本發(fā)明涉及電纜脫膜切斷裝置技術領域，具體地說是一種電纜脫膜切斷一體機。

背景技術：

電纜在出廠時，為了防止運輸過程中對電纜的摩擦損壞，電纜的外層表面纏繞有一層薄膜。在實際安裝之前，需要將電纜外層的薄膜除去。由于出廠運出的電纜往往較長，不符合實際應用要求。因此，脫模后的電纜需要進行切斷。現(xiàn)有技術中，往往通過人工拆模和割斷，但是勞動強度大，效率低。因此，需要提供一種技術方案來解決現(xiàn)有問題中不足。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種電纜脫膜切斷一體機，解決對電纜脫膜以及對脫膜后的電纜切斷的技術問題。

本發(fā)明解決其技術問題所采取的技術方案是：一種電纜脫膜切斷一體機，包括脫膜裝置、牽引裝置、切斷裝置、收線裝置和整機機架；

脫膜裝置包括脫膜機箱、脫模動力機構、太陽輪機構和纏繞機構，所述的脫模動力機構安裝在所述脫膜機箱一側(cè)的外部，所述的太陽輪機構包括太陽盤和驅(qū)動筒，驅(qū)動筒的底端可轉(zhuǎn)動的安裝在所述脫膜機箱的上端，所述驅(qū)動筒與所述的脫膜機箱連通；所述驅(qū)動筒通過傳動機構與所述的脫模動力機構連接，所述的太陽盤固定安裝在所述驅(qū)動筒的上端；所述的纏繞機構可轉(zhuǎn)動的安裝在所述的太陽盤上；纏繞機構通過傳動裝置與所述的驅(qū)動盤連接；

所述的牽引裝置安裝在所述整機機架的下端并位于脫模裝置的上方，所述的切割裝置安裝在整機機架的上端并與牽引裝置聯(lián)通；收線裝置安裝在整機機架上，并位于切割裝置的上方，用于纏繞電纜。

所述的纏繞機構采用行星輪機構，包括行星輪、行星軸和行星從動輪；所述的行星輪安裝在所述行星軸的上端；所述的行星軸可轉(zhuǎn)動的安裝在所述的太陽盤上，行星從動輪安裝在行星軸的下部通過傳動裝置與所述的驅(qū)動筒連接。

進一步的，包括可調(diào)試摩擦離合器，所述行星軸的下部設有下螺紋；所述的可調(diào)式摩擦離合器包括摩擦板、調(diào)試板、調(diào)試彈簧和調(diào)試松緊把手，所述的摩擦板固定安裝在所述下螺紋的上端，所述調(diào)試板套裝在所述下螺紋處的行星軸上，所述的調(diào)試板位于所述摩擦板的下方；所述調(diào)試松緊把手包括調(diào)試螺母，所述調(diào)試螺母螺接在下螺紋的下端；所述的調(diào)試彈簧套裝在所述調(diào)試螺母和調(diào)試板之間的行星軸上；所述的行星從動輪套裝在所述摩擦板和調(diào)試板之間的行星軸上，所述的行星從動輪通過皮帶與所述的驅(qū)動筒連接。

所述的牽引裝置，包括牽引機架、電動壓緊機構、第一可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構、第二固定旋轉(zhuǎn)遞送機構和第三固定旋轉(zhuǎn)遞送機構；所述的第一可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構、第二固定旋轉(zhuǎn)遞送機構和第三固定旋轉(zhuǎn)遞送機構分別相隔120°安裝在所述的牽引機架上；牽引機架的上端與所述的整機機架的下端固定連接；

所述的第一可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構、第二固定旋轉(zhuǎn)遞送機構和第三固定旋轉(zhuǎn)遞送機構均包括遞送驅(qū)動電機、渦輪減速機、遞送主動帶輪、遞送從動帶輪、遞送張緊輪、遞送皮帶、帶輪安裝板；

所述遞送驅(qū)動電機和渦輪減速機分別固定安裝在所述帶輪安裝板前端的后側(cè)，所述遞送驅(qū)動電機的輸出軸與所述渦輪減速機的輸入軸固定連接；所述的遞送主動帶輪可轉(zhuǎn)動的安裝在所述帶輪安裝板的前端的前側(cè)，所述遞送從動帶輪可轉(zhuǎn)動的安裝在所述帶輪安裝板的后端前側(cè)；所述的遞送張緊輪安裝在所述遞送主動帶輪和遞送從動帶輪之間的帶輪安裝板上，所述的遞送張緊輪包括多個；所述的遞送主動帶輪和遞送從動帶輪通過所述的遞送皮帶連接，所述遞送張緊輪的下端緊壓在所述的遞送皮帶上；

所述的第一可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構包括可升降安裝座，可升降安裝座安裝在所述第一升降旋轉(zhuǎn)遞送機構的前端和后端；所述的可升降安裝座包括可升降牽引機架安裝板和壓緊調(diào)節(jié)滑軌，所述的壓緊調(diào)節(jié)滑軌固定安裝在所述的牽引機架上，所述的可升降牽引機架安裝板的外端可滑動的安裝在所述壓緊調(diào)節(jié)滑軌內(nèi)，所述可升降牽引機架安裝板的內(nèi)端與所述的帶輪安裝板固定連接；

所述的第二固定旋轉(zhuǎn)遞送機構和第三固定旋轉(zhuǎn)遞送機構均包括固定安裝座，第二固定旋轉(zhuǎn)遞送機構的前端和后端均安裝固定安裝座，第三固定旋轉(zhuǎn)遞送機構的前端和后端均安裝固定安裝座；所述的固定安裝座包括固定安裝板，固定安裝板內(nèi)端與所述的帶輪安裝板固定連接，所述的固定安裝板外端固定安裝在所述的牽引機架上；

