本發(fā)明屬于離子交換樹脂制備技術(shù)領(lǐng)域,尤其涉及一種實床用強酸性陽離子交換樹脂的合成方法。
背景技術(shù)：
陽、陽離子交換樹脂廣泛地用于水處理、物質(zhì)的凈化、濃縮、分離、物質(zhì)離子組成的轉(zhuǎn)變、物質(zhì)的脫色以及催化劑等領(lǐng)域。雖然目前的陽、陽離子交換樹脂的交換容量得到了有效的提高，但存在孔徑分布不均，小孔比例過大，交換速度低以及交換容量不足等問題，滿足不了特殊市場的要求。
專利公開號為CN 103008018 A、公開日為2013.04.03的中國發(fā)明專利公開了一種強酸性陽離子交換樹脂的生產(chǎn)方法，在傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝基礎(chǔ)上，通過合理搭配懸浮保護(hù)劑、分散劑、致孔劑、絡(luò)合劑，優(yōu)化工藝參數(shù)，制備陽離子交換樹脂。
但是該發(fā)明存在生產(chǎn)工藝繁實，生產(chǎn)所得的交換樹脂粒度不均勻、孔徑大、球體比表面積小、交換速度慢的問題。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是提供一種實床用強酸性陽離子交換樹脂的合成方法，本發(fā)明具有骨架合成方法新穎、獨特，合成的交換樹脂具有粒度細(xì)而均勻、比表面積大、交換時擴散路徑短、交換速度快、成本低以及應(yīng)用效果好的優(yōu)點，滿足實床應(yīng)用特點。
本發(fā)明解決上述問題采用的技術(shù)方案是：一種實床用強酸性陽離子交換樹脂的合成方法，包括采用均相濕化學(xué)法在惰性晶核的表面合成粒徑為100-150μm的交聯(lián)聚苯乙烯白球骨架以及功能基團磺化反應(yīng)得到粒徑為180-280μm的陽離子交換樹脂，所述交聯(lián)聚苯乙烯白球骨架合成過程中，包括由以下重量份的原料組成的水相：
惰性晶核5-10份
去離子水 77-82份
分散劑聚乙烯吡咯烷酮 11-15份
助分散劑亞甲基二萘磺酸鈉 1-2份
以及由以下重量份的原料組成的油相：
苯乙烯 60-64份
二乙烯苯 16-18份
致孔劑正庚烷 19-23份
引發(fā)劑過氧化碳酸二環(huán)己酯 0.5-1份
將所述水相以及油相的各原料分別溶解混合均勻，制得待反應(yīng)的所述水相以及油相。
該設(shè)置中所述分散劑聚乙烯吡咯烷酮作為一種非離子型高分子化合物，在醫(yī)療行業(yè)中的緩釋片的制備過程中作為一種膜致孔劑，用于形成孔徑極小的開孔。在本合成方法中不僅用到了所述聚乙烯吡咯烷酮的高效的分散作用，更通過所述聚乙烯吡咯烷酮更小規(guī)格的致孔能力，與所述致孔劑正庚烷形成互補，在所述致孔劑正庚烷的大孔徑開孔基礎(chǔ)上在所述交換樹脂上形成更小孔徑的開孔，進(jìn)一步提高了所述交換樹脂的比表面積，保證了所述交換樹脂的交換效果。
進(jìn)一步優(yōu)選的技術(shù)方案在于：所述水相包括以下重量份的原料：
惰性晶核7份
去離子水 78份
分散劑聚乙烯吡咯烷酮 13份
助分散劑亞甲基二萘磺酸鈉 2份
所述油相包括以下重量份的原料：
苯乙烯 60份
二乙烯苯 17份
致孔劑正庚烷 22份
引發(fā)劑過氧化碳酸二環(huán)己酯 1份
