本實(shí)用新型涉及一種清洗干燥設(shè)備領(lǐng)域，具體涉及一種氣門(mén)清洗干燥腔、氣門(mén)清洗干燥系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

目前，在氣門(mén)生產(chǎn)加工過(guò)程中，需要對(duì)加工完成的氣門(mén)進(jìn)行清洗除去其表面的油污碎屑，現(xiàn)有技術(shù)的清洗干燥方法是采用流水線的清洗干燥方法，將氣門(mén)懸掛在流水線上，再在氣門(mén)兩側(cè)采用噴頭對(duì)氣門(mén)噴灑清洗液，在流水線末端采用吹空氣的方法對(duì)氣門(mén)進(jìn)行干燥，次方法清洗效率低，且在清洗過(guò)程中存在死角，清洗效果差，而且該方法噴頭容易將清洗液噴到工位外，導(dǎo)致整個(gè)設(shè)備周邊地面積水嚴(yán)重，不利于車(chē)間保持清潔衛(wèi)生，而且容易出現(xiàn)工人滑道的現(xiàn)象。因此對(duì)于氣門(mén)清洗領(lǐng)域亟待提供一種新的設(shè)備進(jìn)行替代。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型的目的在于針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的上述缺陷，提供一種密閉的氣門(mén)清洗干燥腔，能夠?qū)忾T(mén)進(jìn)行懸浮漩渦無(wú)死角清洗干燥，同時(shí)清洗液能直接回收，整個(gè)工位干燥清爽。

為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本實(shí)用新型可通過(guò)如下技術(shù)方案進(jìn)行實(shí)現(xiàn)：

本實(shí)用新型提供了一種氣門(mén)清洗干燥腔，包括：

具有中空貫穿結(jié)構(gòu)的腔體，腔體包括相互連通的上腔和下腔，所述上腔的內(nèi)徑為陀螺型結(jié)構(gòu)，其上部為圓柱形結(jié)構(gòu)，下部為錐形結(jié)構(gòu)，所述下腔為一圓柱形孔狀結(jié)構(gòu)，其上部與上腔底部中心聯(lián)通，其下部貫穿腔體下部，所述下腔下部用于連接排水/氣管，所述腔體上腔上部圓柱形結(jié)構(gòu)側(cè)壁設(shè)有一個(gè)排水/氣口與腔體外壁貫通；

環(huán)繞于腔體上部的進(jìn)水/氣室，所述進(jìn)水/氣室設(shè)有相應(yīng)的進(jìn)水/氣口，所述進(jìn)水/氣室環(huán)繞于除排水/氣口外的腔體上腔和腔體下腔的上半部分，所述進(jìn)水/氣室在腔體下腔上部設(shè)有一圈均勻分布斜向下的噴孔，所述進(jìn)水/氣室在腔體上腔錐形結(jié)構(gòu)處中部設(shè)有一圈均勻分布斜向上的噴孔，所述進(jìn)水/氣室在腔體上腔圓柱形結(jié)構(gòu)中部設(shè)有一圈均勻分布的斜向下的噴孔；其中，上述所有噴孔與氣門(mén)軸心在同一方向上存在一定切角；

腔體端蓋，所述腔體端蓋通過(guò)旋轉(zhuǎn)下壓氣缸固定在腔體上方，所述腔體上部設(shè)有端蓋槽，腔體端蓋上設(shè)有與端蓋槽相應(yīng)的密封圈。