所述的電動壓緊機構包括壓緊電機、渦輪升降機，所述壓緊電機固定安裝在所述牽引機架的上端，所述的渦輪升降機固定安裝在牽引機架上，所述渦輪升降機的輸出軸的下端與可升降牽引機架安裝板通過軸向止推滾子軸承可轉(zhuǎn)動的連接；所述渦輪升降機輸入軸與所述壓緊電機的輸出軸固定連接。

所述的切割裝置包括切割機箱、切割旋轉(zhuǎn)動力驅(qū)動機構、擺動架、組合刀切割機構和擺動架驅(qū)動機構；所述切割機箱的底端固定安裝在整機機架的上端；

所述的切割旋轉(zhuǎn)動力機構包括旋轉(zhuǎn)切割驅(qū)動電機、主動齒帶輪、從動齒帶輪、齒形帶和旋轉(zhuǎn)盤，所述的旋轉(zhuǎn)驅(qū)動電機固定安裝在所述機箱上，所述旋轉(zhuǎn)驅(qū)動電機的輸出軸外端固定連接所述的主動齒帶輪；所述的從動齒帶輪可轉(zhuǎn)動的安裝在所述的切割機箱上，所述的從動齒帶輪通過所述的齒形帶與所述的主動齒帶輪連接；所述的旋轉(zhuǎn)盤固定安裝在從動齒帶輪外側(cè)的一端；所述的擺動架與所述的旋轉(zhuǎn)盤鉸鏈；

所述的組合刀切割機構包括切割驅(qū)動電機和切割刀，所述切割驅(qū)動電機的輸出軸與所述切割刀的轉(zhuǎn)軸固定連接；所述切割驅(qū)動電機固定在所述擺動架外端；

所述的擺動架驅(qū)動機構包括擺動驅(qū)動電機、減速機、擺動架驅(qū)動絲杠和擺動架驅(qū)動絲母，所述減速機的內(nèi)端固定安裝在所述的旋轉(zhuǎn)盤上，所述擺動架驅(qū)動電機的輸出軸與所述減速機輸入軸固定連接，所述減速機的輸出軸與所述的擺動架驅(qū)動絲杠的外端固定連接；所述擺動架驅(qū)動絲母與所述擺動架驅(qū)動絲杠螺接，所述擺動架驅(qū)動絲母與所述擺動架的內(nèi)端鉸鏈。

所述的收線裝置包括收線驅(qū)動機構、收線盤機構和雙向夾持機構，所述的收線驅(qū)動機構包括收線支撐板、正反滑塊、雙向正反絲杠機構、正反驅(qū)動電機，所述的收線支撐板的底部固定在所述整機機架的上端；

所述收線支撐板的上端設有導軌，所述導軌的中間縱向方向設有凹槽，所述的凹槽內(nèi)安裝有雙向正反絲杠機構；所述的雙向正反絲杠機構包括正反絲桿、正向絲母和反向絲母，所述正向絲母和反向絲母分別與所述的正反絲桿螺接，所述正反絲桿的兩端可轉(zhuǎn)動的安裝在所述收線支撐板的兩端上；所述正反絲桿的一端與所述的正反驅(qū)動電機的輸出軸固定連接；

所述的正反滑塊包括正向滑塊和反向滑塊，分別可滑動的套裝在所述的導軌上，所述正向滑塊的底端與所述的正向絲母連接，所述的反向滑塊的底端與所述的反向絲母連接；

所述的雙向夾持機構包括正向夾持架、反向夾持架、線盤驅(qū)動軸和卷線驅(qū)動電機，所述正向夾持架的底端固定在所述的正向滑塊上，反向夾持架底端固定在所述的反向滑塊上；所述的線盤驅(qū)動軸通過軸承可轉(zhuǎn)動的安裝在所述的正向夾持架上；所述的卷線驅(qū)動電機的輸出軸與所述的線盤驅(qū)動軸連接；所述的收線盤機構包括收線盤，所述的收線盤安裝在所述線盤驅(qū)動軸上。

所述卷線驅(qū)動電機上設有光電編碼器；所述反向支撐架的內(nèi)側(cè)面上均勻安裝有多個牛眼軸承。

所述線盤驅(qū)動軸的表面上固定設有花鍵，所述的收線盤采用空心圓柱筒結構，收線盤的兩側(cè)設有凸起的圍邊；收線盤的空心腔體上設有鍵槽，所述的鍵槽與所述線盤驅(qū)動軸上的花鍵對應設置。

所述的鍵槽與所述的花鍵間隙配合。

本發(fā)明的有益效果是：

1、本發(fā)明利用脫膜裝置，能夠?qū)﹄娎|外層的薄膜進行自動撥除；牽引裝置能夠帶動脫膜后的電纜向上移動，并最終纏繞在收線裝置上，收線裝置繞滿電纜后可以用切割裝置進行切斷。

2、本發(fā)明的脫膜裝置上設有可調(diào)試摩擦離合器，能夠調(diào)節(jié)行星輪相對太陽輪的轉(zhuǎn)速，從而調(diào)節(jié)行星輪對電纜薄膜的纏繞松緊度。

3、本發(fā)明的牽引裝置嫩能夠調(diào)節(jié)電纜通道間隙的大小，從而遞送不同粗細的電纜。

4、本發(fā)明的收線裝置，利用雙向夾持機構對卷線盤進行夾持，方便卷線盤的拆裝；收線裝置的卷線驅(qū)動電機上設有光電編碼器，能夠檢測電機的旋轉(zhuǎn)圈數(shù)，從而實現(xiàn)收線裝置的定距收線。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的整體結構安裝關系示意圖；

