本發(fā)明屬于反應釜領域，具體涉及潤滑油反應釜。
背景技術：
目前，由于機械設備在人們的生活中被越來越多的使用，潤滑油作為保護機械及加工件的液體潤滑劑，需求量也日益加大，因此生產(chǎn)潤滑油的商家也越來越多。然而潤滑油在生產(chǎn)過程中需要經(jīng)過精制來提高潤滑油油品的品質，潤滑油精制包括白土精制和加氫精制兩種，而白土精制步驟繁瑣且消耗大量時間，已經(jīng)慢慢地被潤滑油生產(chǎn)商家所拋棄，加氫精制后的油品，其顏色、安定性和氣味得到了改善，對抗氧劑的感受性顯著提高，同時粘度、粘溫性能的變化不大，同時能夠降低油品中的非烴元素如硫氮氧的含量降低，同時收率也比白土精制法高，也沒有白土供應和廢白土處理等問題，因此，加氫精制開始被越來越多的潤滑油生產(chǎn)商家列為首選精制方法。然而現(xiàn)在市面上的潤滑油加氫精制反應器大多還存在著加熱不均勻、溫度控制不穩(wěn)定的問題，使精制后的油品質量不能達到最佳標準，十分浪費生產(chǎn)資源，同時由于加氫精制過程中需要加入催化劑，因此在生產(chǎn)完成后需要過濾掉油品中的催化劑，很容易給油品中帶來固體殘渣，降低油品質量?，F(xiàn)在市面上能夠達到加熱均勻、溫控穩(wěn)定的目的，同時有效避免精制后的潤滑油中含有催化劑殘渣以保證油品質量的加氫精制反應器還沒有被發(fā)現(xiàn)，有待開發(fā)。
申請?zhí)枮镃N201310370713.2，名稱為一種用于潤滑油加氫精制的反應器的發(fā)明專利，公開了一種用于潤滑油加氫精制的反應器，包括塔身主體，所述塔身主體頂端設置有入料口，所述塔身主體底端設置有出料口，所述塔身主體側壁頂部設置有氫氣加壓口，所述塔身主體兩側內壁設置有加熱裝置，所述塔身主體兩側內壁之間設置有催化劑倉；所述催化劑倉頂部無蓋，底部為網(wǎng)狀結構；所述塔身主體外壁設置有控制器，該控制器與加熱裝置電連接。
上述現(xiàn)有技術無法隨著氫氣的加入，反應釜的壓力會逐漸增加，不能得到有效控制。
技術實現(xiàn)要素：
為了解決上述現(xiàn)有技術中存在的問題，本發(fā)明提出了潤滑油反應釜，實現(xiàn)了能夠對所加氫氣后的反應釜的壓力進行調節(jié)的目的，達到了在加氫精制的反應過程中，簡單、醒目的反應釜的壓力進行控制的效果。
為了達到上述技術效果，本發(fā)明采用如下技術方案：
潤滑油反應釜，包括反應釜、進油管和進氫管，其特征在于：所述反應釜包括反應罐和多個單元件，多個單元件重疊在反應罐的上方，進油管和進氫管均從反應罐的底部通入；所述進油管和進氫管高于反應罐的底部；每個單元件內部設置有多個活動擋板；所述單元件中空；位于最上層的單元件上端密封；所述反應罐底部內側連接有壓力感應器。
所述單元件中空部位為圓臺形，所述圓臺形的首尾依次相連。
所述單元件的上端和下端均連接有密封圈。
所述反應罐的頂部和四壁設置有夾層，夾層內為加熱管。
每個活動擋板隔開形成的密閉空間的體積相等，所述活動擋板為實心，厚度為5-7cm。
每個單元件內部中空的體積相等。
所述反應罐的高度為一個單元件高度的兩倍。
單元件之間一體成型或者焊接。
每個單元件內的活動擋板至少為2個。
本發(fā)明帶來的有益效果有：
1、本發(fā)明的進油管和進氫管均從反應罐的底部通入，加入的進油管和進氫管均從底部開始向上分布。單元件設置有活動擋板，通過反應釜底部內側設置的壓力感應器進行監(jiān)測，當壓力過大時，打開最底層的活動擋板，如果壓力還是大，打開倒數(shù)第二層的活動擋板，以此類推。通過打開或者關閉活動擋板來調節(jié)反應釜內的壓力。
2、本發(fā)明的單元件中空部位為圓臺形，在調節(jié)活動擋板的時候能夠讓空間的寬度變大和變小交替，給予一個緩沖作用。
3、本發(fā)明的單元件上端和下端連接有密封圈，通過吸力使得連接緊密。同時減少連接件的使用，節(jié)約了成本。
4、本發(fā)明的每個活動擋板隔開形成等體積的密閉空間，在打開或者關閉活動擋板的時候，能夠進行單元量的調節(jié)。每一次調節(jié)便于計算和控制。減少多余的檢測設備的使用。
5、本發(fā)明的單元件內部中空的體積等量，防止因中空部位體積不一樣而引起的壓力不均的問題。
6、本發(fā)明的單元件之間一體成型或者焊接，保證整個反應體系的密封性，對壓力的控制更加準確。防止外界空氣進入，降低氫氣的純度。
附圖說明
圖1為本發(fā)明的示意圖；
附圖標記說明：1、進油管，2、進氫管，3、反應罐，4、單元件，5、活動擋板，6、壓力感應器，7、密封圈。
具體實施方式
實施例1
潤滑油反應釜，包括反應釜、進油管1和進氫管2，其特征在于：所述反應釜包括反應罐3和多個單元件4，多個單元件4重疊在反應罐3的上方，進油管1和進氫管2均從反應罐3的底部通入；所述進油管1和進氫管2高于反應罐3的底部；每個單元件4內部設置有多個活動擋板5；所述單元件4中空；位于最上層的單元件4上端密封；所述反應罐3底部內側連接有壓力感應器。