進(jìn)一步優(yōu)選的技術(shù)方案在于：所述水相包括以下重量份的原料：
惰性晶核5份
去離子水 82份
分散劑聚乙烯吡咯烷酮 12份
助分散劑亞甲基二萘磺酸鈉 1份
所述油相包括以下重量份的原料：
苯乙烯 64份
二乙烯苯 16份
致孔劑正庚烷 19份
引發(fā)劑過氧化碳酸二環(huán)己酯 1份
進(jìn)一步優(yōu)選的技術(shù)方案在于：將所述水相以及油相添加到反應(yīng)器中，開啟攪拌，同時升溫至75-78℃，其中攪拌轉(zhuǎn)速為80-85r/min，攪拌1-1.5h后停止攪拌并保溫2-3h，再升溫至85-90℃，攪拌轉(zhuǎn)速提高到90-100r/min，攪拌1-1.5h后停止攪拌并保溫5-7h, 反應(yīng)結(jié)束后用80-85℃熱水將白球沖洗3-5次,放入65℃烘箱中烘干篩分制得粒徑為100-150μm的所述交聯(lián)聚苯乙烯白球骨架，所述交聯(lián)聚苯乙烯白球骨架為凝膠型或大孔型，交聯(lián)度在4%-20%。該設(shè)置中所述交聯(lián)聚苯乙烯白球骨架合成過程采用分階段循序加熱以及逐漸提高攪拌速率的方式，用于使得合成的所述白球骨架的形狀更加圓潤，不會出現(xiàn)其他方形的不合格產(chǎn)品，同時也給所述白球的開孔過程提供了更適合的反應(yīng)條件，保證開孔率和開孔效果，進(jìn)一步為后續(xù)的所述功能基團磺化反應(yīng)提供良好的條件和基礎(chǔ)。
進(jìn)一步優(yōu)選的技術(shù)方案在于：所述功能基團磺化反應(yīng)過程中，包括混合后反應(yīng)的以下重量份的原料：
交聯(lián)聚苯乙烯白球 12-14份
質(zhì)量濃度為98%的硫酸 86-88份
將所述原料混合后加熱反應(yīng)即得粒徑為180-280μm的強酸性陽離子交換樹脂。
進(jìn)一步優(yōu)選的技術(shù)方案在于：所述功能基團磺化反應(yīng)過程中包括以下重量份的原料：
交聯(lián)聚苯乙烯白球 12份
質(zhì)量濃度為98%的硫酸 88份
進(jìn)一步優(yōu)選的技術(shù)方案在于：所述功能基團磺化反應(yīng)過程中包括以下重量份的原料：
交聯(lián)聚苯乙烯白球 14份
質(zhì)量濃度為98%的硫酸 86份
進(jìn)一步優(yōu)選的技術(shù)方案在于：將所述原料全部添加到反應(yīng)器中，以小于15℃/min的升溫速度升溫至85-88℃，保溫反應(yīng)1-2h，再以小于15℃/min的升溫速度升溫至98-102℃，保溫反應(yīng)1-2h，最后以小于15℃/min的升溫速度升溫至120-125℃，保溫反應(yīng)5-7小時后降溫，最后進(jìn)行取料，清水洗滌并烘干得到粒徑為180-280μm的所述強酸性陽離子交換樹脂產(chǎn)品。該設(shè)置中所述功能基團磺化反應(yīng)如果在快速升溫的條件下，會使得所述磺酸基團較難掛在所述交聯(lián)聚乙烯的苯環(huán)上，而如果在最高溫度反應(yīng)而沒有升溫過程時，所述磺酸基團份反應(yīng)比例則會大大下降，所以該設(shè)置中小于15℃/min的升溫速度以及三段式反應(yīng)溫度的設(shè)定能極大的保證最后所得的所述交換樹脂中磺酸基團的含量，而所述磺酸基團的含量越高，能越多的參與離子交換，提高所述交換樹脂的質(zhì)量。