優(yōu)選的，所述腔體和腔體端蓋由硬質(zhì)塑料材料制成，所述腔體端蓋處設(shè)有密封圈，所述腔體端蓋底部為光滑平整結(jié)構(gòu)。

優(yōu)選的，所述腔體下腔的直徑大于氣門(mén)桿的直徑，所述腔體上腔直徑大于氣門(mén)頭的外徑，所述氣門(mén)頭邊緣的厚度小于排水/氣口的直徑。

優(yōu)選的，所述上腔下部的錐形結(jié)構(gòu)的高度與氣門(mén)頭的高度一致。

本實(shí)用新型還提供了一種氣門(mén)清洗干燥系統(tǒng)，所述系統(tǒng)包括：集水槽、供水泵、壓縮空氣罐、控制系統(tǒng)和上述的氣門(mén)清洗干燥腔，所述氣門(mén)清洗干燥腔的個(gè)數(shù)為偶數(shù)，其中一半設(shè)為氣門(mén)清洗腔，另一半設(shè)為氣門(mén)干燥腔；所述供水泵通過(guò)管道與氣門(mén)清洗腔進(jìn)水室的進(jìn)水口連接，所述氣門(mén)清洗腔側(cè)壁的排水口和底部連接排水管均通過(guò)管道與集水槽連接；所述壓縮空氣罐通過(guò)管道與氣門(mén)干燥腔進(jìn)氣室的進(jìn)氣口連接，所述氣門(mén)干燥腔側(cè)壁的排氣口和底部連接的排氣管處均設(shè)有濾嘴；所述供水泵和壓縮空氣罐的主管路上均設(shè)有電磁閥；所述氣門(mén)清洗腔的腔體端蓋和干燥腔的腔體端蓋的旋轉(zhuǎn)下壓氣缸分別進(jìn)行集中控制；所述供水泵、壓縮空氣罐主管路上的電磁閥以及門(mén)清洗腔的腔體端蓋和干燥腔的腔體端蓋的旋轉(zhuǎn)下壓氣缸均由控制系統(tǒng)進(jìn)行控制。

優(yōu)選的，所述空氣壓縮罐出氣管上設(shè)有氣壓表。

優(yōu)選的，所述供水泵的主管路上設(shè)有流量計(jì)；所述氣門(mén)清洗腔和氣門(mén)干燥腔的各管路接口均為螺紋結(jié)構(gòu)。

下面結(jié)合氣門(mén)清洗腔為例來(lái)簡(jiǎn)單介紹本實(shí)用新型所述氣門(mén)清洗干燥腔能夠使氣門(mén)在腔體懸浮旋轉(zhuǎn)的原理：氣門(mén)在腔體內(nèi)擱置，腔體端蓋密閉，水流從腔體側(cè)壁的進(jìn)水口進(jìn)入到進(jìn)水室，在進(jìn)水室內(nèi)經(jīng)過(guò)分流分別從腔體上腔上部斜向下、上腔下部斜向上以及腔體下腔斜向下的噴孔噴出，其中能使氣門(mén)懸浮主要是腔體上腔噴孔的作用，由于上腔上部的噴孔斜向下正對(duì)氣門(mén)頭頂部噴水，給予氣門(mén)頭一個(gè)向下的沖力，而腔體上腔下部斜向上的噴孔又給與氣門(mén)頭一個(gè)向上的沖力，此時(shí)并不是比較向上的力和向下的力誰(shuí)大包括氣門(mén)的重力，其獨(dú)特的設(shè)計(jì)點(diǎn)就在于位于上腔上部的排水口，若向上的作用力大于向下的作用力，此時(shí)氣門(mén)下部為了迅速排水，將氣門(mén)往上頂，頂?shù)綒忾T(mén)頭阻止氣門(mén)上腔上部噴孔的排水，此時(shí)上腔上部的積水增大，水壓增大，將氣門(mén)往下擠，擠到阻止氣門(mén)上腔下部排水，依次往復(fù)，氣門(mén)頭就在位于腔體上腔排水口處于一個(gè)動(dòng)態(tài)平衡從而實(shí)現(xiàn)懸?。蝗缓笏械膰娍锥荚谕环较蛏显谇惑w上腔和下腔內(nèi)壁存在一點(diǎn)的切角，因此噴孔噴出的水流就形成了一個(gè)漩渦，懸浮的氣門(mén)在漩渦的作用下進(jìn)行旋轉(zhuǎn)。氣門(mén)干燥腔的原理與之相同，在此不贅述。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)用新型的有益效果在于：（1）本實(shí)用新型所述氣門(mén)清洗干燥腔，既能通空氣也能通清洗液，通空氣時(shí)為氣門(mén)干燥腔，通液體時(shí)為氣門(mén)清洗腔，氣門(mén)在氣門(mén)清洗腔或氣門(mén)干燥腔內(nèi)在清洗液或空氣的作用下產(chǎn)生懸浮，并隨著水流或氣流旋轉(zhuǎn)的方向進(jìn)行高速旋轉(zhuǎn)，實(shí)現(xiàn)氣門(mén)和清洗液或干燥空氣相互接觸的更充分，清洗效率和清洗效果顯著提高；（2）所述氣門(mén)清洗干燥腔的腔體端蓋采用旋轉(zhuǎn)下壓氣缸控制，其自動(dòng)化較高，閉合方便，能顯著提高生產(chǎn)效率；（3）所述氣門(mén)清洗干燥系統(tǒng)在生產(chǎn)過(guò)程中，清洗液不會(huì)或僅存在少許外滲，不會(huì)影響工位的清潔衛(wèi)生。