實施例2
潤滑油反應釜，包括反應釜、進油管1和進氫管2，其特征在于：所述反應釜包括反應罐3和多個單元件4，多個單元件4重疊在反應罐3的上方，進油管1和進氫管2均從反應罐3的底部通入；所述進油管1和進氫管2高于反應罐3的底部；每個單元件4內部設置有多個活動擋板5；所述單元件4中空；位于最上層的單元件4上端密封；所述反應罐3底部內側連接有壓力感應器。
所述單元件4中空部位為圓臺形，所述圓臺形的首尾依次相連。
實施例3
潤滑油反應釜，包括反應釜、進油管1和進氫管2，其特征在于：所述反應釜包括反應罐3和多個單元件4，多個單元件4重疊在反應罐3的上方，進油管1和進氫管2均從反應罐3的底部通入；所述進油管1和進氫管2高于反應罐3的底部；每個單元件4內部設置有多個活動擋板5；所述單元件4中空；位于最上層的單元件4上端密封；所述反應罐3底部內側連接有壓力感應器。
所述單元件4中空部位為圓臺形，所述圓臺形的首尾依次相連。
所述單元件4的上端和下端均連接有密封圈6。
實施例4
潤滑油反應釜，包括反應釜、進油管1和進氫管2，其特征在于：所述反應釜包括反應罐3和多個單元件4，多個單元件4重疊在反應罐3的上方，進油管1和進氫管2均從反應罐3的底部通入；所述進油管1和進氫管2高于反應罐3的底部；每個單元件4內部設置有多個活動擋板5；所述單元件4中空；位于最上層的單元件4上端密封；所述反應罐3底部內側連接有壓力感應器。
所述反應罐3的頂部和四壁設置有夾層，夾層內為加熱管。
實施例5
潤滑油反應釜，包括反應釜、進油管1和進氫管2，其特征在于：所述反應釜包括反應罐3和多個單元件4，多個單元件4重疊在反應罐3的上方，進油管1和進氫管2均從反應罐3的底部通入；所述進油管1和進氫管2高于反應罐3的底部；每個單元件4內部設置有多個活動擋板5；所述單元件4中空；位于最上層的單元件4上端密封；所述反應罐3底部內側連接有壓力感應器。
每個活動擋板5隔開形成的密閉空間的體積相等，所述活動擋板5為實心，厚度為5-7cm。
實施例6
潤滑油反應釜，包括反應釜、進油管1和進氫管2，其特征在于：所述反應釜包括反應罐3和多個單元件4，多個單元件4重疊在反應罐3的上方，進油管1和進氫管2均從反應罐3的底部通入；所述進油管1和進氫管2高于反應罐3的底部；每個單元件4內部設置有多個活動擋板5；所述單元件4中空；位于最上層的單元件4上端密封；所述反應罐3底部內側連接有壓力感應器。
每個單元件4內部中空的體積相等。
實施例7
潤滑油反應釜，包括反應釜、進油管1和進氫管2，其特征在于：所述反應釜包括反應罐3和多個單元件4，多個單元件4重疊在反應罐3的上方，進油管1和進氫管2均從反應罐3的底部通入；所述進油管1和進氫管2高于反應罐3的底部；每個單元件4內部設置有多個活動擋板5；所述單元件4中空；位于最上層的單元件4上端密封；所述反應罐3底部內側連接有壓力感應器。
所述反應罐3的高度為一個單元件4高度的兩倍。
實施例8
潤滑油反應釜，包括反應釜、進油管1和進氫管2，其特征在于：所述反應釜包括反應罐3和多個單元件4，多個單元件4重疊在反應罐3的上方，進油管1和進氫管2均從反應罐3的底部通入；所述進油管1和進氫管2高于反應罐3的底部；每個單元件4內部設置有多個活動擋板5；所述單元件4中空；位于最上層的單元件4上端密封；所述反應罐3底部內側連接有壓力感應器。
單元件4之間一體成型或者焊接。
實施例9
潤滑油反應釜，包括反應釜、進油管1和進氫管2，其特征在于：所述反應釜包括反應罐3和多個單元件4，多個單元件4重疊在反應罐3的上方，進油管1和進氫管2均從反應罐3的底部通入；所述進油管1和進氫管2高于反應罐3的底部；每個單元件4內部設置有多個活動擋板5；所述單元件4中空；位于最上層的單元件4上端密封；所述反應罐3底部內側連接有壓力感應器。
每個單元件4內的活動擋板5至少為2個。
實施例10
潤滑油反應釜，包括反應釜、進油管1和進氫管2，其特征在于：所述反應釜包括反應罐3和多個單元件4，多個單元件4重疊在反應罐3的上方，進油管1和進氫管2均從反應罐3的底部通入；所述進油管1和進氫管2高于反應罐3的底部；每個單元件4內部設置有多個活動擋板5；所述單元件4中空；位于最上層的單元件4上端密封；所述反應罐3底部內側連接有壓力感應器。
所述單元件4中空部位為圓臺形，所述圓臺形的首尾依次相連。
所述單元件4的上端和下端均連接有密封圈6。
所述反應罐3的頂部和四壁設置有夾層，夾層內為加熱管。
每個活動擋板5隔開形成的密閉空間的體積相等，所述活動擋板5為實心，厚度為5-7cm。
每個單元件4內部中空的體積相等。
所述反應罐3的高度為一個單元件4高度的兩倍。
單元件4之間一體成型或者焊接。
每個單元件4內的活動擋板5至少為2個。