進(jìn)一步優(yōu)選的技術(shù)方案在于：粒徑為180-280μm的所述強酸性陽離子交換樹脂，其全交換容量為3.6-4.8 mmol/g(干)，體積交換容量為1.6-2.3 mmol/ml。
本發(fā)明具有合成方法新穎、獨特，合成的交換樹脂具有粒度細(xì)而均勻、比表面積大、交換時擴散路徑短、交換速度快、成本低以及應(yīng)用效果好的優(yōu)點，滿足實床應(yīng)用特點。
具體實施方式
以下所述僅為本發(fā)明的較佳實施例，非對本發(fā)明的范圍進(jìn)行限定。
實施例1：一種實床用強酸性陽離子交換樹脂的合成方法，包括采用均相濕化學(xué)法在惰性晶核的表面合成粒徑為100-150μm的交聯(lián)聚苯乙烯白球骨架以及功能基團磺化反應(yīng)得到粒徑為180-280μm的陽離子交換樹脂，其中所述惰性晶核指的是包括二氧化硅等粒徑高度均一的惰性材料，所述交聯(lián)聚苯乙烯白球骨架合成過程中，包括由以下重量份以kg計的原料組成的水相：
惰性晶核5kg
去離子水 80kg
分散劑聚乙烯吡咯烷酮 13kg
助分散劑亞甲基二萘磺酸鈉 2kg
所述油相包括以下重量份的原料：
苯乙烯 60kg
二乙烯苯 17kg
致孔劑正庚烷 22kg
引發(fā)劑過氧化碳酸二環(huán)己酯 1kg
將所述水相以及油相的各原料分別溶解混合均勻，制得待反應(yīng)的所述水相以及油相。
該設(shè)置中所述分散劑聚乙烯吡咯烷酮作為一種非離子型高分子化合物，在醫(yī)療行業(yè)中的緩釋片的制備過程中作為一種膜致孔劑，用于形成孔徑極小的開孔。在本合成方法中不僅用到了所述聚乙烯吡咯烷酮的高效的分散作用，更通過所述聚乙烯吡咯烷酮更小規(guī)格的致孔能力，與所述致孔劑正庚烷形成互補，在所述致孔劑正庚烷的大孔徑開孔基礎(chǔ)上在所述交換樹脂上形成更小孔徑的開孔，進(jìn)一步提高了所述交換樹脂的比表面積，保證了所述交換樹脂的交換效果。
將所述水相以及油相添加到反應(yīng)器中，開啟攪拌，同時升溫至75℃，其中攪拌轉(zhuǎn)速為80r/min，攪拌1h后停止攪拌并保溫2h，再升溫至85℃，攪拌轉(zhuǎn)速提高到90r/min，攪拌1h后停止攪拌并保溫5h, 反應(yīng)結(jié)束后用80℃熱水將白球沖洗3次,放入65℃烘箱中烘干篩分制得粒徑為100-150μm的所述交聯(lián)聚苯乙烯白球骨架，所述交聯(lián)聚苯乙烯白球骨架為凝膠型或大孔型，交聯(lián)度在4%-20%。該設(shè)置中所述交聯(lián)聚苯乙烯白球骨架合成過程采用分階段循序加熱以及逐漸提高攪拌速率的方式，用于使得制備的所述白球的形狀更加圓潤，不會出現(xiàn)其他方形的不合格產(chǎn)品，同時也給所述白球的開孔過程提供了更適合的反應(yīng)條件，保證開孔率和開孔效果，進(jìn)一步為后續(xù)的所述功能基團磺化反應(yīng)提供良好的條件和基礎(chǔ)。
所述功能基團磺化反應(yīng)過程中包括以下重量份,以kg計的原料：
交聯(lián)聚苯乙烯白球 12kg
質(zhì)量濃度為98%的硫酸 88kg
將所述原料混合后加熱反應(yīng)即得顆粒狀的強酸性陽離子交換樹脂。
