本本發(fā)明涉及一種塑料管加工工藝，尤其涉及一種新型鋼網(wǎng)塑料復(fù)合管加工工藝。

背景技術(shù)：

鋼塑復(fù)合壓力管材廣泛應(yīng)用于市政埋地供水、建筑埋地生活給水、埋地消防給水、工業(yè)污水排放（壓力管）、工業(yè)酸堿溶液與粉末或漿體輸送。該復(fù)合管材種類，國內(nèi)市場常見有鋼骨架聚乙烯塑料復(fù)合管、鋼絲網(wǎng)骨架塑料復(fù)合管兩種管材。

現(xiàn)有的鋼骨架塑料聚乙烯復(fù)合管（結(jié)構(gòu)如專利號CN98119383.8，名稱為“網(wǎng)狀鋼骨架—塑料復(fù)合管的網(wǎng)狀鋼骨架的制造方法和裝置”中國發(fā)明專利所述）制作過程中，通常需要先將鋼絲制作成網(wǎng)狀鋼骨架，網(wǎng)狀鋼骨架由管材軸向經(jīng)線與環(huán)向緯線鋼絲組成，然后再在鋼骨架上進(jìn)行擠塑成型，為了在擠塑過程中保證鋼骨架的鋼絲不變形、移位，鋼骨架的經(jīng)線與緯線的毎一個(gè)交叉接觸點(diǎn)都需要預(yù)先進(jìn)行焊接固定，生產(chǎn)速度太慢，效率低下。為了使鋼骨架處于復(fù)合管管壁的中間，不會變形而太偏向于管壁的外側(cè)或內(nèi)側(cè)，那么需要的對管壁加厚、采用更粗的鋼絲制成鋼骨架，這樣大大增加了復(fù)合管的生產(chǎn)成本。由于鋼絲與聚乙烯塑料兩種材料無法自然粘合，使用過程中的熱漲冷縮與管道內(nèi)輸送的流體壓力的沖擊，鋼塑復(fù)合管易出現(xiàn)鋼絲與塑料分層問題，導(dǎo)致流體從管材端口處滲漏爆管，因此在施工安裝時(shí)，切斷管材端口外露鋼絲需再作加工注塑或焊接封口環(huán)，對管材端口進(jìn)行密封處理，防止流體輸送中的滲漏隱患。這種密封端口的安裝施工工藝復(fù)雜耗時(shí)，限制了該種管材的使用范圍。

為克服上述專利號CN98119383.8管材的缺點(diǎn)，國內(nèi)又發(fā)明了鋼絲網(wǎng)骨架塑料復(fù)合管（結(jié)構(gòu)如專利號CN200420105205.8，名稱為"用于制備金屬絲增強(qiáng)復(fù)合塑料管的纏繞裝置"中國實(shí)用新型專利所述）。制作過程中，先用塑料擠出機(jī)擠出管材內(nèi)層塑料管，在冷卻成型的內(nèi)層塑料管的外壁纏繞正反方向交叉結(jié)構(gòu)的鋼絲網(wǎng)骨架，然后擠出專用熱熔膠包覆所有鋼絲網(wǎng)骨架，最后在管材外層再擠出一層塑料層，利用專用熱熔膠粘接內(nèi)外層塑料與鋼絲網(wǎng)骨架層。此產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，有效避免因鋼絲與塑料未粘接成一體的滲漏隱患，且鋼絲纏繞在內(nèi)層塑料管外壁，不受鋼絲網(wǎng)骨架焊接生產(chǎn)速度限制，生產(chǎn)效率大大提高。由于該管材鋼絲纏繞角度與管材軸向夾角為54度，能滿足管材軸向與環(huán)向內(nèi)壓力的優(yōu)化平衡。但是，相比上述專利號CN98119383.8管材鋼絲經(jīng)線與管材軸向平行，管材CN200420105205.8軸向方向與環(huán)向方向剛性強(qiáng)度都明顯降低，不利于架空安裝使用的工況要求，在架空安裝時(shí)，易彎曲變形。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本本發(fā)明的目的是為了解決現(xiàn)有技術(shù)性能的不足，提供了一種新型鋼網(wǎng)塑料復(fù)合管加工工藝，能夠同時(shí)具備強(qiáng)度高，又能避免兩種材料復(fù)合分層的隱患，還能根據(jù)用戶需求選擇增加內(nèi)層耐磨、防腐、抗菌、自潤滑的功能層，為提高復(fù)合管鋼絲線與熱熔膠粘合強(qiáng)度，鋼絲外表面作壓花紋處理，軸向經(jīng)線與環(huán)向緯線的鋼絲交叉點(diǎn)無需焊接，提高了生產(chǎn)效率的加工工藝。

