本發(fā)明涉及車輛零部件領(lǐng)域，特別涉及一種散熱器支架總成。

背景技術(shù)：

傳統(tǒng)散熱器支架結(jié)構(gòu)為“L”型，通過螺栓與上彎梁連接。由于受到成本和重量的限制，上彎梁的厚度一般為0.8mm或1.0mm，較薄。同時(shí)散熱器是比較重的汽車附件，所以上彎梁散熱器支架安裝處在整車可靠性試驗(yàn)中，發(fā)生開裂的頻率較多，同時(shí)散熱器支架也會(huì)發(fā)生一定的變形。傳統(tǒng)散熱器支架結(jié)構(gòu)的不足之處：1、散熱器是一個(gè)比較重的汽車附件，散熱器支架通過螺栓與上彎梁側(cè)面連接，這種裝配方式使得上彎梁主要承受剪切力，容易發(fā)生開裂；2、由于散熱器安裝點(diǎn)處容易開裂，上彎梁一般比較厚以滿足強(qiáng)度要求，不利于上彎梁減重，成本較高；3、目前很多車型已將散熱器和冷凝器整合在一起，散熱器的重量增大，對安裝點(diǎn)的強(qiáng)度剛度要求更高，傳統(tǒng)的結(jié)構(gòu)開裂和變形的風(fēng)險(xiǎn)更大，4.現(xiàn)有的散熱器支架沒有對車輛碰撞安全性起到任何作用。

因此，需要一種整體強(qiáng)度和剛度較高，承載能力較強(qiáng)，能夠避免車輛在運(yùn)行過程中，支架連接位置開裂甚至斷裂的散熱器支架總成，該總成在車輛發(fā)生碰撞時(shí)能夠吸收一定的碰撞能量，從而提高整車的被動(dòng)安全性。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

有鑒于此，本發(fā)明的目的是提供一種整體強(qiáng)度和剛度較高，承載能力較強(qiáng)，能夠避免車輛在運(yùn)行過程中，支架連接位置開裂甚至斷裂的散熱器支架總成，該總成在車輛發(fā)生碰撞時(shí)能夠吸收一定的碰撞能量，從而提高整車的被動(dòng)安全性。

本發(fā)明的散熱器支架總成，包括橫梁和垂直固定于所述橫梁的縱梁；所述橫梁兩端固定有用于與車架連接的連接板，且連接板與所述橫梁共同形成U形結(jié)構(gòu)，所述橫梁上設(shè)有用于固定安裝散熱器安裝位；

進(jìn)一步，所述縱梁外端固定于所述橫梁，縱梁內(nèi)端形成用于與副車架搭接的搭接口；

進(jìn)一步，所述連接板沿橫梁長度方向向外折彎形成用于橫擔(dān)于車架上的翼板，所述翼板上設(shè)有用于與車架固定連接的連接孔；

進(jìn)一步，所述縱梁為矩形管結(jié)構(gòu)；

進(jìn)一步，所述縱梁的橫截面積由外端向內(nèi)端逐漸增大；

進(jìn)一步，矩形管結(jié)構(gòu)的所述縱梁的底面向縱梁外端延伸出形成用于與橫梁底面焊接配合的延伸板段。

本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明的散熱器支架總成，散熱器可固定在橫梁上，固定于橫梁端部的連接板可通過螺栓等緊固件與車架固定，由于橫梁與連接板共同形成U形結(jié)構(gòu)，使得散熱器能夠穩(wěn)固的支撐于橫梁上，而縱梁連接于橫梁與副車架之間，使得整個(gè)散熱器支架的強(qiáng)度更高，避免避免車輛在運(yùn)行過程中，支架連接位置開裂甚至斷裂，另一方面，當(dāng)車輛發(fā)生碰撞時(shí)，縱梁在潰縮過程中能夠吸收大量的撞擊能量，減少碰撞對駕乘人員的傷害。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為圖1的俯視圖。