附圖說(shuō)明

圖1本實(shí)用新型所述氣門(mén)清洗干燥腔結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)圖。

圖2本實(shí)用新型所述氣門(mén)清洗干燥系統(tǒng)氣門(mén)清洗腔連接圖。

圖3本實(shí)用新型所述氣門(mén)清洗干燥系統(tǒng)氣門(mén)干燥腔連接圖。

圖4本實(shí)用新型所述氣門(mén)清洗干燥方法流程圖。

圖中：1腔體，2上腔，3下腔，4進(jìn)水/氣室，5進(jìn)水/氣口，6排水/氣管，7排水/氣口，8噴孔，9腔體端蓋，10氣門(mén)，11集水槽，12第一電磁閥，13氣門(mén)清洗腔，14空氣壓縮罐，15第二電磁閥，16氣壓計(jì)，17氣門(mén)干燥腔，18濾嘴。

具體實(shí)施方式

為了使本實(shí)用新型的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點(diǎn)更加清楚明白，下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施例對(duì)本實(shí)用新型作進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實(shí)施例僅僅用以解釋本實(shí)用新型，并不用于限定本實(shí)用新型。

實(shí)施例1

本實(shí)施例提供了一種氣門(mén)清洗干燥腔，請(qǐng)參閱圖1所示，所述氣門(mén)清洗干燥腔，包括：具有中空貫穿結(jié)構(gòu)的腔體1，腔體包括相互連通的上腔2和下腔3，所述上腔2為陀螺型結(jié)構(gòu)，其上部為圓柱形結(jié)構(gòu)，下部為錐形結(jié)構(gòu)，所述下腔3為一圓柱形孔狀結(jié)構(gòu)，其上部與上腔2底部中心聯(lián)通，其下部貫穿腔體1下部，所述下腔3下部用于連接排水/氣管6，所述腔體1上腔2上部圓柱形結(jié)構(gòu)側(cè)壁設(shè)有一個(gè)排水/氣口7與腔體1外壁貫通；

環(huán)繞于腔體1上部的進(jìn)水/氣室4，所述進(jìn)水/氣室4設(shè)有相應(yīng)的進(jìn)水/氣口5，所述進(jìn)水/氣室4環(huán)繞于除排水/氣口7外的腔體1上腔2和腔體1下腔3的上半部分，所述進(jìn)水/氣室4在腔體1下腔3上部設(shè)有一圈均勻分布斜向下的噴孔8，所述進(jìn)水/氣室4在腔體1上腔2錐形結(jié)構(gòu)處中部設(shè)有一圈均勻分布斜向上的噴孔8，所述進(jìn)水/氣室4在腔體上腔2圓柱形結(jié)構(gòu)中部設(shè)有一圈均勻分布的斜向下的噴孔8；其中，上述所有噴孔8與氣門(mén)10軸心在同一方向上存在一定切角；

腔體端蓋9，所述腔體端蓋9通過(guò)旋轉(zhuǎn)下壓氣缸固定在腔體1上方，所述腔體1上部設(shè)有端蓋槽，腔體端蓋上設(shè)有與端蓋槽相應(yīng)的密封圈，其中旋轉(zhuǎn)下壓氣缸及其工作原理屬于本領(lǐng)域的公知常識(shí)，現(xiàn)不對(duì)其進(jìn)行贅述。

其中，腔體1上腔2和下腔3的中心處在同一軸上，上腔2和下腔3的各部位內(nèi)徑大小需確保能將氣門(mén)10放置在內(nèi)，但不宜過(guò)大也不宜過(guò)小，過(guò)大則降低水壓，過(guò)小也不利于水流旋渦的產(chǎn)生，同時(shí)對(duì)氣門(mén)10來(lái)說(shuō)阻力會(huì)增大，最優(yōu)化的是腔體1各段內(nèi)徑與氣門(mén)10各部保持1~3mm的間隙。

