自卸車用副車架及具有其的車架組件的制作方法
【專利摘要】本實用新型提供了一種自卸車用副車架及具有其的車架組件。其中，自卸車用副車架包括：兩根車架縱梁(10)，各車架縱梁(10)具有對準自卸車中對應的貨箱縱梁的對應部(11)；連接兩根車架縱梁(10)的連接橫梁(21)以及與兩根車架縱梁(10)連接的尾端橫梁(22)，車架縱梁(10)上設置有向上突出于對應部(11)且在橫向上間隔設置的第一限位部(12)和第二限位部(13)，第一限位部(12)和第二限位部(13)之間形成有容納自卸車中對應的貨箱縱梁的限位間隙。本實用新型的技術方案提高了自卸車的安全系數(shù)。
【專利說明】自卸車用副車架及具有其的車架組件
【技術領域】
[0001]本實用新型涉及汽車【技術領域】，具體而言，涉及一種自卸車用副車架及具有其的車架組件。
【背景技術】
[0002]目前，自卸車用副車架如圖1至圖3所示，主要包括兩根車架縱梁10'、連接兩根車架縱梁10'的車架橫梁21'、連接兩根車架縱梁10'且用于安裝翻轉(zhuǎn)座的尾端橫梁22'、兩根油缸底架橫梁23'、位于兩根油缸底架橫梁23'上方的油缸底架盒24'以及位于兩根車架縱梁10'之間的貨箱支撐桿25'，貨箱支撐桿25'通過兩根安裝橫梁固定在兩根車架縱梁10'上。兩根車架縱梁10'分別對準貨箱上的兩根貨箱縱梁，并且各車架縱梁10'的外側(cè)設置有限位板，兩根車架縱梁10'位于兩個限位板之間，在正常運輸過程中，兩根貨箱縱梁位于兩個限位板之間，但是每個限位板只能對一個貨箱縱梁的外側(cè)起至IJ限位作用，上述限位效果比較差，尤其是道路比較顛簸，兩個限位板達不到預期的限位效果，進而引起貨箱左右擺動，存在極大的安全隱患，降低了自卸車的安全系數(shù)。
[0003]其次，為了提高限位板的強度，對板材進行折彎以形成限位板，但是，折彎之后的限位板在折彎處的結(jié)構(gòu)被破壞，也就是說，限位板在折彎處的強度不高。
[0004]再次，自卸車用副車架與底盤車架采用焊接的方式，不僅存在焊接缺陷，而且不方便對自卸車用副車架進行維修。
實用新型內(nèi)容
[0005]本實用新型旨在提供一種提高自卸車安全系數(shù)的自卸車用副車架及具有其的車架組件。
[0006]為了實現(xiàn)上述目的，根據(jù)本實用新型的一個方面，提供了一種自卸車用副車架，包括:兩根車架縱梁，各車架縱梁具有對準自卸車中對應的貨箱縱梁的對應部；連接兩根車架縱梁的連接橫梁以及與兩根車架縱梁連接的尾端橫梁，車架縱梁上設置有向上突出于對應部且在橫向上間隔設置的第一限位部和第二限位部，第一限位部和第二限位部之間形成有容納自卸車中對應的貨箱縱梁的限位間隙。
[0007]進一步地，各車架縱梁的外側(cè)通過第一螺栓安裝有第一限位板，第一限位部形成在第一限位板上。
[0008]進一步地，車架縱梁包括主縱梁和與主縱梁焊接的副縱梁，主縱梁和副縱梁均為一體件折彎而成，對應部和第二限位部均形成在對應的主縱梁上。
[0009]進一步地，第一限位板具有沿水平方向翻轉(zhuǎn)的翻邊，該第一限位板經(jīng)鑄造一次成型。
[0010]進一步地，還包括:與兩根車架縱梁連接的油缸底架橫梁，油缸底架橫梁具有油缸支撐段，油缸支撐段的縱截面呈M型。
[0011]進一步地，至少一根車架縱梁上焊接有沿縱向延伸的貨箱支撐桿，貨箱支撐桿位于兩根車架縱梁之間。
[0012]根據(jù)本實用新型的另一方面，提供了一種車架組件，包括:底盤車架；副車架，副車架與底盤車架連接，副車架為上述自卸車用副車架。
[0013]進一步地，尾端橫梁通過第二螺栓與底盤車架連接，第二螺栓穿設在尾端橫梁上，尾端橫梁具有與第二螺栓配合的第一穿設通孔。
[0014]進一步地，副車架還包括螺栓安裝板，螺栓安裝板位于尾端橫梁的上方并且具有穿設第二螺栓的第二穿設通孔，第二螺栓與螺栓安裝板焊接。
[0015]進一步地，第二螺栓為U型螺栓。
[0016]應用本實用新型的技術方案，由于車架縱梁上設置有突出于對應部且在橫向上間隔設置的第一限位部和第二限位部，并且第一限位部和第二限位部之間形成容納自卸車中對應的貨箱縱梁的限位間隙。因此，每根貨箱縱梁的內(nèi)外兩側(cè)分別被第一限位部和第二限位部進行限位，提高了限位效果，因此，能夠有效避免貨箱左右擺動，降低安全隱患。由上述分析可知，本實用新型的自卸車用副車架提高了自卸車的安全系數(shù)。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0017]構(gòu)成本申請的一部分的說明書附圖用來提供對本實用新型的進一步理解，本實用新型的示意性實施例及其說明用于解釋本實用新型，并不構(gòu)成對本實用新型的不當限定。在附圖中:
