本發(fā)明涉及電梯設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種輕量化的自動扶梯鋁合金梯級，還涉及該輕量化自動扶梯鋁合金梯級的制造工藝。

背景技術(shù)：

近幾年來，我國扶梯業(yè)發(fā)展迅猛，人們對扶梯的要求越來越趨向于高可靠、低耗能等方面，減輕扶梯的重量是扶梯降低能耗的主要途徑，為了提高扶梯的安全性，對扶梯的研究也越來越傾向于輕量化的研究方向。作為自動扶梯減排降耗的關(guān)鍵技術(shù)，鋁合金壓鑄梯級輕量化在自動扶梯創(chuàng)新工程中處于核心地位，它涉及到企業(yè)產(chǎn)品的材料應(yīng)用、結(jié)構(gòu)設(shè)計、技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)、裝備系統(tǒng)、工藝水平、檢測能力、安全保障、財務(wù)收入、市場競爭和環(huán)境影響等綜合性保證能力的復(fù)雜系統(tǒng)工程?？v觀我國整個自動扶梯行業(yè)的現(xiàn)狀，缺乏成熟的可匹配原材料，缺乏現(xiàn)成的應(yīng)用材料試驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)與完整的材料應(yīng)用評價體系制約了我國自動扶梯行業(yè)的發(fā)展腳步。

如中國專利cn105642863a公開了一種在真空狀態(tài)下制備鋁合金梯級踏板的壓鑄工藝，包括(1)模具改進(jìn)：在型腔內(nèi)每條踏板梳齒槽的部位并向型腔頂壁方向加工若干圓形凹槽；(2)模具清理：通過壓縮空氣高壓氣流將模具內(nèi)所有通道的雜質(zhì)進(jìn)行徹底清理；(3)澆注系統(tǒng)的設(shè)置：在壓鑄模具外設(shè)置三角形分流凸臺，三角形分流凸臺的前端連通設(shè)置橫向澆道，橫向澆道前端并列設(shè)置若干直澆道；(4)抽真空系統(tǒng)：通過真空泵保證壓鑄過程中始終處于真空狀態(tài)；(5)鋁鎂合金材料的選擇：按質(zhì)量分?jǐn)?shù)選取硅10.5％～13.5％，鐵和銅小于1％，錳小于0.55％，鋅小于0.15％，鋁含量在80％～88％；(6)合金熔液：將鋁合金高溫?zé)瞥蓽囟葹?30-680℃的熔融態(tài)；(7)模具預(yù)熱：將壓鑄機(jī)的模具預(yù)熱到150-180℃，保溫10-15分鐘；(8)澆注、壓射：澆注溫度為180-210℃，壓射比壓為950～1000bar，壓射沖頭的速度3.8～4.8m/s；(9)開模、抽取芯件；(10)表面處理。該發(fā)明通過對澆注口的改進(jìn)進(jìn)一步提高澆注金屬液的均勻度，防止金屬液的堆積，阻礙金屬液順利進(jìn)入型腔進(jìn)行壓鑄，使得壓鑄的效率因此也得到提高，而本發(fā)明涉及了對原材料的改進(jìn)、對壓鑄工藝的優(yōu)化以及對壓鑄模具和壓鑄工藝參數(shù)的改善，對壓鑄模具的改進(jìn)僅僅是發(fā)明的一小部分，較該發(fā)明而言，本發(fā)明更具創(chuàng)造性和新穎性。