本發(fā)明的技術(shù)方案如下一種新型鋼網(wǎng)塑料復(fù)合管加工工藝，包括以下步驟。

一、利用分絲架使多根鋼絲線呈360°均勻分布。

二、使用塑料擠出機(jī)與包塑模具對每根鋼絲線表面上包覆一層熱熔膠一。

三、使用牽引機(jī)將包覆了熱熔膠一的鋼絲線帶入內(nèi)層塑料層的擠出模具并均勻分布。

四、使用塑料擠出機(jī)將塑料擠入內(nèi)層塑料層的模具內(nèi)包覆鋼絲線，并形成環(huán)形內(nèi)層塑料層，在形成內(nèi)層塑料層的同時(shí)，使用另一臺塑料擠出機(jī)擠出一層熱熔膠二包覆在內(nèi)層塑料層的外壁上。

五、采用塑料管擠出加工用冷卻水箱，同時(shí)在模具芯棒通入冷卻循環(huán)水，將包覆了一層熱熔膠二的內(nèi)層塑料層冷卻定型；所述冷卻定型采用內(nèi)外模具同時(shí)冷卻的方式，即對模具芯棒通入循環(huán)冷卻水冷卻與對模具外定型模具通入循環(huán)冷卻水冷卻，且對模具芯棒的冷卻采取分段獨(dú)立循環(huán)冷卻水的冷卻方式，分段控制冷卻溫度。

六、使用鋼絲纏繞機(jī)將鋼絲螺旋纏繞在內(nèi)層塑料層外壁上的熱熔膠二層上，形成鋼絲網(wǎng)層，同時(shí)利用高頻加熱器將鋼絲網(wǎng)層的鋼絲進(jìn)行加熱，使鋼絲網(wǎng)層與熱熔膠二層粘合。

七、使用塑料擠出機(jī)再擠出一層熱熔膠二層，使熱熔膠二層包覆住鋼絲網(wǎng)層。

八、使用烘箱對步驟六中包覆的那層熱熔膠二進(jìn)行加熱，然后使用塑料擠出機(jī)擠出一層塑料再次包覆在已包覆了熱熔膠二層的鋼絲網(wǎng)層外表面上，形成外層塑料層，對外層塑料層進(jìn)行冷卻處理后就制成了復(fù)合管。

九、使用切割機(jī)將制作好的復(fù)合管切割出一定長度的成品管材。

所述的一種新型鋼網(wǎng)塑料復(fù)合管，包括外層塑料層和內(nèi)層塑料層，所述外層塑料層包覆在內(nèi)層塑料層外，所述內(nèi)層塑料層沿復(fù)合管軸向方向設(shè)置有鋼絲線，所述鋼絲線表面上覆有一層熱熔膠一，所述外層塑料層和內(nèi)層塑料層之間設(shè)置有一層熱熔膠二，所述熱熔膠二層中設(shè)置有鋼絲網(wǎng)層，所述鋼絲網(wǎng)層呈單向左旋或單向右旋方向或雙向左旋與右旋方向螺旋纏繞在熱熔膠二層內(nèi)，所述鋼絲網(wǎng)層的鋼絲與軸線夾角為大于0度小于90度，所述內(nèi)層塑料層內(nèi)側(cè)壁上設(shè)置有功能層。

作為本發(fā)明的進(jìn)一步技術(shù)方案，所述鋼絲線呈環(huán)向平均分布，鋼絲線與復(fù)合管軸心線的距離相等。

作為本發(fā)明的進(jìn)一步技術(shù)方案，鋼絲線距離內(nèi)層塑料層內(nèi)側(cè)的距離大于其距離內(nèi)層塑料層外側(cè)的距離。

作為本發(fā)明的進(jìn)一步技術(shù)方案，在步驟一之前，先將鋼絲線和鋼絲網(wǎng)層的鋼絲的外表面壓制花紋。

作為本發(fā)明的進(jìn)一步技術(shù)方案，步驟二中，鋼絲線通過鋼絲包塑模具，同時(shí)對所有鋼絲線包覆熱熔膠一。

本發(fā)明的有益效果如下。

1、本發(fā)明由于同時(shí)采用軸向鋼絲線與環(huán)向鋼絲網(wǎng)結(jié)構(gòu)，提高了管材的剛性強(qiáng)度，不易彎曲變形，更適用于架空安裝使用工況。

2、使用熱熔膠包覆軸向鋼絲與環(huán)向纏繞鋼絲，解決了鋼絲與塑料的分層問題，消除了管材端口滲漏爆管的隱患，避免了繁雜的封口處理工作。

3、鋼絲外表面壓花紋后，提高了鋼網(wǎng)與塑料的長期粘合強(qiáng)度，有效避免復(fù)合管材長期使用中環(huán)境溫度變化使管材熱脹冷縮產(chǎn)生的鋼塑分層。

4、內(nèi)層增加特殊功能層，可實(shí)現(xiàn)管道使用需要的耐磨、防腐、抗菌、自潤滑的功能。

5、軸向鋼絲線與環(huán)向鋼絲線使用熱熔膠與塑料層粘合，鋼絲交叉點(diǎn)無需焊接固定，生產(chǎn)速度大幅提高，降低生產(chǎn)成本。

附圖說明

圖1為新型鋼網(wǎng)塑料復(fù)合管分層剖開展示結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為新型鋼網(wǎng)塑料復(fù)合管剖面示意圖。