圖2為本發(fā)明圖1中脫膜裝置整體機構示意圖；

圖3為圖2的下方視圖；

圖4為圖2的正視圖；

圖5為圖4的右視圖；

圖6為圖5的A-A剖視圖；

圖7為本發(fā)明圖1中牽引裝置整體機構示意圖；

圖8為圖7中A處局部放大圖；

圖9為圖7的正視圖；

圖10為圖7中B處局部放大圖；

圖11為第一可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構、第二固定旋轉(zhuǎn)遞送機構和第三固定旋轉(zhuǎn)遞送機構裝配關系右視圖；

圖12本第一可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構正視示意圖；

圖13為第一可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構附視示意圖；

圖14為本發(fā)明圖1中切斷裝置整體機構示意圖；

圖15圖14的右方視圖；

圖16本發(fā)明圖1中切斷裝置的俯視示意圖

圖17為從動齒帶輪的整體結構正視圖放大圖；

圖18為本發(fā)明圖1中收線裝置拆除收線盤后的整體結構示意圖；

圖中：1.脫膜裝置；2.牽引裝置；3.切斷裝置；4.收線裝置；5.整機機架；6.脫膜機箱；7.脫膜驅(qū)動電機8.無級變速器；9.驅(qū)動帶輪；10.太陽盤；11.出線口；12.導引柱；13.驅(qū)動筒；14.行星驅(qū)動輪；15.太陽盤從動帶輪；16.行星輪；17.行星軸；18.快速定位把手；19.可調(diào)式摩擦離合器；20.摩擦板；21.調(diào)試板；22.調(diào)試彈簧；23.調(diào)試松緊把手；24.行星從動輪；25.牽引機架；26.電動壓緊機構；27.壓緊電機；28.渦輪升降機；29.第一可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構；30.遞送驅(qū)動電機；31.渦輪減速機；32.遞送主動帶輪；33.遞送從動帶輪；34.遞送張緊輪；35.遞送皮帶；36.帶輪安裝板；37.可升降機架安裝板；38.壓緊調(diào)節(jié)滑軌；39.第二固定旋轉(zhuǎn)遞送機構；40.固定安裝板；41.第三固定旋轉(zhuǎn)遞送機構；42.切割機箱；43.旋轉(zhuǎn)切割驅(qū)動電機；44.主動齒帶輪；45.從動齒帶輪；46.從動內(nèi)圈；47.從動外圈；48.齒形帶；49.旋轉(zhuǎn)盤；50.擺動架；51.切割驅(qū)動電機；52.切割倒角組合刀；53.擺動驅(qū)動電機；54.減速機；55.擺動架驅(qū)動絲杠；56.擺動架驅(qū)動絲母；57.收線支撐板；58.正向滑塊；59.反向滑塊；60.正反絲桿；61.正反驅(qū)動電機；62.正向夾持架；63.反向夾持架；64.線盤驅(qū)動軸；65.卷線驅(qū)動電機；66.收線盤；67.牛眼軸承。

具體實施方式

如圖1至18所示，一種電纜脫膜切斷一體機，包括脫膜裝置1、牽引裝置2、切斷裝置3、收線裝置4、整機機架5和控制系統(tǒng)；

脫膜裝置1用于拆除高壓電纜外層薄膜，包括脫膜機箱6、脫膜動力機構、脫膜太陽輪機構、脫膜行星輪機構和可調(diào)式摩擦離合器19。

所述的脫膜機箱6位于本發(fā)明整機機架5的下方，脫膜機箱6一方面用于對脫膜裝置1的其它機構起到固定和安裝作用，另一方面用于盛放需要被脫膜的電纜，所述脫膜機箱6的底部設有脫膜轉(zhuǎn)盤，脫模轉(zhuǎn)盤采用底部設有安裝座的圓盤結構，脫模轉(zhuǎn)盤的底部通過安裝座與脫膜機箱6的底部通過軸承可轉(zhuǎn)動的連接；需要被脫膜的電纜放置于所述的脫模轉(zhuǎn)盤上。

所述的脫膜動力機構用于為脫膜裝置1提供動力，所述的脫膜動力機構安裝在所述脫膜機箱6一側(cè)的外部，包括脫膜驅(qū)動電機7和無級變速器8。所述的脫膜驅(qū)動電機7通過底座固定在所述脫膜機箱6的外側(cè)壁上，所述的無級變速器8通過底座固定在所述脫膜機箱6的外側(cè)壁上，并位于所述脫膜驅(qū)動電機7的上方；所述脫膜驅(qū)動電機7的輸出軸與所述無級變速器8的輸入軸連接；所述的無級變速器8設有變速調(diào)節(jié)手輪，無級變速器8用于調(diào)節(jié)其輸出轉(zhuǎn)速；所述無級變速器8的輸出軸的上端固定安裝脫膜驅(qū)動帶輪9，所述的脫膜驅(qū)動帶輪9用于驅(qū)動所述的脫膜太陽輪機構轉(zhuǎn)動。