同時(shí)噴孔8與氣門(mén)10軸心在同一方向上的切角應(yīng)保持在30°~60°之間，最優(yōu)的是45°，切角過(guò)大，則旋渦旋轉(zhuǎn)的速度過(guò)快，影響氣門(mén)10與清洗液的接觸，同時(shí)對(duì)設(shè)備的損耗較大，過(guò)小則導(dǎo)致旋渦過(guò)小，氣門(mén)10旋轉(zhuǎn)速度過(guò)慢，導(dǎo)致清洗效果降低。

需注意的是，本實(shí)施例中的腔體端蓋9除了采用旋轉(zhuǎn)下壓氣缸進(jìn)行閉合，還可以采用鎖扣或在腔體端蓋9上設(shè)外螺紋，腔體1上端設(shè)內(nèi)螺紋等方式進(jìn)行閉合。

本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該理解的是，本實(shí)用新型除了對(duì)氣門(mén)進(jìn)行清洗干燥外，還可以對(duì)結(jié)構(gòu)類(lèi)似的設(shè)備進(jìn)行清洗干燥。

實(shí)施例2

本實(shí)施例提供了一種氣門(mén)清洗干燥系統(tǒng)，所述系統(tǒng)包括：集水槽11、供水泵、壓縮空氣罐14、控制系統(tǒng)和實(shí)施例1所述的氣門(mén)清洗干燥腔，所述氣門(mén)清洗干燥腔的個(gè)數(shù)為偶數(shù)，其中一半設(shè)為氣門(mén)清洗腔13，另一半設(shè)為氣門(mén)干燥腔17；參見(jiàn)圖2，所述供水泵通過(guò)管道與氣門(mén)清洗腔13進(jìn)水室的進(jìn)水口連接，所述氣門(mén)清洗腔側(cè)壁的排水口和底部連接排水管均通過(guò)管道與集水槽連接；參見(jiàn)圖3，所述壓縮空氣罐通過(guò)管道與氣門(mén)干燥腔進(jìn)氣室的進(jìn)氣口連接，所述氣門(mén)干燥腔側(cè)壁的排氣口和底部連接的排氣管處均設(shè)有濾嘴；所述供水泵和壓縮空氣罐的主管路上均設(shè)有電磁閥；所述氣門(mén)清洗腔的腔體端蓋和干燥腔的腔體端蓋的旋轉(zhuǎn)下壓氣缸分別進(jìn)行集中控制；所述供水泵、壓縮空氣罐主管路上的電磁閥以及門(mén)清洗腔的腔體端蓋和干燥腔的腔體端蓋的旋轉(zhuǎn)下壓氣缸均由控制系統(tǒng)進(jìn)行控制。

具體的，為了在日常生產(chǎn)中能準(zhǔn)確的氣門(mén)干燥腔部的供氣壓進(jìn)行可視化的管控，所述空氣壓縮罐出氣管上設(shè)有氣壓表。

具體的，同理，為了對(duì)氣門(mén)清洗區(qū)的供水速率進(jìn)行可視化管控，所述供水泵的主管路上設(shè)有流量計(jì)；所述氣門(mén)清洗腔和氣門(mén)干燥腔的各管路接口均為螺紋結(jié)構(gòu)。

另外本實(shí)施例中的控制系統(tǒng)對(duì)各電磁閥、各旋轉(zhuǎn)下壓氣缸的控制屬于本領(lǐng)域技術(shù)人員能輕易實(shí)現(xiàn)的，可通過(guò)對(duì)控制系統(tǒng)管控的路徑的更改實(shí)現(xiàn)不同的生產(chǎn)模式，在此為了節(jié)約篇幅本實(shí)施例中不對(duì)此進(jìn)行詳細(xì)贅述。