進(jìn)一步優(yōu)選的技術(shù)方案在于：將所述原料全部添加到反應(yīng)器中，以12℃/min的升溫速度升溫至85℃，保溫反應(yīng)1h，再以12℃/min的升溫速度升溫至98℃，保溫反應(yīng)1h，最后以12℃/min的升溫速度升溫至120℃，保溫反應(yīng)5小時后降溫，最后進(jìn)行取料，清水洗滌并烘干得到粒徑為180-280μm的所述強酸性陽離子交換樹脂產(chǎn)品。該設(shè)置中所述功能基團磺化反應(yīng)如果在快速升溫的條件下，會使得所述磺酸基團較難掛在所述交聯(lián)聚乙烯的苯環(huán)上，而如果在最高溫度反應(yīng)而沒有升溫過程時，所述磺酸基團份反應(yīng)比例則會大大下降，所以該設(shè)置中小于15℃/min的升溫速度以及三段式反應(yīng)溫度的設(shè)定能極大的保證最后所得的所述交換樹脂中磺酸基團的含量，而所述磺酸基團的含量越高，能越多的參與離子交換，提高所述交換樹脂的質(zhì)量。粒徑為180-280μm的所述強酸性陽離子交換樹脂，其全交換容量為3.6mmol/g(干)，體積交換容量為1.6mmol/ml。
在本實施例中，所述強酸性陽離子交換樹脂通過實床工藝進(jìn)行交換作業(yè)，所以對樹脂的粒徑要求較大，不允許出現(xiàn)較大的粒徑偏差，本實施例合成的所述樹脂粒徑均為180-280μm。而所述均相濕化學(xué)法指的是選擇一種或幾種需要的可溶性金屬鹽或氧化物，按所制備的原料的成分計量配制成溶液，使各元素呈離子或分子狀態(tài)，再選擇合適的沉淀劑或通過蒸發(fā)、升華、水解等操作，將金屬離子均勻沉淀或結(jié)晶出來，再經(jīng)處理到粉體，在濕化學(xué)法合成超細(xì)粉過程中，控制粉體粒徑要從設(shè)法使形核和長大過程分開以及抑制團聚兩方面進(jìn)行控制，制得均相的所述白球骨架。所述惰性晶核為所述白球骨架的粒徑均一性提供了基礎(chǔ)，避免合成的所述白球骨架出現(xiàn)粒徑差距較大的問題。
在本實施例中，對最后所得的所述強酸性陽離子交換樹脂就磺酸基團質(zhì)量含量、孔徑為5nm以上的大孔比例、全交換容量、體積交換容量以及比表面積5個參數(shù)指標(biāo)進(jìn)行測量比較并記錄。
實施例2：一種實床用強酸性陽離子交換樹脂的合成方法，包括采用均相濕化學(xué)法在惰性晶核的表面合成粒徑為100-150μm的交聯(lián)聚苯乙烯白球骨架以及功能基團磺化反應(yīng)得到粒徑為180-280μm的陽離子交換樹脂，其中所述惰性晶核指的是包括二氧化硅等粒徑高度均一的惰性材料，所述交聯(lián)聚苯乙烯白球骨架合成過程中，包括由以下重量份以kg計的原料組成的水相：
惰性晶核7kg
去離子水 80kg
分散劑聚乙烯吡咯烷酮 12kg
助分散劑亞甲基二萘磺酸鈉 1kg
所述油相包括以下重量份的原料：
苯乙烯 64kg
二乙烯苯 16kg
致孔劑正庚烷 19kg
引發(fā)劑過氧化碳酸二環(huán)己酯 1kg
將所述水相以及油相的各原料分別溶解混合均勻，制得待反應(yīng)的所述水相以及油相。