又如中國專利cn105293267a公開了一種自動扶梯的梯級及其壓鑄方法，一種自動扶梯的梯級包括支撐構(gòu)件、踏板組件和轉(zhuǎn)動機(jī)構(gòu)，所述支撐構(gòu)件包括1對支撐架、支撐板，所述踏板組件包括踏面和踢板，所述轉(zhuǎn)動機(jī)構(gòu)包括梯級主輪和梯級主軸，所述支撐構(gòu)件和踏板組件一體壓鑄成型，所述踏面下端設(shè)置有壓力感應(yīng)計數(shù)調(diào)控器，所述壓力感應(yīng)計數(shù)調(diào)控器與踏面固定連接。這種自動扶梯的梯級的壓鑄方法是經(jīng)過熔融、壓鑄步驟和冷卻步驟完成自動扶梯的梯級的制作，所述冷卻步驟為：將壓鑄過的毛坯的厚壁部分和薄壁部分用隔熱板分隔開，采用梯度降溫的方式對厚壁部分和薄壁部分分別進(jìn)行冷卻。該發(fā)明制備而得的鋁合金梯級結(jié)構(gòu)牢固但輕薄度不夠，踏面和踢面壁厚在3mm左右，且應(yīng)用的原材料強(qiáng)韌性不足，壓鑄方法未經(jīng)系統(tǒng)化，導(dǎo)致壓鑄成品缺陷較多。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為克服現(xiàn)有技術(shù)中存在的自動扶梯梯級輕量化水平不足的問題，本發(fā)明提供了一種輕量化自動扶梯鋁合金梯級及其制造工藝。

一種輕量化自動扶梯鋁合金梯級，包括踢踏組件以及連接踢踏組件的支撐構(gòu)件，所述踢踏組件包括踏面、踢面以及踏面背側(cè)的加強(qiáng)筋，所述踏面位于所述支撐構(gòu)件的上方，所述踢面位于所述支撐構(gòu)件的側(cè)面，所述踢踏組件和支撐構(gòu)件一體壓鑄成型，其特征在于：所述踏面和踢面的壁厚小于常規(guī)值。

在一些實(shí)施方式中，所述常規(guī)值為2～3mm。

在一些實(shí)施方式中，所述一體壓鑄成型的鋁合金梯級整體重量≤10.5kg。

在一些實(shí)施方式中，所述加強(qiáng)筋包括多條加強(qiáng)筋，縱橫交錯成三角形布局；所述加強(qiáng)筋包括中間部分和兩端部分，所述中間部分高于兩端部分，所述中間部分加粗加高。

在一些實(shí)施方式中，包括原材料制備、模擬分析、實(shí)驗(yàn)研究和壓鑄成型四步。

在一些實(shí)施方式中，所述原材料制備步驟為：將純鋁在750～800℃下高溫熔化，加入si：7.93～8.92wt％、cu：1.98～2.11wt％、mn：0.001～0.02wt％、mg：0.001～0.02wt％、zn：0.005～0.23wt％、zr：0.182～0.62wt％和sr：0.0346～0.0391wt％或0.0391～0.04wt％，充分?jǐn)嚢瑁缓蠼禍刂?00～750℃進(jìn)行排氣，最后澆鑄成型。

在一些實(shí)施方式中，所述模擬分析步驟包括力學(xué)性能分析和壓鑄工藝性能分析，通過力學(xué)性能分析和壓鑄工藝性能分析的交互迭代優(yōu)化方法，實(shí)現(xiàn)鋁合金梯級結(jié)構(gòu)輕量化和鑄造成型性能的雙重優(yōu)化設(shè)計。

在一些實(shí)施方式中，所述實(shí)驗(yàn)研究步驟包括壓鑄模具的研究，所述壓鑄模具的研究包括對型腔、直澆道、橫澆道、內(nèi)澆口、溢流槽和排氣道結(jié)構(gòu)的布型研究。

在一些實(shí)施方式中，所述實(shí)驗(yàn)研究步驟還包括壓鑄工藝參數(shù)的研究，所述工藝參數(shù)的研究包括對壓射力、壓射比壓、壓射速度、壓射鋁液溫度和模具溫度的參數(shù)研究。

在一些實(shí)施方式中，所述壓鑄成型步驟為一體壓鑄成型，包括充型和冷卻兩步，所述充型速度為45～55米/秒。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明提供的一種輕量化自動扶梯鋁合金梯級及其制造工藝產(chǎn)生的有益效果是：