所述的脫膜太陽輪機構用于帶動電纜外層薄膜的轉(zhuǎn)動，使薄膜從電纜上拆除，所述的脫膜太陽輪機構包括太陽盤10和驅(qū)動筒13。所述的驅(qū)動筒13用于驅(qū)動所述的太陽盤10轉(zhuǎn)動，所述的驅(qū)動筒13采用圓柱體通孔結構，所述驅(qū)動筒13的底端通過軸承可轉(zhuǎn)動的安裝在所述脫膜機箱6的上端，所述驅(qū)動筒13與所述的脫膜機箱6連通；所述驅(qū)動筒13的上部外圓周上設有行星驅(qū)動輪14，所述的行星驅(qū)動輪14用于驅(qū)動所述的脫膜行星輪機構；所述驅(qū)動筒13的下部外圓周上設有太陽盤從動帶輪15，所述的太陽盤從動帶輪15通過皮帶與所述無級變速器8的輸出軸上端的脫膜驅(qū)動帶輪9連接，所述的脫膜驅(qū)動帶輪9通過皮帶帶動所述的太陽盤從動帶輪15轉(zhuǎn)動，進而帶動所述的驅(qū)動筒13在脫膜機箱6的上方轉(zhuǎn)動。所述的太陽盤10固定安裝在所述驅(qū)動筒13的上端，所述的太陽盤10采用圓形盤，太陽盤10的底部設有加強筋，所述太陽盤10的中心位置上設有出線口11，所述的出線口11與所述的驅(qū)動筒13連通；高壓電纜在拆除外側(cè)薄膜的過程中，從所述脫膜機箱6內(nèi)穿入所述的驅(qū)動筒13內(nèi)，然后通過所述的出線口11穿出，從出線口11穿出的電纜脫膜后通過牽引裝置2的牽引作用向上移動。所述出線口11的兩側(cè)設有導引柱12，所述的導引柱12用于薄膜拆除過程中，對拆除后的薄膜的移動起到引導作用。

所述的脫膜行星輪機構用于扯拽電纜上的薄膜，從而使電纜外層的薄膜被拆除，并將拆除后的薄膜進行纏繞，所述的脫膜行星輪機構對稱的安裝在所述太陽盤10本體的兩側(cè)，兩個對稱的所述脫膜行星輪機構交替使用，所述的脫膜行星輪機構包括行星輪16、行星軸17、快速定位把手18和行星從動輪24。

所述行星軸17的上部設有上螺紋，所述上螺紋的下端設有下固定環(huán)，所述的下固定環(huán)與所述的行星軸17固定連接；所述的行星輪16的中間位置上設有通孔，所述的行星輪16通過所述的通孔套裝在所述上螺紋處的行星軸17上。所述的快速定位把手18包括定位螺母和定位把手，所述的定位把手固定在所述定位螺母的外側(cè)，定位把手方便定位螺母的轉(zhuǎn)動，所述的定位螺母與所述行星軸17上部的上螺紋的上端螺接；快速定位把手18向下螺旋移動時，將所述的行星輪16緊固在所述的行星軸17上，快速定位把手18向上螺旋移動可以從行星軸17的上端拆下，進而可以將所述的行星輪16從行星軸17上取下。所述的行星軸17通過軸承可轉(zhuǎn)動的安裝在所述的太陽盤10上。

所述行星軸17的下部設有下螺紋，所述的下螺紋處用于安裝所述的可調(diào)式摩擦離合器19和行星從動輪24。所述的可調(diào)式摩擦離合器19包括摩擦板20、調(diào)試板21、調(diào)試彈簧22和調(diào)試松緊把手23，所述的摩擦板20固定安裝在所述下螺紋的上端；所述調(diào)試板21的中間位置上設有通孔，調(diào)試板21上的通孔直徑大于所述行星軸17的直徑，調(diào)試板21通過所述的通孔套裝在所述下螺紋處的行星軸17上，即調(diào)試板21可在行星軸17的下螺紋處沿行星軸17的軸向方向上下移動，所述的調(diào)試板21位于所述摩擦板20的下方；所述的調(diào)試松緊把手23包括調(diào)試把手和調(diào)試螺母，所述的調(diào)試把手固定在所述調(diào)試螺母的一側(cè)，所述的調(diào)試把手方便調(diào)試螺母的轉(zhuǎn)動，所述的調(diào)試螺母螺接在下螺紋的下端。所述的調(diào)試彈簧22套裝在所述調(diào)試螺母和調(diào)試板21之間的下螺紋處的行星軸17上。所述的行星從動輪24的中間位置上設有通孔，行星從動輪24上的通孔直徑大于所述行星軸17的直徑，行星從動輪24通過所述的通孔套裝在所述下螺紋處的行星軸17上，行星從動輪24可在行星軸17的下螺紋處沿行星軸17的軸向方向上下微調(diào)移動；所述的行星從動輪24安裝在所述摩擦板20和調(diào)試板21之間，所述的行星從動輪24通過皮帶與所述驅(qū)動筒13上部外圓周上的行星驅(qū)動輪14連接，即所述的行星驅(qū)動輪14通過皮帶帶動所述的行星從動輪24轉(zhuǎn)動。

所述行星輪16的轉(zhuǎn)速通過所述的可調(diào)式摩擦離合器19調(diào)節(jié)。當行星輪16的轉(zhuǎn)速需要快些時，通過所述的調(diào)試松緊把手23向上螺旋移動，進而通過所述的調(diào)試彈簧22推動所述的調(diào)試板21向上移動，調(diào)試板21和摩擦板20將所述的行星從動輪24夾緊，行星輪16與摩擦板20之間的摩擦力增大，從而行星從動輪24通過所述摩擦板20驅(qū)動所述的行星軸17快速轉(zhuǎn)動，進而所述的行星輪16轉(zhuǎn)動加快；當行星輪16的轉(zhuǎn)速需要慢些時，通過所述的調(diào)試松緊把手23向下螺旋移動，所述的調(diào)試彈簧22對所述的調(diào)試板21的推力減小，調(diào)試板21和摩擦板20對所述的行星從動輪24夾緊程度減小，行星輪16與摩擦板20之間的摩擦力減小，從而行星從動輪24通過所述摩擦板20驅(qū)動所述的行星軸17轉(zhuǎn)動減小，進而所述的行星輪16轉(zhuǎn)動變慢。

