本實用新型涉及一種可促進浮選機的泡沫排出的裝置，特別適用于煤用大型自吸空氣式機械攪拌浮選機，屬于分離技術領域。

背景技術：

目前，浮選機的總體發(fā)展趨勢可歸納為：高效化、節(jié)能化、大型化、自動化和多樣化。其中，浮選機的大型化不僅有助于降低基建費、管理費、維護費和洗選成本，而且易于實現(xiàn)浮選設備的自動控制。但對于煤用自吸空氣式機械攪拌浮選機而言，其單槽容積越大，浮選槽的寬度越大，攪拌機構的葉輪直徑也越大，這會導致浮選機出現(xiàn)以下兩個方面的問題：

一、隨著浮選槽寬度的增大，安裝于浮選槽兩側的刮泡機構所能覆蓋的刮泡區(qū)域與浮選精礦泡沫區(qū)域的面積之比逐漸減小，從而導致泡沫刮出量與泡沫浮出量之比逐漸減小，進而造成部分浮出的泡沫因不能及時刮出而重新返回礦漿，這樣就影響了浮選速度，降低了浮選機單位容積的處理能力；

二、攪拌機構的葉輪上方一般充氣量較小，泡沫流動不暢，隨著葉輪直徑的增大，其所對應的液面面積也越大，從而影響浮選機的充氣均勻度，造成大型浮選機中部泡沫流動不暢，嚴重影響浮選機的分選效率。

因此，如何有效提高大型浮選機的充氣均勻度、促進精礦泡沫及時排出，進而提高大型浮選機的單位容積處理能力，一直是困擾有關技術人員的難題。

技術實現(xiàn)要素：

本實用新型的目的在于提供一種大型浮選機的泡沫促排裝置，以增大浮選泡沫的排出速度，提高浮選機的處理能力。

本實用新型所述問題是以下述技術方案實現(xiàn)的：

一種浮選機泡沫促排裝置，構成中包括倒錐循環(huán)筒和V型槽狀的推泡板，所述倒錐循環(huán)筒為套在浮選機的攪拌軸套筒外部且與攪拌軸套筒相離的錐形圓筒，倒錐循環(huán)筒的下端直徑較小并通過法蘭與浮選機葉輪上方的定子蓋板連接；所述推泡板沿浮選槽的長度方向布置于浮選槽內部中央，推泡板的中下部位于浮選泡沫的液面之下，推泡板的兩端通過支撐架與浮選槽的槽壁連接。

上述浮選機泡沫促排裝置，所述倒錐循環(huán)筒的高度與浮選槽的高度之比為0.12～0.14，倒錐循環(huán)筒的上端直徑與浮選機葉輪的直徑之比為0.70～0.80，下端直徑等于定子蓋板上部開孔的直徑。

上述浮選機泡沫促排裝置，所述V型槽狀推泡板的高度為450mm～550mm，其位于浮選泡沫液面之下部分的高度為300mm～400mm，V型槽狀推泡板的上部寬度與浮選槽的寬度之比為0.25～0.35。

本實用新型的倒錐循環(huán)筒可使浮選機葉輪甩出的部分礦漿在浮選槽內形成立體循環(huán)，延長礦漿的循環(huán)路徑，提高浮選機的充氣均勻度；推泡板可以將礦化氣泡擠壓到靠近刮泡機構的區(qū)域，這樣就促進了浮選泡沫的排出，進而提高浮選機的單位容積處理能力。

附圖說明

圖1是本實用新型的結構示意圖；

圖2是A-A剖視圖。

圖3是推泡板的結構示意圖；

圖4是圖3的左視圖。

圖5是倒錐循環(huán)筒的結構示意圖；

圖6是圖5的俯視圖。

圖中標記如下：1. 倒錐循環(huán)筒，2. 推泡板，3. 支撐架，4.攪拌軸套筒，5. 定子蓋板，6. 浮選槽，7、刮泡機構，8、攪拌軸，9、法蘭。

具體實施方式

下面結合附圖對本實用新型作進一步說明。

參看圖1～圖6，本實用新型主要由倒錐循環(huán)筒1、推泡板2和支撐架3組成。浮選機的攪拌軸8位于攪拌軸套筒4內，攪拌軸8的上端接驅動裝置，下端安裝浮選機葉輪，浮選機葉輪上部設有固定的定子蓋板5。

圖中顯示，倒錐循環(huán)筒1安裝于浮選機的定子蓋板5上，推泡板2沿浮選機的浮選槽6長度方向布置于浮選泡沫的液面中央，并由推泡板2兩端的支撐架3固定于浮選槽6的槽壁上。

圖中顯示，倒錐循環(huán)筒1為倒錐形，通過法蘭9固定于浮選機的定子蓋板5上，其高度與浮選槽6的高度之比為0.12～0.14，倒錐循環(huán)筒1上端直徑與浮選機葉輪直徑之比為0.70～0.80，下端直徑與定子蓋板上部開孔直徑相等。

圖中顯示，V型槽狀的推泡板2由兩塊矩形鋼板焊接而成，推泡板2的高度為450mm～550mm，插入浮選泡沫層深度為300mm～400mm，推泡板2橫截面上端寬度與浮選槽6的寬度之比約為0.25～0.35，推泡板2與浮選機的攪拌軸套筒4相對應的部位設有通孔，攪拌軸套筒4從通孔穿過并與推泡板2采用焊接方式連接。

圖中顯示，支撐架3由角鋼制作，布置于推泡板2長度方向的兩端，其與浮選槽6的連接方式可為焊接或螺栓連接。

本實用新型的工作過程如下：

經(jīng)浮選機葉輪甩出的部分氣液固三相流經(jīng)倒錐循環(huán)筒、定子蓋板再次進入浮選機葉輪，在浮選槽6內部形成礦漿的立體循環(huán)，延長礦漿的循環(huán)路徑，提高了浮選機的充氣均勻度；礦化氣泡上升至泡沫層后，在推泡板2的擠壓下加速向刮泡機構7的方向移動，最后由刮泡機構刮出。