該設(shè)置中所述分散劑聚乙烯吡咯烷酮作為一種非離子型高分子化合物，在醫(yī)療行業(yè)中的緩釋片的制備過程中作為一種膜致孔劑，用于形成孔徑極小的開孔。在本合成方法中不僅用到了所述聚乙烯吡咯烷酮的高效的分散作用，更通過所述聚乙烯吡咯烷酮更小規(guī)格的致孔能力，與所述致孔劑正庚烷形成互補，在所述致孔劑正庚烷的大孔徑開孔基礎(chǔ)上在所述交換樹脂上形成更小孔徑的開孔，進(jìn)一步提高了所述交換樹脂的比表面積，保證了所述交換樹脂的交換效果。
將所述水相以及油相添加到反應(yīng)器中，開啟攪拌，同時升溫至76℃，其中攪拌轉(zhuǎn)速為82r/min，攪拌1h后停止攪拌并保溫2h，再升溫至88℃，攪拌轉(zhuǎn)速提高到95r/min，攪拌1.5h后停止攪拌并保溫6h, 反應(yīng)結(jié)束后用82℃熱水將白球沖洗4次,放入65℃烘箱中烘干篩分制得所述交聯(lián)聚苯乙烯白球。制得粒徑為100-150μm的所述交聯(lián)聚苯乙烯白球骨架，所述交聯(lián)聚苯乙烯白球骨架為凝膠型或大孔型，交聯(lián)度在4%-20%。
該設(shè)置中所述交聯(lián)聚苯乙烯白球制備過程采用分階段循序加熱以及逐漸提高攪拌速率的方式，用于使得制備的所述白球的形狀更加圓潤，不會出現(xiàn)其他方形的不合格產(chǎn)品，同時也給所述白球的開孔過程提供了更適合的反應(yīng)條件，保證開孔率和開孔效果，進(jìn)一步為后續(xù)的所述功能基團磺化反應(yīng)提供良好的條件和基礎(chǔ)。
所述功能基團磺化反應(yīng)過程中包括以下重量份,以kg計的原料：
交聯(lián)聚苯乙烯白球 13kg
質(zhì)量濃度為98%的硫酸 87kg
進(jìn)一步優(yōu)選的技術(shù)方案在于：將所述原料全部添加到反應(yīng)器中，以13℃/min的升溫速度升溫至86℃，保溫反應(yīng)1h，再以13℃/min的升溫速度升溫至99℃，保溫反應(yīng)2h，最后以13℃/min的升溫速度升溫至123℃，保溫反應(yīng)6小時后降溫，最后進(jìn)行取料，清水洗滌并烘干得到粒徑為180-280μm的所述強酸性陽離子交換樹脂產(chǎn)品。該設(shè)置中所述功能基團磺化反應(yīng)如果在快速升溫的條件下，會使得所述磺酸基團較難掛在所述交聯(lián)聚乙烯的苯環(huán)上，而如果在最高溫度反應(yīng)而沒有升溫過程時，所述磺酸基團份反應(yīng)比例則會大大下降，所以該設(shè)置中小于15℃/min的升溫速度以及三段式反應(yīng)溫度的設(shè)定能極大的保證最后所得的所述交換樹脂中磺酸基團的含量，而所述磺酸基團的含量越高，能越多的參與離子交換，提高所述交換樹脂的質(zhì)量，而粒徑為180-280μm的所述強酸性陽離子交換樹脂，其全交換容量為4.0mmol/g(干)，體積交換容量為2.0mmol/ml。
在本實施例中，所述強酸性陽離子交換樹脂通過實床工藝進(jìn)行交換作業(yè)，所以對樹脂的粒徑要求較大，不允許出現(xiàn)較大的粒徑偏差，本實施例合成的所述樹脂粒徑均為180-280μm。而所述均相濕化學(xué)法指的是選擇一種或幾種需要的可溶性金屬鹽或氧化物，按所制備的原料的成分計量配制成溶液，使各元素呈離子或分子狀態(tài)，再選擇合適的沉淀劑或通過蒸發(fā)、升華、水解等操作，將金屬離子均勻沉淀或結(jié)晶出來，再經(jīng)處理到粉體，在濕化學(xué)法合成超細(xì)粉過程中，控制粉體粒徑要從設(shè)法使形核和長大過程分開以及抑制團聚兩方面進(jìn)行控制，制得均相的所述白球骨架。所述惰性晶核為所述白球骨架的粒徑均一性提供了基礎(chǔ)，避免合成的所述白球骨架出現(xiàn)粒徑差距較大的問題。