所述的牽引裝置2安裝在所述的整機機架5的下方，并位于所述脫膜裝置1的上方，用于牽引遞送脫模后的電纜，并且用于夾持遞送不同粗細的電纜，包括牽引機架25、電動壓緊機構26、第一可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構29、第二固定旋轉(zhuǎn)遞送機構39、第三固定旋轉(zhuǎn)遞送機構41，所述牽引機架25的前后兩端設有牽引機架固定板。

所述的第一可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構29、第二固定旋轉(zhuǎn)遞送機構39和第三固定旋轉(zhuǎn)遞送機構41分別相隔120°縱向安裝在所述的牽引機架25上，中間的空隙組成電纜通道，電纜通道位于所述脫膜裝置1上的出線口11正上方，與脫膜裝置1上的出線口11對應設置；所述牽引機架25的上端固定安裝在所述的整機機架5的下端；脫模后的電纜從第一可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構29、第二固定旋轉(zhuǎn)遞送機構39和第三固定旋轉(zhuǎn)遞送機構41之間組成的電纜通道中通過，即通過的電纜可來自相隔120°的三個方向的夾緊力和遞送力的作用；

所述的第一可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構29包括遞送驅(qū)動電機30、渦輪減速機5431、遞送主動帶輪32、遞送從動帶輪33、遞送張緊輪34、遞送皮帶35、帶輪安裝板36和可升降安裝座，可升降安裝座安裝在所述第一可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構29的前端和后端，用于將第一可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構29安裝在牽引機架25的前后兩端上。所述的可升降安裝座包括可升降機架安裝板37和壓緊調(diào)節(jié)滑軌38，所述的壓緊調(diào)節(jié)滑軌38固定安裝在所述的牽引機架25的機架固定板上，所述的壓緊調(diào)節(jié)滑軌38采用燕尾槽結構，所述的可升降機架安裝板37的外端可滑動的安裝在所述壓緊調(diào)節(jié)滑軌38內(nèi)，所述可升降機架安裝板37的內(nèi)端與所述的帶輪安裝板36固定連接；所述可升降機架安裝板37和帶輪安裝板36之間焊接三角鐵，所述的三角鐵用于增強可升降機架安裝板37和帶輪安裝板36之間的連接強度。

所述的電動壓緊機構26用于調(diào)節(jié)第一可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構29的內(nèi)外移動，以調(diào)節(jié)對電纜壓力的大小，所述的電動壓緊機構26包括壓緊電機27、渦輪升降機28，所述的壓緊電機27采用雙軸電機，所述壓緊電機27通過底座板固定安裝在所述牽引機架25的上端；所述的渦輪升降機28設置兩個，兩個所述的渦輪升降機28分別通過底座固定安裝在所述牽引機架25的前后兩端的機架固定板上；所述牽引機架25前后兩端安裝的所述渦輪升降機28的輸出軸的下端，分別與第一可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構29上的可升降機架安裝板37和帶輪安裝板36之間的三角鐵的外端，通過軸向止推滾子軸承可轉(zhuǎn)動的連接，即渦輪升降機28的輸出軸即可與所述的第一可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構29相對轉(zhuǎn)動，同時又能帶動所述的第一可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構29內(nèi)外移動。前后兩端安裝的所述渦輪升降機28輸入軸內(nèi)端與所述壓緊電機27的輸出軸固定連接。當壓緊電機27驅(qū)動時，壓緊電機27通過兩端的電機輸出軸驅(qū)動兩端的渦輪升降機28，兩端渦輪升降機28的輸出軸即可帶動可升降機架安裝板37在壓緊調(diào)節(jié)滑軌38上內(nèi)外移動，即所述的第一可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構29實現(xiàn)內(nèi)外移動。

所述的第二固定旋轉(zhuǎn)遞送機構39和第三固定旋轉(zhuǎn)遞送機構41分別包括遞送驅(qū)動電機30、渦輪減速機5431、遞送主動帶輪32、遞送從動帶輪33、遞送張緊輪34、遞送皮帶35、帶輪安裝板36和固定安裝座，所述的第二固定旋轉(zhuǎn)遞送機構39和第三固定旋轉(zhuǎn)遞送機構41與所述第一可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構29的不同之處僅僅在于，第一可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構29的兩端安裝可升降安裝座，而所述的第二固定旋轉(zhuǎn)遞送機構39和第三固定旋轉(zhuǎn)遞送機構41的兩端采用固定安裝座。所述的固定安裝座分別安裝在第二固定旋轉(zhuǎn)遞送機構39和第三固定旋轉(zhuǎn)遞送機構41的前端和后端，用于將第二固定旋轉(zhuǎn)遞送機構39和第三固定旋轉(zhuǎn)遞送機構41固定安裝在牽引機架25的前后兩端上。

所述的固定安裝座包括固定安裝板40，固定安裝板40內(nèi)端與所述的帶輪安裝板36固定連接；固定安裝板40和帶輪安裝板36之間焊接三角鐵，所述的三角鐵用于增強固定安裝板40和帶輪安裝板36之間的連接強度；所述的固定安裝板40固定安裝在所述的牽引機架25的機架固定板上。