[0018]圖1示出了【背景技術】中自卸車用副車架的俯視示意圖；
[0019]圖2示出了圖1的自卸車用副車架的A-A向剖面圖；
[0020]圖3示出了圖1的自卸車用副車架的側(cè)視示意圖；
[0021]圖4示出了根據(jù)本實用新型的自卸車用副車架的實施例的俯視示意圖；
[0022]圖5示出了圖4的自卸車用副車架的B-B剖面圖；
[0023]圖6示出了圖4的自卸車用副車架的側(cè)視示意圖；
[0024]圖7示出了根據(jù)本實用新型的車架組件的實施例中自卸車用副車架的俯視示意圖。
[0025]其中，上述圖中的附圖標記如下:
[0026]10、車架縱梁；11、對應部；12、第一限位部；13、第二限位部；21、連接橫梁；22、尾端橫梁；23、油缸底架橫梁；24、貨箱支撐桿；25、螺栓安裝板。
【具體實施方式】
[0027]需要說明的是，在不沖突的情況下，本申請中的實施例及實施例中的特征可以相互組合。下面將參考附圖并結(jié)合實施例來詳細說明本實用新型。
[0028]如圖4至圖6所示，本實施例的自卸車用副車架包括兩根車架縱梁10、連接兩根車架縱梁10的連接橫梁21以及與兩根車架縱梁10連接的尾端橫梁22。車架縱梁10具有對準自卸車中對應的貨箱縱梁的對應部11，該對應部11有時起到支撐貨箱縱梁的作用。車架縱梁10上設置有向上突出于對應部11且在橫向上間隔設置的第一限位部12和第二限位部13，第一限位部12和第二限位部13之間形成有容納自卸車中對應的貨箱縱梁的限位間隙。本實施例的自卸車用副車架為前置頂自卸車用副車架。在本實施例中，縱向指的是汽車在直線移動時的水平移動方向，橫向指的是垂直于上述縱向的水平方向。
[0029]應用本實施例的自卸車用副車架，由于車架縱梁10上設置有突出于對應部11且在橫向上間隔設置的第一限位部12和第二限位部13，并且第一限位部12和第二限位部13之間形成容納自卸車中對應的貨箱縱梁的限位間隙。因此，每根貨箱縱梁的內(nèi)外兩側(cè)分別被第一限位部12和第二限位部13進行限位，提高了限位效果，因此，能夠有效避免貨箱左右擺動，降低安全隱患。由上述分析可知，本實施例的自卸車用副車架提高了自卸車的安全系數(shù)。
[0030]如圖4所示，在本實施例中，各車架縱梁10的外側(cè)通過第一螺栓安裝有第一限位板，第一限位部12形成在第一限位板上。第一限位板安裝在車架縱梁10外側(cè)的方式便于安裝，并且采用第一螺栓進行安裝便于對第一限位板進行拆卸以更換新的第一限位板。
[0031]如圖4所示，在本實施例中，車架縱梁10包括主縱梁和與主縱梁焊接的副縱梁，主縱梁和副縱梁均為一體件折彎而成，對應部11和第二限位部13均形成在對應的主縱梁上。車架縱梁10由兩個一體件焊接而成，能夠增加強度，對貨箱起到更好的支撐作用。
[0032]在本實施例中，第一限位板具有翻邊，第一限位板經(jīng)鑄造一次成型，翻邊沿水平方向翻轉(zhuǎn)。采用鑄造成型的方式能夠提高第一限位板在彎曲位置的強度，避免了進行折彎而造成的強度降低。
[0033]如圖4所示，本實施例的自卸車用副車架還包括與兩根車架縱梁10連接的油缸底架橫梁23，油缸底架橫梁23具有油缸支撐段，油缸支撐段的縱截面呈M型。采用一根M型的油缸底架橫梁23即可起到支撐油缸的作用，避免了【背景技術】中描述的采用兩根油缸底架橫梁，并且本實施例的自卸車用副車架上不設置油缸底架盒，采用上述結(jié)構(gòu)，能夠降低本實施例的自卸車用副車架的自重。油缸底架橫梁23與兩根車架縱梁10之間均設置有加強肋，加強肋優(yōu)選為斜桿。
[0034]如圖4所示，在本實施例中，一根車架縱梁10上焊接有沿縱向延伸的貨箱支撐桿24，貨箱支撐桿24位于兩根車架縱梁10之間。貨箱支撐桿24起到支撐貨箱的作用，并且貨箱支撐桿24通過安裝座直接焊接在車架縱梁10上，無需安裝【背景技術】中描述的安裝橫梁，進一步降低了本實施例的自卸車用副車架的自重。在本實施例中，僅有一根車架縱梁10上焊接有貨箱支撐桿24，進一步降低了本實施例的自卸車用副車架的自重。
[0035]如圖4所示，本實施例的自卸車用副車架還包括螺栓安裝板25，螺栓安裝板25位于尾端橫梁22的上方并且具有穿設第二螺栓的第二穿設通孔，第二螺栓與螺栓安裝板25焊接。通過第二螺栓即可實現(xiàn)自卸車用副車架與底盤車架的連接，而無需采用焊接的方式。
[0036]本申請還提供了一種車架組件，如圖7所示，本實施例的車架組件包括底盤車架(圖中未示出)和副車架，該副車架為是上述實施例的自卸車用副車架，副車架通過第二螺栓(圖中未示出)與底盤車架連接。本實施例的車架組件同樣是自卸車用車架組件。由于副車架與底盤車架通過螺栓連接，因此，便于拆裝副車架以便對副車架進行維修，并且避免了【背景技術】中描述的焊接缺陷。當然，自卸車用副車架還包括車架縱梁10、連接橫梁21、尾端橫梁22、第一限位部12和油缸底架橫梁23。