在本實施例中，對最后所得的所述強酸性陽離子交換樹脂就磺酸基團質(zhì)量含量、孔徑為5nm以上的大孔比例、全交換容量、體積交換容量以及比表面積5個參數(shù)指標(biāo)進(jìn)行測量比較并記錄。
實施例3：一種實床用強酸性陽離子交換樹脂的合成方法，包括采用均相濕化學(xué)法在惰性晶核的表面合成粒徑為100-150μm的交聯(lián)聚苯乙烯白球骨架以及功能基團磺化反應(yīng)得到粒徑為180-280μm的陽離子交換樹脂，其中所述惰性晶核指的是包括二氧化硅等粒徑高度均一的惰性材料，所述交聯(lián)聚苯乙烯白球骨架合成過程中，包括由以下重量份以kg計的原料組成的水相：
惰性晶核6kg
去離子水 80kg
分散劑聚乙烯吡咯烷酮 12kg
助分散劑亞甲基二萘磺酸鈉 2kg
所述油相包括以下重量份的原料：
苯乙烯 62kg
二乙烯苯 17kg
致孔劑正庚烷 20kg
引發(fā)劑過氧化碳酸二環(huán)己酯 1kg
將所述水相以及油相的各原料分別溶解混合均勻，制得待反應(yīng)的所述水相以及油相。
該設(shè)置中所述分散劑聚乙烯吡咯烷酮作為一種非離子型高分子化合物，在醫(yī)療行業(yè)中的緩釋片的制備過程中作為一種膜致孔劑，用于形成孔徑極小的開孔。在本合成方法中不僅用到了所述聚乙烯吡咯烷酮的高效的分散作用，更通過所述聚乙烯吡咯烷酮更小規(guī)格的致孔能力，與所述致孔劑正庚烷形成互補，在所述致孔劑正庚烷的大孔徑開孔基礎(chǔ)上在所述交換樹脂上形成更小孔徑的開孔，進(jìn)一步提高了所述交換樹脂的比表面積，保證了所述交換樹脂的交換效果。
將所述水相以及油相添加到反應(yīng)器中，開啟攪拌，同時升溫至78℃，其中攪拌轉(zhuǎn)速為85r/min，攪拌1.5h后停止攪拌并保溫3h，再升溫至90℃，攪拌轉(zhuǎn)速提高到100r/min，攪拌1.5h后停止攪拌并保溫7h, 反應(yīng)結(jié)束后用85℃熱水將白球沖洗5次,放入65℃烘箱中烘干篩分制得粒徑為100-150μm的所述交聯(lián)聚苯乙烯白球骨架，所述交聯(lián)聚苯乙烯白球骨架為凝膠型或大孔型，交聯(lián)度在4%-20%。該設(shè)置中所述交聯(lián)聚苯乙烯白球制備過程采用分階段循序加熱以及逐漸提高攪拌速率的方式，用于使得制備的所述白球的形狀更加圓潤，不會出現(xiàn)其他方形的不合格產(chǎn)品，同時也給所述白球的開孔過程提供了更適合的反應(yīng)條件，保證開孔率和開孔效果，進(jìn)一步為后續(xù)的所述功能基團磺化反應(yīng)提供良好的條件和基礎(chǔ)。
所述功能基團磺化反應(yīng)過程中包括以下重量份,以kg計的原料：
交聯(lián)聚苯乙烯白球 14kg
質(zhì)量濃度為98%的硫酸 86kg
將所述原料混合后加熱反應(yīng)即得粒徑為180-280μm的強酸性陽離子交換樹脂。