具體實(shí)施方式

圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖，如圖所示，本實(shí)施例的散熱器支架總成，包括橫梁1和縱梁4；所述橫梁1通過安裝位(安裝孔等)固定安裝并支撐散熱器，所述縱梁4至少設(shè)有兩個(gè)并垂直固定于所述橫梁1，所述連接板2設(shè)有兩個(gè)并分別固定于所述橫梁1的端部，兩所述連接板2與所述橫梁1共同形成U形結(jié)構(gòu)；本實(shí)施例的橫梁上設(shè)有橫筋和縱筋，且橫筋為Z形走向，本實(shí)施例的散熱器支架總成，散熱器可固定在橫梁1上，固定于橫梁1端部的連接板2可通過螺栓等緊固件與車架固定，由于橫梁1與連接板2共同形成U形結(jié)構(gòu)，使得散熱器能夠穩(wěn)固的支撐于橫梁1上，而縱梁4連接于橫梁1與副車架之間，使得整個(gè)散熱器支架的強(qiáng)度更高，避免避免車輛在運(yùn)行過程中，支架連接位置開裂甚至斷裂，另一方面，當(dāng)車輛發(fā)生碰撞時(shí)，縱梁4在潰縮過程中能夠吸收大量的撞擊能量，減少碰撞對駕乘人員的傷害。

本實(shí)施例中，所述縱梁4外端固定于所述橫梁1，所述連接位為形成于縱梁4內(nèi)端的搭接口5，通過該搭接口5搭接在副車架上，再通過螺栓連接或焊接固定在副車架上，所述搭接口5為形成于縱梁4后端的L形缺口，L形缺口的水平邊可外搭在副車架上，且L形缺口的水平邊為階梯狀，利于其與副車架上的周邊部件緊密配合，L形缺口的豎直邊可抵緊在副車架的前側(cè)，當(dāng)車輛發(fā)生碰撞時(shí)，利用L形缺口對縱梁后移進(jìn)行限位。

本實(shí)施例中，所述連接板2沿橫梁1長度方向向外折彎形成用于搭接于車架上的翼板6，所述翼板6上設(shè)有用于與車架固定連接的連接孔3，連接板沿縱向設(shè)有加強(qiáng)筋，連接孔3分列在加強(qiáng)筋兩側(cè)，連接板的寬度從其與橫梁的連接端向翼板6逐漸增大，本實(shí)施例的連接板與橫梁之間形成鈍角，在安裝本支架總成時(shí)，可通過翼板6使整個(gè)支架總成橫擔(dān)在車架上，再利用螺栓穿過連接孔3使連接板2與車架緊固。

本實(shí)施例中，所述縱梁4為矩形管結(jié)構(gòu)，這種結(jié)構(gòu)使得整個(gè)縱梁4具有較好的強(qiáng)度與剛度，同時(shí)，在沿長度方向潰縮時(shí)能夠吸收大量的碰撞能量。

本實(shí)施例中，所述縱梁4的橫截面積由外端向內(nèi)端逐漸增大，這種結(jié)構(gòu)形式使得整個(gè)縱梁4的強(qiáng)度從前端到后端逐漸增大，車輛發(fā)生碰撞時(shí)，縱梁4由其前端向后端潰縮，靠近前端的節(jié)段強(qiáng)度與剛度較低，易于進(jìn)行潰縮吸能，當(dāng)縱梁4潰縮至靠近其后端使，靠近其后端的節(jié)段強(qiáng)度與剛度較高，能夠有效避免駕駛艙發(fā)生變形，保護(hù)駕乘人員的安全，本實(shí)施例的縱梁4的上表面為水平面，縱梁4的下表面為斜面，這種結(jié)構(gòu)便于利用縱梁4的上表面形成安裝平臺(tái)以安裝其他發(fā)動(dòng)機(jī)零部件。

本實(shí)施例中，矩形管結(jié)構(gòu)的所述縱梁4的底面向縱梁4外端延伸出形成用于與橫梁1底面焊接配合的延伸板段，該延伸板段可與橫梁1的底部配合后焊接，以增大焊接面積，提高連接強(qiáng)度，本實(shí)施例的橫梁為箱體結(jié)構(gòu)。

最后說明的是，以上實(shí)施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，盡管參照較佳實(shí)施例對本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的宗旨和范圍，其均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。