一、本發(fā)明提供的一種輕量化自動扶梯鋁合金梯級及其制造工藝，打破了傳統(tǒng)自動扶梯鋁合金梯級重量和結(jié)構(gòu)難以同時滿足的技術(shù)障礙，通過對原材料的制備技術(shù)改進(jìn)，獲得了高強(qiáng)韌的鋁合金材料；通過對梯級模型的交互迭代模擬分析，獲得了輕量化鋁合金梯級的制備方案；通過對實(shí)際壓鑄模具和壓鑄工藝參數(shù)的改善，獲得了制備該輕量化鋁合金梯級的壓鑄成型工藝，層層遞進(jìn)，為確保獲得目標(biāo)產(chǎn)品提供強(qiáng)有力的技術(shù)支撐。

二、本發(fā)明提供的一種輕量化自動扶梯鋁合金梯級及其制造工藝，通過該技術(shù)獲得的鋁合金梯級的踏面壁厚≤1.88mm，踢面壁厚≤1.81mm，梯級整體重量≤10.5kg，500-3000n靜載后無永久變形、500-3000n動載下最大傾斜角度(35°)支撐時永久變形≤2.1mm并且無損壞，梯級實(shí)現(xiàn)輕量化，壓鑄產(chǎn)品的技術(shù)水平處于國內(nèi)領(lǐng)先。

三、本發(fā)明提供的一種輕量化自動扶梯鋁合金梯級及其制造工藝，原材料的制備方法在不降低鋁合金鑄造性能(流動性)的同時，高效細(xì)化了鋁合金中的硅相，使硅相尺寸集中在亞微米級，并且長徑比集中在≤2，大幅提高了鋁合金的韌性、塑性和耐腐蝕性，制備而得的鋁合金原材料的性能突破了國際標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范，經(jīng)機(jī)械工業(yè)材料質(zhì)量檢測中心檢測：其沖擊韌性≥34.3j/cm²，抗拉強(qiáng)度≥208mpa，斷后延伸率≥6.5％，在3.5％nacl水溶液中浸泡93h的腐蝕速率≤0.049mm/y。

四、本發(fā)明提供的一種輕量化自動扶梯鋁合金梯級及其制造工藝，攻克了復(fù)雜鋁合金壓鑄件產(chǎn)品的成型制造與強(qiáng)韌性、耐腐蝕性難以兼顧的技術(shù)瓶頸，通過力學(xué)性能分析和壓鑄工藝性能分析交互迭代方法，實(shí)現(xiàn)了復(fù)雜薄壁鋁合金梯級結(jié)構(gòu)輕量化和鑄造成型性能的雙重優(yōu)化設(shè)計，達(dá)到了鋁合金壓鑄輕量化新水準(zhǔn)。

五、本發(fā)明提供的一種輕量化自動扶梯鋁合金梯級及其制造工藝，通過對壓鑄模具的直澆道、橫澆道、內(nèi)澆口、溢流槽和排氣道的結(jié)構(gòu)進(jìn)行更好的布型，使得壓鑄過程中鋁液的充填更迅速，減少因充填不足造成的產(chǎn)品缺陷；通過對工藝參數(shù)中壓射力、比壓、壓射速度、壓射鋁液溫度和模具溫度的參數(shù)改進(jìn)，有效改善了壓鑄環(huán)境，使得生產(chǎn)效率大大提高。

六、本發(fā)明提供的一種輕量化自動扶梯鋁合金梯級及其制造工藝，通過對原有加強(qiáng)筋結(jié)構(gòu)的改善，進(jìn)一步增加踏面的強(qiáng)度從而提高其承載力，確保了梯級在輕量化的前提下仍然保持原有的破斷力水平。

附圖說明

圖1是本發(fā)明披露的輕量化自動扶梯鋁合金梯級的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本發(fā)明披露的踏面橫向剖視圖；