所述遞送驅(qū)動電機30和渦輪減速機5431通過底座分別固定安裝在所述帶輪安裝板36前端的后側(cè)，所述遞送驅(qū)動電機30的輸出軸與所述渦輪減速機5431的輸入軸固定連接；所述的遞送主動帶輪32可轉(zhuǎn)動的安裝在所述帶輪安裝板36的前端的前側(cè)，所述遞送從動帶輪33可轉(zhuǎn)動的安裝在所述帶輪安裝板36的后端前側(cè)；所述的遞送張緊輪34安裝在所述遞送主動帶輪32和遞送從動帶輪33之間的帶輪安裝板36上，所述的遞送張緊輪34包括多個；所述的遞送主動帶輪32和遞送從動帶輪33通過所述的遞送皮帶35連接，所述遞送張緊輪34的下端緊壓在所述的遞送皮帶35上。

遞送驅(qū)動電機30通過渦輪減速機31驅(qū)動遞送主動帶輪32轉(zhuǎn)動，進而遞送皮帶35帶動所述的遞送從動帶輪33和遞送張緊輪34轉(zhuǎn)動；當有電纜從第一可升降旋轉(zhuǎn)遞送機構29、第二固定旋轉(zhuǎn)遞送機構39和第三固定旋轉(zhuǎn)遞送機構41之間組成的電纜通道中通過時，所述的遞送皮帶35依靠對電纜的摩擦力帶動電纜移動。

所述的切斷裝置3安裝在所述整機機架5上，位于所述牽引裝置2的上方，當收線裝置4上纏繞的電纜達到符合尺寸長度要求時，用于切割通過牽引裝置2上方的電纜。切斷裝置3包括切割機箱42(圖中用虛線表示)、切割旋轉(zhuǎn)動力驅(qū)動機構、擺動架50、組合刀切割機構和擺動架驅(qū)動機構。

所述的切割機箱42用于固定切斷裝置3上的其它機構部件，所述的切割機箱42的底端固定安裝在所述整機機架5的上端，切割機箱42的下端蓋上設有進線口，所述的進線口用于通過牽引裝置2向上牽引的電纜；所述切割機箱42的側(cè)端蓋設有觀察窗，所述的觀察窗用于觀察切割機箱42內(nèi)機構部件的狀況；所述切割機箱42無上蓋，可方便對切割機箱42內(nèi)部部件的維護。在不需要切割電纜的情況下，電纜穿過切割機箱42向上移動纏繞在所述的收線裝置4上。

所述的切割旋轉(zhuǎn)動力驅(qū)動機構用于驅(qū)動擺動架50的旋轉(zhuǎn)，以實現(xiàn)對電纜的旋轉(zhuǎn)切割，防止組合刀切割機構在切割電纜時被卡住。所述的旋轉(zhuǎn)動力機構包括旋轉(zhuǎn)切割驅(qū)動電機43、主動齒帶輪44、從動齒帶輪45、齒形帶48和切割旋轉(zhuǎn)盤49。所述的旋轉(zhuǎn)切割驅(qū)動電機43通過底座固定安裝在所述切割機箱42的側(cè)端蓋上，所述旋轉(zhuǎn)切割驅(qū)動電機43的輸出軸外端固定連接所述的主動齒帶輪44。所述的從動齒帶輪45包括從動內(nèi)圈46和從動外圈47，所述從動內(nèi)圈46的中間位置上設有進線孔，所述的進線孔用于通過需要被切斷的電纜，所述的進線孔與所述的進線口對應設置；所述的從動內(nèi)圈46通過螺栓固定安裝在所述的切割機箱42上，所述的從動外圈47可轉(zhuǎn)動的安裝在所述的從動內(nèi)圈46的外圓周面上；所述從動外圈47的外圓周面上設有輪齒。所述的從動外圈47通過所述的齒形帶48與所述的主動齒帶輪44連接。所述的切割旋轉(zhuǎn)盤49采用矩形結構，所述的切割旋轉(zhuǎn)盤49通過螺栓固定安裝在從動外圈47外側(cè)的一端，所述的切割旋轉(zhuǎn)盤49用于傳遞從動外圈47上的旋轉(zhuǎn)力，并用于安裝所述的擺動架50和擺動架50驅(qū)動機構。

所述的擺動架50包括擺動底板和擺動側(cè)板，所述的擺動側(cè)板與所述的擺動底板垂直固定焊接，所述擺動側(cè)板對稱的安裝在所述擺動底板的兩側(cè)，擺動側(cè)板之間焊接側(cè)連板，所述的側(cè)連板用于增強擺動側(cè)板和擺動底板之間的連接強度；所述擺動側(cè)板的外端設有斜面，所述的斜面能夠減小擺動側(cè)板對切割機箱42的占用空間，從而增大擺動側(cè)板與切割機箱42之間活動空間，從而能夠允許擺動架50擺動較大的角度。所述的擺動側(cè)板的中間偏外端位置與所述的切割旋轉(zhuǎn)盤49鉸鏈，選擇在擺動側(cè)板的中間偏外端位置與所述的切割旋轉(zhuǎn)盤49鉸鏈，可以利用杠桿原理在擺動側(cè)板內(nèi)端施加相對較小力的情況下實現(xiàn)擺動側(cè)板外端的擺動。

所述的組合刀切割機構用于切斷電纜，組合刀切割機構包括切割驅(qū)動電機51和切割倒角組合刀52，所述的切割倒角組合刀52包括刀盤和倒角刀，所述的倒角刀固定安裝在所述刀盤的外圓周面上，當一處倒角刀損壞時，可對損壞的倒角刀進行更換，不影響切割倒角組合刀52的更換；所述的倒角刀可以使切割電纜過程中產(chǎn)生的碎屑更加方便的落下，不會造成因碎屑堵塞而延誤工效的情況；所述切割驅(qū)動電機51的輸出軸與所述刀盤的轉(zhuǎn)軸固定連接；所述切割驅(qū)動電機51通過底座固定在所述擺動架50的擺動底板的外側(cè)底端。

