gè)蓄熱式回收裝置,它包括中間換向閥、左右分裝的兩個(gè)蓄熱室、低溫?fù)Q向閥,所 述的蓄熱室內(nèi)設(shè)置有蓄熱體、在所述的蓄熱體周圍包有隔熱層,所述的中間換向閥一個(gè)入口 通過(guò)第一管道與所述的多行程管式換熱器頂部出口相連,其一個(gè)出口通過(guò)第二管道與一側(cè)的 蓄熱室的入口相連,所述的蓄熱室的出口經(jīng)第三管道與低溫?fù)Q向閥的入口相連,所述的低溫 換向閥的一個(gè)出口通過(guò)第八管道與設(shè)置有引風(fēng)機(jī)的煙囪相連、其另一個(gè)出口經(jīng)第四管道與另一側(cè)的第二蓄熱室的入口相連,所述的第二蓄熱室的出口經(jīng)第五管道與中I、S]^向閥的另一個(gè) 入口相連,所述的中間換向閥一個(gè)出口通過(guò)第六管道與所述的燃燒裝置的預(yù)熱助燃空氣入口 相連;(5)—個(gè)助燃風(fēng)機(jī),該風(fēng)機(jī)的出口通過(guò)第七管道與所述的低溫?fù)Q向閥的一個(gè)入口相連。
全文摘要
本發(fā)明公開了油母頁(yè)巖煉油尾氣循環(huán)利用方法及裝置,它包括利用煉油尾氣和通過(guò)蓄熱、換熱預(yù)熱至300~350℃的助燃空氣在燃燒裝置中點(diǎn)燃,然后在燃燒室充分燃燒,產(chǎn)生1100~1200℃的高溫?zé)煔?;高溫?zé)煔獗凰椭炼嘈谐坦苁綋Q熱器,使冷工藝干餾煤氣加熱至650~700℃,最終送至干餾爐中加熱油母頁(yè)巖;將經(jīng)多行程管式換熱器中換熱后的溫度為500~550℃的煙氣送入一個(gè)蓄熱式回收裝置,使煙氣溫度下降到150℃,然后排空;同時(shí),在蓄熱式回收裝置的另一側(cè)的換熱室中形成300~350℃的助燃空氣。該系統(tǒng)包括燃燒裝置、燃燒室、多行程管式換熱器、一個(gè)蓄熱式回收裝置。采用本發(fā)明的方法和裝置可以實(shí)現(xiàn)尾氣的循環(huán)利用。
文檔編號(hào)C10B53/06GK101270292SQ20081005312
公開日2008年9月24日 申請(qǐng)日期2008年5月14日 優(yōu)先權(quán)日2008年5月14日
發(fā)明者吳德榮, 峰 邱 申請(qǐng)人:天津市賽洋工業(yè)爐有限公司