圖3是本發(fā)明披露的踢面橫向剖視圖。

具體實(shí)施方式

以下結(jié)合附圖和實(shí)施例，對本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實(shí)施例僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

本發(fā)明提供了一種輕量化自動扶梯鋁合金梯級，參照圖1，包括踢踏組件1以及連接踢踏組件的支撐構(gòu)件2，所述踢踏組件1包括踏面11、踢面12以及踏面背側(cè)的加強(qiáng)筋13，所述踏面11位于所述支撐構(gòu)件2的上方，所述踢面12位于所述支撐構(gòu)件2的側(cè)面，所述踢踏組件1和支撐構(gòu)件2一體壓鑄成型，其創(chuàng)新點(diǎn)在于：所述踏面11和踢面12的壁厚小于常規(guī)值。在現(xiàn)有技術(shù)中，為了保證梯級的強(qiáng)度和性能，自動扶梯梯級的壁厚最多也只能做到2mm左右，致使難以降低自動扶梯整體的質(zhì)量，達(dá)到輕量化的標(biāo)準(zhǔn)，目前，可達(dá)到的梯級整體重量在12kg左右。而本發(fā)明提供的自動扶梯鋁合金梯級踏面壁厚≤1.88mm，踢面壁厚≤1.81mm，而最終成型的自動扶梯鋁合金梯級整體重量≤10.5kg。例如，在一些實(shí)施方式中，參照圖3，踢面壁厚可達(dá)到1.79mm，真正實(shí)現(xiàn)了輕量化的目的。

為了實(shí)現(xiàn)上述目標(biāo)產(chǎn)品，在本發(fā)明的實(shí)施方式中，我們通過開創(chuàng)新的制造工藝體系，并在現(xiàn)有技術(shù)的梯級結(jié)構(gòu)上作相應(yīng)的改進(jìn)來實(shí)現(xiàn)。

具體的，一種如上所述輕量化自動扶梯鋁合金梯級的制造工藝，包括原材料制備、模擬分析、實(shí)驗(yàn)研究和壓鑄成型四步。

所述原材料制備步驟具體包括：將鋁放入高溫爐內(nèi)進(jìn)行高溫融化，高溫融化溫度為750～800℃；待融化成鋁液后，依次加入合金化元素si、cu、zr、sr、mn、mg和zn，最終鋁合金中各元素含量百分比滿足：si：7.93～8.92wt％、cu：1.98～2.11wt％、mn：0.001～0.02wt％、mg：0.001～0.02wt％、zn：0.005～0.23wt％、zr：0.182～0.62wt％以及si：0.0346～0.0391wt％或0.0391～0.04wt％；待充分?jǐn)嚢枞诨?，去除廢渣，然后降溫排氣直至沒有氣體溢出，降溫排氣溫度為700～750℃，時間為20～30min；最后進(jìn)行澆鑄成型，具體包括澆鑄凝固和后處理加工，澆鑄溫度為680～740℃，凝固時間控制為1～3min；后處理加工為鋁合金表面瑕疵的處理，依次包括退火和回火處理。優(yōu)化的，為了減少金屬原料的燒損，所述合金化元素的加入方法以鋁基中間合金的方式加入。

該實(shí)施步驟是在常規(guī)al-si-cu系鑄造鋁合金成分設(shè)計的基礎(chǔ)上，通過調(diào)整si含量至7.93～8.92wt％，cu含量至1.98～2.11wt％，同時添加0.182～0.62wt％的zr，0.0346～0.0391wt％或0.0391～0.04wt％的sr進(jìn)行復(fù)合微合金化，在不降低鋁合金鑄造性能(流動性)的同時，高效細(xì)化了鋁合金中的硅相。從而，本發(fā)明制備所得的鋁合金原材料沖擊韌性≥34.3j/cm²，抗拉強(qiáng)度≥208mpa，斷后延伸率≥6.5％，在3.5％nacl水溶液中浸泡93h的腐蝕速率≤0.049mm/y，不僅大幅提高了鋁合金的韌性、塑性和耐腐蝕性，而且，其強(qiáng)度也得到了提高，其中，斷后延伸率是其他材料不可比擬的，能顯著提高鋁合金材料的強(qiáng)韌性和可塑性，該鋁合金性能突破了國際標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范，從而為本發(fā)明自動扶梯梯級的制備提供了優(yōu)質(zhì)的基材。