所述的擺動架50驅(qū)動機構用于驅(qū)動所述的擺動架50擺動，進而帶動所述的組合刀切割機構遠離或靠近需要被切割的電纜；所述的擺動架50驅(qū)動機構包括擺動驅(qū)動電機53、減速機54、擺動架驅(qū)動絲杠55和擺動架驅(qū)動絲母56。所述擺動驅(qū)動電機53的輸出軸與所述減速機54的輸入軸固定連接，所述減速機54的輸出軸與所述的擺動架驅(qū)動絲杠55的外端固定連接，所述減速機54的內(nèi)端固定安裝在所述的切割旋轉(zhuǎn)盤49上；所述擺動架驅(qū)動絲母56與所述擺動架驅(qū)動絲杠55螺接，所述擺動架驅(qū)動絲母56的兩側(cè)與所述的擺動側(cè)板的內(nèi)端鉸鏈。

所述的收線裝置4包括收線驅(qū)動機構、收線盤機構和雙向夾持機構，所述的收線驅(qū)動機構包括收線支撐板57、正反滑塊、雙向正反絲杠機構、正反驅(qū)動電機61，所述的收線支撐板57的兩端底部設有收線支撐座，收線支撐板57通過所述的收線支撐座固定在所述整機機架5的上端；收線支撐板57上設有收線通孔，所述的收線通孔用于通過電纜。

所述收線支撐板57的上端設有導軌，所述導軌采用燕尾槽式導軌，所述導軌的中間縱向方向設有凹槽，所述的凹槽內(nèi)安裝有雙向正反絲杠機構；所述的雙向正反絲杠機構包括正反絲桿60、正向絲母和反向絲母，所述正向絲母和反向絲母分別與所述的正反絲桿60螺接，所述正反絲桿60的兩端可轉(zhuǎn)動的安裝在所述收線支撐板57的兩端上；所述正反絲桿60的一端與所述的正反驅(qū)動電機61的輸出軸固定連接。正反驅(qū)動電機61的轉(zhuǎn)動實現(xiàn)正向絲母和反向絲母的靠近或分離。所述的正反滑塊包括正向滑塊58和反向滑塊59，分別可滑動的套裝在所述的導軌上，所述正向滑塊58的底端與所述的正向絲母連接，所述的反向滑塊59的底端與所述的反向絲母連接；所述的正向絲母和反向絲母帶動正向滑塊58和反向滑塊59在所述的導軌上滑動。

所述的雙向夾持機構包括正向夾持架62、反向夾持架63、線盤驅(qū)動軸64、光電編碼器和卷線驅(qū)動電機65，所述正向夾持架62的底端固定在所述的正向滑塊58上，反向夾持架63底端固定在所述的反向滑塊59上；所述的線盤驅(qū)動軸64通過軸承可轉(zhuǎn)動的安裝在所述的正向夾持架62上，線盤驅(qū)動軸64的表面上固定設有花鍵；所述的卷線驅(qū)動電機65安裝在所述的正向夾持架62上，卷線驅(qū)動電機65的輸出軸通過減速器與所述的線盤驅(qū)動軸64連接，所述卷線驅(qū)動電機65上設有光電編碼器，所述的光電編碼器用于檢測卷線驅(qū)動電機65轉(zhuǎn)過的圈數(shù)；所述反向支撐架的內(nèi)側(cè)面上均勻安裝有多個牛眼軸承67。

所述的收線盤66機構包括收線盤66，收線盤66用于定距纏繞脫膜后的電纜；所述的收線盤66采用空心圓柱筒結構，收線盤66的兩側(cè)設有凸起的圍邊，所述的圍邊用于防止纏繞在收線盤66上的電纜從邊緣處滑落，收線盤66的空心腔體的側(cè)邊上設有鍵槽，所述的鍵槽與所述的花鍵對應設置；所述的收線盤66安裝在所述線盤驅(qū)動軸64上，所述的鍵槽與所述的花鍵間隙配合，以方便收線盤66的拆裝。

所述的控制系統(tǒng)包括控制器、電機驅(qū)動模塊和操控板，所述控制器采用單片機，控制器的信號輸入端分別與所述光電編碼器的信號輸出端電連接、操控板的信號輸入端電連接；控制器的信號輸出端與電機驅(qū)動模塊電連接，電機驅(qū)動模塊的信號輸出端分別與所述的脫膜驅(qū)動電機7、遞送驅(qū)動電機30、壓緊電機27、旋轉(zhuǎn)切割驅(qū)動電機43、擺動驅(qū)動電機53、切割驅(qū)動電機51、正反驅(qū)動電機61、卷線驅(qū)動電機65電連接。

所述操控板分別設有脫膜驅(qū)動電機7的開、關鍵，遞送驅(qū)動電機30的開、關鍵，壓緊電機27的正轉(zhuǎn)、反轉(zhuǎn)鍵以及停止鍵，旋轉(zhuǎn)切割驅(qū)動電機43的開、關鍵，擺動驅(qū)動電機53的正轉(zhuǎn)、反轉(zhuǎn)鍵以及停止鍵，切割驅(qū)動電機51的開、關鍵，正反驅(qū)動電機61的正轉(zhuǎn)、反轉(zhuǎn)鍵以及停止鍵和卷線驅(qū)動電機65的開、關鍵。

本發(fā)明的工作原理為：

外表帶有薄膜的電纜放置在所述的脫膜轉(zhuǎn)盤上，需要被脫膜電纜的上端從所述脫膜機箱6內(nèi)穿入所述的驅(qū)動筒13內(nèi)，然后通過所述的出線口11穿出，從出線口11穿出的電纜將端部的薄膜撥開，將電纜表層的薄膜初始端繞過所述的導引柱12然后纏繞在所述的行星輪16上；然后將脫模后電纜的端部穿過所述的牽引裝置2的電纜通道、切斷裝置3，纏繞固定在所述的收線盤66上；通過電動壓緊機構26對電纜的壓緊力進行調(diào)節(jié)。