[0037]如圖7所示，在本實施例中，第二螺栓穿設在尾端橫梁22上，尾端橫梁22具有與第二螺栓配合的第一穿設通孔(圖中未示出)。副車架與底盤車架的連接位置位于尾端橫梁22上，采用上述結(jié)構(gòu)能夠使副車架與底盤車架連接的更牢固。
[0038]如圖7所示，在本實施例中，副車架還包括螺栓安裝板25，螺栓安裝板25位于尾端橫梁22的上方并且具有穿設第二螺栓的第二穿設通孔(圖中未示出)，第二螺栓與螺栓安裝板25焊接。通過增加螺栓安裝板25，能夠使得尾端橫梁22受到的擠壓力更均勻，避免第二螺栓損壞尾端橫梁22。
[0039]在本實施例中，第二螺栓為U型螺栓。U型螺栓的連接強度更高，也更穩(wěn)定。
[0040]以上所述僅為本實用新型的優(yōu)選實施例而已，并不用于限制本實用新型，對于本領域的技術人員來說，本實用新型可以有各種更改和變化。凡在本實用新型的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本實用新型的保護范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種自卸車用副車架，包括: 兩根車架縱梁(10)，各所述車架縱梁(10)具有對準自卸車中對應的貨箱縱梁的對應部(11); 連接所述兩根車架縱梁(10)的連接橫梁(21)以及與所述兩根車架縱梁(10)連接的尾端橫梁(22)，其特征在于，所述車架縱梁(10)上設置有向上突出于所述對應部(11)且在橫向上間隔設置的第一限位部(12)和第二限位部(13)，所述第一限位部(12)和所述第二限位部(13)之間形成有容納所述自卸車中對應的貨箱縱梁的限位間隙。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的自卸車用副車架，其特征在于，各所述車架縱梁(10)的外側(cè)通過第一螺栓安裝有第一限位板，所述第一限位部(12)形成在所述第一限位板上。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的自卸車用副車架，其特征在于，所述車架縱梁(10)包括主縱梁和與所述主縱梁焊接的副縱梁，所述主縱梁和所述副縱梁均為一體件折彎而成，所述對應部(11)和所述第二限位部(13)均形成在對應的所述主縱梁上。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的自卸車用副車架，其特征在于，所述第一限位板具有沿水平方向翻轉(zhuǎn)的翻邊，該第一限位板經(jīng)鑄造一次成型。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的自卸車用副車架，其特征在于，還包括: 與所述兩根車架縱梁(10)連接的油缸底架橫梁(23)，所述油缸底架橫梁(23)具有油缸支撐段，所述油缸支撐段的縱截面呈M型。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的自卸車用副車架，其特征在于，至少一根所述車架縱梁(10)上焊接有沿縱向延伸的貨箱支撐桿(24)，所述貨箱支撐桿(24)位于所述兩根車架縱梁(10)之間。
7.一種車架組件，包括: 底盤車架； 副車架，所述副車架與所述底盤車架連接，其特征在于，所述副車架為權(quán)利要求1至6中任一項所述自卸車用副車架。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的車架組件，其特征在于，所述自卸車用副車架的尾端橫梁(22)通過第二螺栓與所述底盤車架連接，所述第二螺栓穿設在所述尾端橫梁(22)上，所述尾端橫梁(22)具有與所述第二螺栓配合的第一穿設通孔。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的車架組件，其特征在于，所述副車架還包括螺栓安裝板(25)，所述螺栓安裝板(25)位于所述尾端橫梁(22)的上方并且具有穿設所述第二螺栓的第二穿設通孔，所述第二螺栓與所述螺栓安裝板(25)焊接。
10.根據(jù)權(quán)利要求8所述的車架組件，其特征在于，所述第二螺栓為U型螺栓。
【文檔編號】B62D21/02GK204095893SQ201420467211
【公開日】2015年1月14日 申請日期:2014年8月18日 優(yōu)先權(quán)日:2014年8月18日
【發(fā)明者】鄧合陽, 粟樹輝, 李軍 申請人:北汽福田汽車股份有限公司, 長沙福田汽車科技有限公司