所述模擬分析步驟具體包括力學(xué)性能分析和壓鑄工藝性能分析，通過力學(xué)性能分析和壓鑄工藝性能分析的交互迭代優(yōu)化方法，實(shí)現(xiàn)鋁合金梯級結(jié)構(gòu)輕量化和鑄造成型性能的雙重優(yōu)化設(shè)計。具體的操作步驟為：基于鋁合金的力學(xué)性能參數(shù)，構(gòu)建復(fù)雜薄壁鋁合金梯級模型，設(shè)定技術(shù)指標(biāo)；采用有限元軟件ansys對復(fù)雜薄壁鋁合金梯級結(jié)構(gòu)進(jìn)行力學(xué)性能分析，進(jìn)行結(jié)構(gòu)優(yōu)化；運(yùn)用有限元軟件procast對復(fù)雜薄壁鋁合金梯級進(jìn)行壓鑄工藝性能分析，提前預(yù)知確認(rèn)產(chǎn)生缺陷的點(diǎn)面位置，做出設(shè)計調(diào)整；在上述第二步和第三步步驟的基礎(chǔ)上，反復(fù)重復(fù)，交互迭代，雙重優(yōu)化，實(shí)現(xiàn)梯級結(jié)構(gòu)的優(yōu)化；當(dāng)滿足目標(biāo)產(chǎn)品要求時，即進(jìn)行下一步實(shí)施方案。優(yōu)化的，所述力學(xué)性能分析，是基于上述制備而得的鋁合金材料的力學(xué)性能參數(shù)，使用有限元軟件ansys計算出輕量化后的產(chǎn)品在減重設(shè)計后處于實(shí)際載荷工況下的最大應(yīng)力、最大彈性變形、最大永久變形(塑性形變)以及疲勞曲線，確認(rèn)其結(jié)構(gòu)減重后的正負(fù)指標(biāo)影響及輕量化產(chǎn)品的安全性，從而為獲得輕量化的梯級結(jié)構(gòu)提供了有力的數(shù)據(jù)支持，為最終產(chǎn)品的整體形態(tài)結(jié)構(gòu)提供了直觀效果。進(jìn)一步優(yōu)化的，所述壓鑄工藝性能分析包括對壓鑄件充型的流場進(jìn)行數(shù)值模擬，對壓鑄?；驂鸿T件的溫度場、應(yīng)力場進(jìn)行數(shù)值模擬，并進(jìn)行充型與凝固分析，實(shí)現(xiàn)理想的型腔充填狀態(tài)和模具熱平衡狀態(tài)；具體的，還包括預(yù)測壓鑄件氣孔、縮孔、裂紋、縮松等鑄造缺陷，預(yù)測殘余應(yīng)力、變形情況以及模具壽命，為下一步實(shí)驗(yàn)研究提供參考，從而提前預(yù)知確認(rèn)產(chǎn)生缺陷的點(diǎn)面位置，做出設(shè)計調(diào)整。

該實(shí)施步驟攻克了復(fù)雜鋁合金壓鑄件產(chǎn)品的成型制造與強(qiáng)韌性、耐腐蝕性難以兼顧的技術(shù)瓶頸，通過力學(xué)性能分析和壓鑄工藝性能分析交互迭代方法，有效改善了實(shí)際壓鑄工藝中存在的諸多問題，實(shí)現(xiàn)了復(fù)雜薄壁鋁合金梯級結(jié)構(gòu)輕量化和鑄造成型性能的雙重優(yōu)化設(shè)計，達(dá)到了鋁合金壓鑄輕量化新水準(zhǔn)

