專利名稱：形成用于氣囊門的預(yù)設(shè)斷裂部的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種在車輛內(nèi)飾構(gòu)件中形成用于氣囊門的預(yù)設(shè)斷裂部的方法，所述車輛內(nèi)飾構(gòu)件由基板和覆蓋該基板的表面的疊層材料構(gòu)成，并且更具體地涉及一種在車輛內(nèi)飾構(gòu)件中形成用于氣囊門的預(yù)設(shè)斷裂部的方法，所述車輛內(nèi)飾構(gòu)件具有由形成在所述車輛內(nèi)飾構(gòu)件的背面上的槽限定的預(yù)設(shè)斷裂部。
背景技術(shù)：
如圖5所示，在儀表板的位于車輛的乘客座椅前方的背側(cè)上通常設(shè)置有氣囊裝置14。更具體地，在儀表板10上設(shè)置有氣囊裝置14的氣囊門12，并且當(dāng)激活氣囊裝置14時，氣囊門12沿著預(yù)設(shè)斷裂部16斷裂從而被打開，允許氣囊15朝向車輛駕駛室膨脹并且吹出。氣囊門12的預(yù)設(shè)斷裂部16是通過在構(gòu)成儀表板10的基板20的背面上以預(yù)定的深度設(shè)置槽18而弱化的部分。因而，預(yù)設(shè)斷裂部16不出現(xiàn)在儀表板10的表面上也不可見。要求預(yù)設(shè)斷裂部16在氣囊裝置14被激活時快速且確定地斷裂。另一方面，在氣囊裝置14被激活之前的狀態(tài)下，氣囊門12形成儀表板10的一部分，并且要求預(yù)設(shè)斷裂部16具有不會引起無意的斷裂或變形的程度的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度。預(yù)設(shè)斷裂部16的斷裂容易性和強(qiáng)度由在形成槽18之后的基板20的厚度尺寸即基板的其余厚度(下文稱為“剩余厚度”)限定。并且，為了保持預(yù)設(shè)斷裂部16的斷裂容易性與強(qiáng)度之間的平衡，需要精確地管理基板的剩余厚度。形成預(yù)設(shè)斷裂部16的方法的示例包括在將基板20成形為期望形狀之后從基板20的背面?zhèn)纫灶A(yù)定的深度切削以形成槽18的方法。在該方法中，預(yù)設(shè)斷裂部16通過在使例如端銑刀等切削刀片沿著預(yù)定方向移動的同時，在放置并固定于固定夾具上的基板20中切削以形成具有預(yù)定深度的槽18來形成。在這種情況下，通過以適于形成為與基板20的表面形狀一致的固定夾具的定位表面的位置數(shù)據(jù)為基準(zhǔn)，控制切削刀片相對于固定夾具的定位表面的位置，來管理剩余厚度。通常，如參見圖5，儀表板10的基板20的表面由發(fā)泡層22和表層24覆蓋(例如參見日本專利申請?zhí)亻_(公開)No. 2008-290643)。該文獻(xiàn)的氣囊門12的預(yù)設(shè)斷裂部16由未貫穿基板20的槽18和貫穿基板20及發(fā)泡層22并到達(dá)表層24的槽(未示出)構(gòu)成。因為表層24通常比基板20柔軟，所以槽的影響可能出現(xiàn)在表層24的表面上。因此，外觀質(zhì)量較大地受到表層的剩余厚度的影響。換句話說，對于在日本專利申請?zhí)亻_(公開)No. 2008-290643中公開的氣囊門12的預(yù)設(shè)斷裂部16，需要精確地管理基板的剩余厚度和表層的剩余厚度的每個。如上所述的疊層結(jié)構(gòu)中的儀表板10具有發(fā)泡層22的厚度與基板20的厚度相比可能變化的缺點。因而，當(dāng)發(fā)泡層22和表層24形成為疊層結(jié)構(gòu)時，厚度方面的誤差會累積，與基板20具有單層結(jié)構(gòu)的儀表板相比，導(dǎo)致厚度精度下降。并且，在以固定夾具的定位表面為基準(zhǔn)僅在基板20中切削以形成槽18的方法中，如果發(fā)泡層22和表層24的厚度尺寸小于設(shè)計尺寸，那么基板的剩余厚度會變大。此外，如果發(fā)泡層22和表層的厚度尺寸大于設(shè)計尺寸，那么基板的剩余厚度會變小。因而，不能夠精度地管理基板的剩余厚度。

發(fā)明內(nèi)容