實(shí)施例3

本實(shí)施例提供了一種氣門(mén)清洗干燥方法，使用如實(shí)施例2所述的氣門(mén)清洗干燥系統(tǒng)，包括如下步驟：S1：清洗前，先檢查系統(tǒng)各管道連接處的氣密性，并檢查氣門(mén)清洗腔和氣門(mén)干燥腔的腔體端蓋的開(kāi)合情況；S2：通過(guò)控制系統(tǒng)控制氣門(mén)清洗腔的旋轉(zhuǎn)下壓氣缸將氣門(mén)清洗腔的腔體端蓋打開(kāi)，往每個(gè)清洗腔內(nèi)放置一個(gè)氣門(mén)，然后通過(guò)控制系統(tǒng)控制旋轉(zhuǎn)下壓氣缸將氣門(mén)清洗腔的腔體端蓋閉合；S3：開(kāi)啟供水泵，并通過(guò)控制系統(tǒng)開(kāi)啟供水泵主管路的電磁閥，此時(shí)清洗液經(jīng)過(guò)各分支管進(jìn)入到各相應(yīng)的氣門(mén)清洗腔的進(jìn)水室，進(jìn)水室內(nèi)的清洗液則通過(guò)各噴空向腔體內(nèi)噴水驅(qū)動(dòng)氣門(mén)高速旋轉(zhuǎn)，同時(shí)清洗液從腔體側(cè)壁的排水口和底部的排水管回收到集水槽；S4：清洗完畢后，由控制系統(tǒng)關(guān)閉供水管路上的電磁閥，或一并關(guān)掉電機(jī)，再由控制系統(tǒng)開(kāi)啟清洗腔干燥腔的腔體端蓋，將經(jīng)過(guò)氣門(mén)清洗腔清洗的氣門(mén)移入到氣門(mén)干燥腔內(nèi)，并將待清洗的氣門(mén)放入到空置的氣門(mén)清洗腔內(nèi)，然后由控制系統(tǒng)控制旋轉(zhuǎn)下壓氣缸將氣門(mén)清洗腔和氣門(mén)干燥腔的腔體端蓋均閉合；S5，再次開(kāi)啟供水泵，并開(kāi)啟供水泵主管路和的電磁閥和空氣壓縮罐主管路上的電磁閥，氣門(mén)清洗腔如步驟S3一樣對(duì)氣門(mén)進(jìn)行清洗，氣門(mén)干燥腔則利用干燥空氣通過(guò)進(jìn)氣室內(nèi)各噴孔對(duì)氣門(mén)進(jìn)行噴氣，氣門(mén)在干燥空氣的作用下高速旋轉(zhuǎn)，水分在氣流作用形成水蒸氣和氣流一起經(jīng)過(guò)氣門(mén)干燥腔側(cè)壁的排氣口和底部的排氣管排出腔體；S6：待氣門(mén)清洗腔和氣門(mén)干燥腔工作完成后，由控制系統(tǒng)控制旋轉(zhuǎn)下壓氣缸將氣門(mén)清洗腔和氣門(mén)干燥腔的腔體端蓋全部打開(kāi)，氣門(mén)干燥腔內(nèi)的氣門(mén)可以進(jìn)入到下一加工步驟，氣門(mén)清洗腔內(nèi)的氣門(mén)則進(jìn)入到氣門(mén)干燥腔內(nèi)，然后重復(fù)步驟S5的動(dòng)作進(jìn)行循環(huán)生產(chǎn)。

具體的，由于本實(shí)用新型中氣門(mén)在氣門(mén)清洗腔中的能與氣門(mén)進(jìn)行充分的接觸，因此為了節(jié)約材料，本實(shí)用新型所采用的清洗液可較傳統(tǒng)清洗液的濃度低便能取得較好的清洗效果，所述氣門(mén)清洗腔內(nèi)的清洗液中含有1%的聚氧乙烯辛烷基酚醚、0.3%的氫氧化鈉、0.5%的亞硝酸鈉、5%的乙醇、余量為水，為了防止乙醇揮發(fā)，也可將本實(shí)用新型中的集水槽設(shè)計(jì)為密閉結(jié)構(gòu)。

具體的，所述氣門(mén)清洗腔內(nèi)清洗液在各噴孔的流速需在6~8m/s，所述氣門(mén)干燥腔內(nèi)的干燥空氣的流速需在50~60m/s。

以上所述僅為本實(shí)用新型的較佳實(shí)施例而已，并不用以限制本實(shí)用新型，凡在本實(shí)用新型的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本實(shí)用新型的保護(hù)范圍之內(nèi)。