所述實(shí)驗(yàn)研究步驟具體包括壓鑄模具的研究，具體的，所述壓鑄模具的研究包括對型腔、直澆道、橫澆道、內(nèi)澆口、溢流槽和排氣道結(jié)構(gòu)的布型研究。進(jìn)一步優(yōu)化的，所述型腔均勻環(huán)繞在直澆道四周，所述橫澆道設(shè)置在直澆道和內(nèi)澆口之間，并為至少兩個型腔共同使用；所述溢流槽設(shè)置在橫澆道的延伸段以及內(nèi)澆口的終端，所述排氣道設(shè)置在溢流槽的外側(cè)。從壓鑄條件考慮，這種排布形式比單獨(dú)設(shè)置橫澆道要好得多。首先，共用橫澆道有伸展延長的條件，在延長段起溢流槽的作用，有利于溢流和排氣；同時，加工省力，用料也比較節(jié)省。此外，所述實(shí)驗(yàn)研究步驟還包括壓鑄工藝參數(shù)的研究，所述工藝參數(shù)的研究包括對壓射力、壓射比壓、壓射速度、壓射鋁液溫度和模具溫度的參數(shù)研究。在壓鑄系統(tǒng)中，壓射力、壓射比壓、壓射速度、壓射鋁液溫度和模具溫度的參數(shù)設(shè)定對壓鑄成型產(chǎn)品的有效性具有直接的影響，在本發(fā)明的此實(shí)施方式中，經(jīng)過技術(shù)人員的實(shí)驗(yàn)研究，主要通過對壓鑄件是否存在縮孔、縮松、裂紋等宏觀缺陷的研究，根據(jù)實(shí)驗(yàn)結(jié)果對工藝參數(shù)進(jìn)行調(diào)整。優(yōu)化的，調(diào)整后具體的工藝參數(shù)為：壓射力：350～550kn；壓射比壓：50～80mpa；壓射速度：7.8～9米/秒；壓射鋁液溫度：150～200℃；模具溫度:250～280℃。對于本發(fā)明來說，該工藝參數(shù)具備較優(yōu)化的實(shí)施效果，但不限于此，本領(lǐng)域技術(shù)人員可根據(jù)實(shí)際情況進(jìn)行相應(yīng)調(diào)整。

該實(shí)施步驟通過對壓鑄模具的直澆道、橫澆道、內(nèi)澆口、溢流槽和排氣道的結(jié)構(gòu)進(jìn)行更好的布型，使得壓鑄過程中鋁液的充填更迅速，減少因充填不足造成的產(chǎn)品缺陷；通過對工藝參數(shù)中壓射力、比壓、壓射速度、壓射鋁液溫度和模具溫度的參數(shù)改進(jìn)，有效改善了壓鑄環(huán)境，使得生產(chǎn)效率大大提高

所述壓鑄成型步驟為一體壓鑄成型，包括充型和冷卻兩步。具體的，結(jié)合上述步驟中所確定的結(jié)構(gòu)參數(shù)、壓鑄工藝參數(shù)等數(shù)據(jù)以及利用改進(jìn)布局后的壓鑄模具，在基于本發(fā)明制備的鋁合金基材的基礎(chǔ)之上對其進(jìn)行一體壓鑄成型操作，一體成型壓鑄方法，操作簡單，結(jié)構(gòu)牢固。優(yōu)化的，所述充型速度為45～55米/秒，充型為高速操作，其速度需控制在較高的范圍內(nèi)；所述冷卻方法是將壓鑄過的毛坯的厚壁部分和薄壁部分用隔熱板分隔開，采用梯度降溫的方式對厚壁部分和薄壁部分分別進(jìn)行冷卻。