鑒于在常規(guī)領(lǐng)域下的上述問題，本發(fā)明適當(dāng)?shù)亟鉀Q這些問題，并且本發(fā)明的目的在于提供一種形成用于氣囊門的預(yù)設(shè)斷裂部的方法，其能夠?qū)?yīng)于車輛內(nèi)飾構(gòu)件的厚度尺寸的變化而精確地形成預(yù)設(shè)斷裂部。為了解決上述問題并且實現(xiàn)意定目的，本發(fā)明的方法是在車輛內(nèi)飾構(gòu)件中形成用于氣囊門的預(yù)設(shè)斷裂部，所述車輛內(nèi)飾構(gòu)件由基板和覆蓋該基板的表面的疊層材料構(gòu)成，其中所述預(yù)設(shè)斷裂部包括以從所述基板的背面貫穿所述基板而到達(dá)所述疊層材料的方式形成的第一槽和僅形成在所述基板的背面中的第二槽，所述方法包括以下步驟將所述車輛內(nèi)飾構(gòu)件定位為，使所述疊層材料的表面與以適于所述疊層材料的表面的方式形成的固定部件的定位表面接觸；利用測量部件測量所述基板的背面的位置；以及利用加工部件形成所述第一槽和所述第二槽，其中當(dāng)形成所述第一槽時，所述加工部件以所述固定部件的定位表面的預(yù)先設(shè)定位置為基準(zhǔn)，控制所述第一槽的形成深度；當(dāng)形成所述第二槽時，所述加工部件根據(jù)由所述測量部件測量到的所述基板的背面位置，控制所述第二槽的形成深·度。根據(jù)本發(fā)明的該方法，當(dāng)形成貫穿基板而到達(dá)疊層材料的第一槽時，用于形成第一槽的深度通過將以適于所述疊層材料的表面的方式形成的定位表面的預(yù)先設(shè)定位置作為基準(zhǔn)來進(jìn)行控制。因而，即使在疊層材料的厚度尺寸存在誤差的情況下，因此也能夠保持由于形成的第一槽而產(chǎn)生的疊層材料的剩余厚度為恒定的。并且，當(dāng)形成第二槽時，即使疊層材料的厚度尺寸存在變化，通過根據(jù)由測量部件測量到的基板的背面位置來控制用于形成第二槽的深度，也能夠保持由于形成的第二槽而產(chǎn)生的基板的剩余厚度為恒定的。在上面所述的本發(fā)明的方法中，加工部件根據(jù)由測量部件測量到的基板的背面位置來修正車輛內(nèi)飾構(gòu)件的厚度尺寸，并且然后以適于修正后的厚度尺寸的方式，以所述定位表面的位置為基準(zhǔn)，控制所述第二槽的形成深度。因而，以適于車輛內(nèi)飾構(gòu)件的厚度尺寸的方式控制第二槽的形成深度，從而能夠更精確地管理基板的剩余厚度。并且，在本發(fā)明的方法中，測量部件測量所述槽的加工預(yù)期部位的多個點。因而，測量部件不是測量基板的整個背面，而是僅測量第二槽的加工預(yù)期部位的多個點，并且因此能夠減少測量第二槽的形成預(yù)期部位所需要的時間。此外，在本發(fā)明的方法中，加工部件在沿著所述預(yù)設(shè)斷裂部的形成預(yù)期線移動的同時，連續(xù)地形成沿著所述形成預(yù)期線以混合方式存在的所述第一槽和所述第二槽。因而，因為在形成第一槽和第二槽之前由測量部件測量基板的背面位置，所以即使第一槽和第二槽沿著預(yù)設(shè)斷裂部的形成預(yù)期線連續(xù)地形成，也不會發(fā)生等待由測量部件測量的情況，從而能夠在短時間內(nèi)形成預(yù)設(shè)斷裂部。如從上述所見，根據(jù)本發(fā)明的形成用于氣囊門的預(yù)設(shè)斷裂部的方法，能夠?qū)?yīng)于車輛內(nèi)飾構(gòu)件的發(fā)泡層和表層的厚度尺寸的變化，來精確地形成氣囊門的預(yù)設(shè)斷裂部。


圖I為表不設(shè)置有氣囊門的儀表板的一部分的不意立體圖；圖2為從儀表板的背側(cè)表示本發(fā)明的實施例的氣囊門的平面 圖3為沿著圖2的線3-3剖開的剖視 圖4 (a)、圖4 (b)和圖4 (c)為本發(fā)明的實施例的形成用于氣囊門的預(yù)設(shè)斷裂部的方法的工序圖，其中圖4 (a)表示用測量部件執(zhí)行測量的步驟，圖4 (b)表示由加工部件形成第一槽的步驟，以及圖4 (c)表示由加工部件形成第二槽的步驟；
圖5為表示形成在車輛儀表板中的氣囊門 和氣囊裝置的剖視圖。
具體實施例方式下文將參考附圖借由優(yōu)選實施例詳細(xì)地描述根據(jù)本發(fā)明的形成用于氣囊門的預(yù)設(shè)斷裂部的方法。如圖I所示，在所示實施例中，將對由預(yù)設(shè)斷裂部32限定的氣囊門30應(yīng)用到儀表板10的情況給出描述。如圖I或圖3所示，儀表板10是由基板20和覆蓋該基板20的面向車輛駕駛室的一個表面的疊層材料21構(gòu)成的多層結(jié)構(gòu)。構(gòu)成儀表板10的背面的基板20是通過借助注射成形等將例如聚丙烯或AGS等合成樹脂材料成形為預(yù)定形狀而獲得的硬質(zhì)構(gòu)件，并且它擔(dān)保了儀表板10的剛性。疊層材料21構(gòu)成儀表板10的設(shè)計表面(或者外表面)，并且由例如TPO (烯烴基彈性體)或PVC (氯乙烯)的軟表層24以及設(shè)置在該表層24與基板20之間并且由例如聚氨酯或聚丙烯的泡沫制成的發(fā)泡層22構(gòu)成。