圖中，外層塑料層1、內(nèi)層塑料層2、熱熔膠一3、鋼絲線4、鋼絲網(wǎng)層5、熱熔膠二6、功能層7。

具體實(shí)施方式

以下結(jié)合附圖對本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例進(jìn)行說明，應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的優(yōu)選實(shí)施例僅用于說明和解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

實(shí)施例一。

本發(fā)明的技術(shù)方案如下一種新型鋼網(wǎng)塑料復(fù)合管加工工藝，包括以下步驟。

一、利用分絲架使多根鋼絲線4呈360°均勻分布。

二、使用塑料擠出機(jī)與包塑模具對每根鋼絲線4表面上包覆一層熱熔膠一3。

三、使用牽引機(jī)將包覆了熱熔膠一3的鋼絲線4帶入內(nèi)層塑料層2的擠出模具并均勻分布。

四、使用塑料擠出機(jī)將塑料擠入內(nèi)層塑料層2的模具內(nèi)包覆鋼絲線4，并形成環(huán)形內(nèi)層塑料層2，在形成內(nèi)層塑料層2的同時(shí)，使用另一臺塑料擠出機(jī)擠出一層熱熔膠二6包覆在內(nèi)層塑料層2的外壁上。

五、采用塑料管擠出加工用冷卻水箱，同時(shí)在模具芯棒通入冷卻循環(huán)水，將包覆了一層熱熔膠二6的內(nèi)層塑料層冷卻定型；所述冷卻定型采用內(nèi)外模具同時(shí)冷卻的方式，即對模具芯棒通入循環(huán)冷卻水冷卻與對模具外定型模具通入循環(huán)冷卻水冷卻，且對模具芯棒的冷卻采取分段獨(dú)立循環(huán)冷卻水的冷卻方式，分段控制冷卻溫度。

六、使用鋼絲纏繞機(jī)將鋼絲螺旋纏繞在內(nèi)層塑料層2外壁上的熱熔膠二6層上，形成鋼絲網(wǎng)層5，同時(shí)利用高頻加熱器將鋼絲網(wǎng)層5的鋼絲進(jìn)行加熱，使鋼絲網(wǎng)層5與熱熔膠二6層粘合。

七、使用塑料擠出機(jī)再擠出一層熱熔膠二6層，使熱熔膠二6層包覆住鋼絲網(wǎng)層5。

八、使用烘箱對步驟六中包覆的那層熱熔膠二6進(jìn)行加熱，然后使用塑料擠出機(jī)擠出一層塑料再次包覆在已包覆了熱熔膠二6層的鋼絲網(wǎng)層5外表面上，形成外層塑料層1，對外層塑料層1進(jìn)行冷卻處理后就制成了復(fù)合管。

九、使用切割機(jī)將制作好的復(fù)合管切割出一定長度的成品管材。

所述的一種新型鋼網(wǎng)塑料復(fù)合管，包括外層塑料層1和內(nèi)層塑料層2，所述外層塑料層1包覆在內(nèi)層塑料層2外，所述內(nèi)層塑料層2沿復(fù)合管軸向方向設(shè)置有鋼絲線4，所述鋼絲線4表面上覆有一層熱熔膠一3，所述外層塑料層1和內(nèi)層塑料層2之間設(shè)置有一層熱熔膠二6，所述熱熔膠二6層中設(shè)置有鋼絲網(wǎng)層5，所述鋼絲網(wǎng)層5呈單向左旋或單向右旋方向或雙向左旋與右旋方向螺旋纏繞在熱熔膠二6層內(nèi)，所述鋼絲網(wǎng)層5的鋼絲與軸線夾角為大于0度小于90度，所述內(nèi)層塑料層2內(nèi)側(cè)壁上設(shè)置有功能層7。所述鋼絲線4呈環(huán)向平均分布，鋼絲線4與復(fù)合管軸心線的距離相等。鋼絲線4距離內(nèi)層塑料層2內(nèi)側(cè)的距離大于其距離內(nèi)層塑料層2外側(cè)的距離。

實(shí)施例二。

在步驟一之前，先將鋼絲線4和鋼絲網(wǎng)層5的鋼絲的外表面壓制花紋。其他方案與實(shí)施例一相同。

實(shí)施例三。

步驟二中，鋼絲線4通過鋼絲包塑模具，同時(shí)對所有鋼絲線包覆熱熔膠一3。其他方案與實(shí)施例一相同。

實(shí)施例四。

在步驟一之前，先將鋼絲線4和鋼絲網(wǎng)層5的鋼絲的外表面壓制花紋。其他方案與實(shí)施例一相同。

步驟二中，鋼絲線4通過鋼絲包塑模具，同時(shí)對所有鋼絲線包覆熱熔膠一3。其他方案與實(shí)施例一相同。

最后應(yīng)說明的是：以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例而已，并不用于限制本發(fā)明，盡管參照前述實(shí)施例對本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的說明，對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，其依然可以對前述各實(shí)施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對其中部分技術(shù)特征進(jìn)行等同替換。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。