綜上所述，本發(fā)明打破了傳統(tǒng)自動扶梯鋁合金梯級重量和結(jié)構(gòu)難以同時滿足的技術(shù)障礙，通過對原材料的制備技術(shù)改進(jìn)，獲得了高強(qiáng)韌的鋁合金材料；通過對梯級模型的交互迭代模擬分析，獲得了輕量化鋁合金梯級的制備方案；通過對實(shí)際壓鑄模具和壓鑄工藝參數(shù)的改善，獲得了制備該輕量化鋁合金梯級的壓鑄成型工藝，層層遞進(jìn)，為確保獲得目標(biāo)產(chǎn)品提供強(qiáng)有力的技術(shù)支撐

進(jìn)一步的，為了確保在輕量化的前提下仍然保持原有梯級的破斷力水平，在本發(fā)明的實(shí)施方式中，通過改善原有加強(qiáng)筋的結(jié)構(gòu)來達(dá)到此目的。具體而言，參照圖2，在踏面11的背側(cè)有加強(qiáng)筋13，所述加強(qiáng)筋13包括縱橫交錯的多條加強(qiáng)筋，形成三角形布局形式。在幾何學(xué)上，三角形結(jié)構(gòu)是最具穩(wěn)定性的一種結(jié)構(gòu)，將加強(qiáng)筋布局為三角形結(jié)構(gòu)，加強(qiáng)了梯級踏面的穩(wěn)定性；此外，所述加強(qiáng)筋為中間部分高于兩端部分的結(jié)構(gòu)，主要因?yàn)樘っ娴某惺芰χ饕谥虚g位置，本發(fā)明將全部加強(qiáng)筋中間部分進(jìn)一步加粗加高，增加中間部分的高度和粗度可以進(jìn)一步增加踏面的強(qiáng)度從而提高其承載力。雖然加強(qiáng)筋的加粗加高在一定程度上增加了梯級的重量，但是，在本發(fā)明中，通過上述實(shí)施方案一體壓鑄成型的梯級整體重量遠(yuǎn)低于現(xiàn)有技術(shù)，致使即使加上加強(qiáng)筋部分所增加的重量，整體梯級的重量仍然可達(dá)到≤10.5kg的高標(biāo)準(zhǔn)。

本發(fā)明提供的一種輕量化自動扶梯鋁合金梯級及其制造工藝，從原材料的制備到壓鑄成型提供了完整的鋁合金材料復(fù)雜壓鑄件的制造技術(shù)體系，建立了具有我國完全自主知識產(chǎn)權(quán)的復(fù)雜壓鑄成型產(chǎn)品(梯級)的制造技術(shù)原型，打破了國外的壟斷，達(dá)到并保持國際領(lǐng)先水平，推動我國在復(fù)雜壓鑄成型產(chǎn)品(梯級)制造領(lǐng)域?qū)崿F(xiàn)跨越式發(fā)展，為我國自動扶梯行業(yè)乃至汽車關(guān)鍵零部件、飛機(jī)鋁合金結(jié)構(gòu)件等領(lǐng)域提供有效的新材料支撐和先進(jìn)的最終成型制造技術(shù)支撐，而且該制造技術(shù)體系對上述產(chǎn)業(yè)的結(jié)構(gòu)調(diào)整、提升整體競爭力和水平無疑都具有重要作用。

上述說明示出并描述了本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例，如前所述，應(yīng)當(dāng)理解本發(fā)明并非局限于本文所披露的形式，不應(yīng)看作是對其他實(shí)施例的排除，而可用于各種其他組合、修改和環(huán)境，并能夠在本文所述發(fā)明構(gòu)想范圍內(nèi)，通過上述教導(dǎo)或相關(guān)領(lǐng)域的技術(shù)或知識進(jìn)行改動。而本領(lǐng)域人員所進(jìn)行的改動和變化不脫離本發(fā)明的精神和范圍，則都應(yīng)在本發(fā)明所附權(quán)利要求的保護(hù)范圍內(nèi)。