通過控制系統(tǒng)開啟脫膜驅(qū)動電機7、遞送驅(qū)動電機30、卷線驅(qū)動電機65，所述的太陽盤從動帶輪15在無級變速器8輸出軸上端驅(qū)動帶輪9的驅(qū)動下，進而驅(qū)動所述的太陽盤10轉(zhuǎn)動，行星輪機構由于安裝在所述的太陽盤10上，行星輪16機構也伴隨太陽盤10轉(zhuǎn)動，從而行星輪16將電纜外層的薄膜扯拽拆除，并將拆除后的薄膜進行纏繞，拆除薄膜后的電纜在上方牽引裝置2的牽引作用下向上移動。

行星輪16在纏繞薄膜的過程中，可能會發(fā)生對薄膜纏繞不緊的情況，因此需要行星輪16自身旋轉(zhuǎn)來提高對薄膜的繞緊力度。由于行星從動輪24通過皮帶與所述的行星驅(qū)動輪14連接，而行星驅(qū)動輪14固定在所述的驅(qū)動筒13上，因此，當驅(qū)動筒13轉(zhuǎn)動時，可同時驅(qū)動所述的行星從動輪24轉(zhuǎn)動，進而有行星從動輪24帶動所述的行星輪16轉(zhuǎn)動。行星輪16在伴隨太陽盤10轉(zhuǎn)動的同時，也可實現(xiàn)自身的自轉(zhuǎn)，以提高對電纜表面薄膜的拆除效果。行星輪16的轉(zhuǎn)速快慢，可通過所述的可調(diào)式摩擦離合器19調(diào)節(jié)。當太陽盤10一側(cè)的行星輪16纏滿薄膜時，可通過快速定位把手18卸下纏滿薄膜的行星輪16；然后將電纜上的薄膜纏繞在另一側(cè)的行星輪16上進出纏繞；這樣兩側(cè)的行星輪16可輪番纏繞薄膜，提高對薄膜的拆除效率。

拆除薄膜后的電纜在上方牽引裝置2的牽引作用下向上移動，進而在卷線驅(qū)動電機65的旋轉(zhuǎn)驅(qū)動作用下，脫模后的電纜不斷的纏繞在所述的收線盤66上；與此同時，光電編碼器將檢測到的卷線驅(qū)動電機65的圈數(shù)信號傳輸至控制系統(tǒng)，當圈數(shù)值達到一定值時；所述的控制系統(tǒng)，控制所述的脫模驅(qū)動電機7、遞送驅(qū)動電機30、卷線驅(qū)動電機65停止工作；通過操控板開啟旋轉(zhuǎn)切割驅(qū)動電機43、擺動驅(qū)動電機53、切割驅(qū)動電機51開始工作。旋轉(zhuǎn)切割驅(qū)動電機43，通過旋轉(zhuǎn)盤49帶動所述的擺動架50、組合刀切割機構、擺動架驅(qū)動機構轉(zhuǎn)動；所述的切割驅(qū)動電機51，帶動所述的切割倒角組合刀52旋轉(zhuǎn)；通過所述的擺動驅(qū)動電機53帶動所述的擺動架驅(qū)動絲杠55旋轉(zhuǎn)，進而擺動架驅(qū)動絲母56沿所述的擺動架驅(qū)動絲杠55旋轉(zhuǎn)移動，從而擺動架驅(qū)動絲母56帶動所述的擺動架50的外端向內(nèi)擺動，擺動架50帶動所述的組合刀切割機構向內(nèi)夾緊，切割倒角組合刀52與電纜接觸，切割電纜；當電纜切割完畢后，通過控制系統(tǒng)停止旋轉(zhuǎn)切割驅(qū)動電機43和切割驅(qū)動電機51工作，通過控制系統(tǒng)控制擺動驅(qū)動電機53反向旋轉(zhuǎn)，進而擺動架驅(qū)動絲母56反向沿所述的擺動架驅(qū)動絲杠55旋轉(zhuǎn)移動，從而擺動架驅(qū)動絲母56帶動所述的擺動架50的外端向外擺動，擺動架50帶動所述的組合刀切割機構向外，遠離電纜。

電纜切割完畢后，通過操控板開啟正反驅(qū)動電機61，雙向正反絲杠機構帶動所述的正向夾持架62和反向夾持架63遠離，取下纏滿脫膜后電纜的收線盤66；然后將未纏繞電纜的空的收線盤66安裝在所述的線盤驅(qū)動軸64上；通過操控板開啟正反驅(qū)動電機61反向轉(zhuǎn)動，雙向正反絲杠機構帶動所述的正向夾持架62和反向夾持架63靠近，將所述的收線盤66夾持在所述的正向夾持架62和反向夾持架63之間，然后將電纜的上端纏繞固定在收線盤66上。

通過操控板重新開啟脫模驅(qū)動電機7、遞送驅(qū)動電機30和卷線驅(qū)動電機65，重復上述過程，直到電纜脫膜并切割完畢。

除說明書所述的技術特征外，均為本專業(yè)技術人員的已知技術。

上述雖然結合附圖對本發(fā)明的具體實施方式進行了描述，但并非對本發(fā)明保護范圍的限制，在本發(fā)明技術方案的基礎上，本領域技術人員不需要付出創(chuàng)造性的勞動即可做出的各種修改或變形仍在本發(fā)明的保護范圍內(nèi)。