進(jìn)一步優(yōu)選的技術(shù)方案在于：將所述原料全部添加到反應(yīng)器中，以14℃/min的升溫速度升溫至88℃，保溫反應(yīng)2h，再以14℃/min的升溫速度升溫至102℃，保溫反應(yīng)2h，最后以14℃/min的升溫速度升溫至125℃，保溫反應(yīng)7小時后降溫，最后進(jìn)行取料，清水洗滌并烘干得到粒徑為180-280μm的所述強酸性陽離子交換樹脂產(chǎn)品。粒徑為180-280μm的所述強酸性陽離子交換樹脂，其全交換容量為4.8mmol/g(干)，體積交換容量為2.3mmol/ml。
在本實施例中，所述強酸性陽離子交換樹脂通過實床工藝進(jìn)行交換作業(yè)，所以對樹脂的粒徑要求較大，不允許出現(xiàn)較大的粒徑偏差，本實施例合成的所述樹脂粒徑均為180-280μm。而所述均相濕化學(xué)法指的是選擇一種或幾種需要的可溶性金屬鹽或氧化物，按所制備的原料的成分計量配制成溶液，使各元素呈離子或分子狀態(tài)，再選擇合適的沉淀劑或通過蒸發(fā)、升華、水解等操作，將金屬離子均勻沉淀或結(jié)晶出來，再經(jīng)處理到粉體，在濕化學(xué)法合成超細(xì)粉過程中，控制粉體粒徑要從設(shè)法使形核和長大過程分開以及抑制團聚兩方面進(jìn)行控制，制得均相的所述白球骨架。所述惰性晶核為所述白球骨架的粒徑均一性提供了基礎(chǔ)，避免合成的所述白球骨架出現(xiàn)粒徑差距較大的問題。
該設(shè)置中所述功能基團磺化反應(yīng)如果在快速升溫的條件下，會使得所述磺酸基團較難掛在所述交聯(lián)聚乙烯的苯環(huán)上，而如果在最高溫度反應(yīng)而沒有升溫過程時，所述磺酸基團份反應(yīng)比例則會大大下降，所以該設(shè)置中小于15℃/min的升溫速度以及三段式反應(yīng)溫度的設(shè)定能極大的保證最后所得的所述交換樹脂中磺酸基團的含量，而所述磺酸基團的含量越高，能越多的參與離子交換，提高所述交換樹脂的質(zhì)量。
在本實施例中，對最后所得的所述強酸性陽離子交換樹脂就磺酸基團質(zhì)量含量、孔徑為5nm以上的大孔比例、全交換容量、體積交換容量以及比表面積5個參數(shù)指標(biāo)進(jìn)行測量比較并記錄。
將實施例1、2以及實施例3的各項參數(shù)指標(biāo)記錄如下：
項目 磺酸基團質(zhì)量含量 大孔比例 全交換容量 體積交換 比表面積
mmol/g （干） mmol/ml m2/g
實施例1 19.5% 52% 3.6 1.6 65
實施例2 19.8% 55% 4.0 2.0 68
實施例3 19.2% 57% 4.8 2.3 66
從上述記錄中可以看到，所述合成方法制得的所述交換樹脂具有磺酸化程度高，成孔效果好以及交換效率高、效果好的目的，完全滿足市場上對于高效交換樹脂的要求。
上面對本發(fā)明的實施方式作了詳細(xì)說明，但是本發(fā)明不限于上述實施方式，在所述技術(shù)領(lǐng)域普通技術(shù)人員所具備的知識范圍內(nèi)，還可以在不脫離本發(fā)明宗旨的前提下作出各種修改。這些都是不具有創(chuàng)造性的修改，只要在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍內(nèi)都受到專利法的保護(hù)。