如圖I和圖2所示，氣囊門30是稱為四門類型的門，其設(shè)計為在氣囊裝置被激活時在預(yù)設(shè)斷裂部32處分成四個門板30a和30b來打開。預(yù)設(shè)斷裂部32由以大約矩形的形狀延伸的第一預(yù)設(shè)斷裂線34和設(shè)置在該第一預(yù)設(shè)斷裂線34內(nèi)側(cè)而劃分鄰接的門板30a和30b的第二預(yù)設(shè)斷裂線36組成。并且，每個門板30a和30b設(shè)計來打開以便第一預(yù)設(shè)斷裂線34的每個線用作鉸接側(cè)。第二預(yù)設(shè)斷裂線36由在第一預(yù)設(shè)斷裂線34內(nèi)側(cè)的中央處延伸的中央線36a和以V形狀從該中央線36a的端部分支的分支線36b組成。而且，每個分支線36b連接到第一預(yù)設(shè)斷裂線34的角部。換句話說，氣囊門30分成為其間具有中央線36a的彼此鄰接的兩塊梯形門板30a、以及由分支線36b包圍的兩塊三角形門板30b。如作為沿著圖2的線3-3剖開的剖視圖的圖3放大所示，預(yù)設(shè)斷裂部32包括以從基板20的背面貫穿基板20而到達(dá)疊層材料21的方式形成的第一槽38，并且它還包括僅形成在基板20的背面的第二槽40。第一槽38從基板20的背面?zhèn)鹊竭_(dá)發(fā)泡層22，并且設(shè)計為發(fā)泡層22的一部分以及表層24的全部保留在儀表板10的設(shè)計表面(或外表面)與第一槽38的底部之間。另一方面，形成第二槽40的部位設(shè)計為，基板20的一部分以及疊層材料21的全部保留在儀表板10的設(shè)計表面與第二槽40的底部之間。這樣，氣囊門30是不可見類型的，其中槽38和40僅朝向基板20的背側(cè)打開，并且預(yù)設(shè)斷裂部32不出現(xiàn)在儀表板10的面向車輛內(nèi)部的設(shè)計表面上。并且，構(gòu)成預(yù)設(shè)斷裂部32的槽38和40沿著上述預(yù)設(shè)斷裂線34和36斷續(xù)地設(shè)置，并且鄰接的槽38和40與槽30和40之間的一般部分設(shè)計為在氣囊裝置被激活時由槽38和40的斷裂引導(dǎo)而斷裂。此外，第一槽38和第二槽40以混合方式沿著預(yù)設(shè)斷裂線34和36存在，并且在例如中央線36a和分支線36b互相交叉的部位等部位，基本上設(shè)置有上述槽38和40中的任意一個。如圖2所示，第一槽38形成在當(dāng)氣囊裝置被激活時通過被氣囊按壓而使預(yù)設(shè)斷裂部32開始斷裂的部位，即形成在中央線36a和分支線36b交叉的部位或者中央線36a的中央部位。
如圖4 (a)至圖4 (c)所示，用于形成第一槽30和第二槽40的加工裝置包括用于固定(定位)儀表板10的固定(定位)夾具(固定或定位部件)42、設(shè)置在該固定夾具42上方用于加工(形成)槽38和40的加工部件44、以及用于測量基板20的背面的位置的測量部件46。固定夾具42具有形成為適于儀表板10的設(shè)計表面的定位表面42a。固定夾具42能夠?qū)x表板10保持為儀表板10的設(shè)計(或外)表面位于其定位表面42a上,并且儀表板10 (基板20)的背面面向上(向外)。加工部件44是三軸機(jī)械臂，其具有構(gòu)造為沿著與固定夾具42的定位表面42a平行的X-Y軸方向(前后和左右方向)以及沿著Z軸方向(上下方向)移動的末端部，其中末端部相對于定位表面42a向前后(上下)移動，從而允許末端部相對于固定夾具42的定位表面42a沿著任何方向移動。末端部設(shè)置有端銑刀44a，端銑刀44a在其周面和端面處具有切削刀片。因而，加工裝置這樣操作，加工部件44朝向定位表面42a下降，從而允許被旋轉(zhuǎn)驅(qū)動的端銑刀44a切削進(jìn)儀表板10的預(yù)定深度，以在儀表板10的背面上形成具有所需要形成深度的槽38和40。在加工裝置中，在其控制部件48中預(yù)先設(shè)定例如定位表面42a的位置、作為儀表板10的基準(zhǔn)的厚度尺寸、預(yù)設(shè)斷裂部32(槽38和40)的平面形狀、槽38和40的布置圖案、槽38和40的加工順序等設(shè)定數(shù)據(jù)，并且控制部件48根據(jù)該設(shè)定數(shù)據(jù)和測量部件46的測量結(jié)果控制加工部件44的操作。并且，作為定位表面42a的定位數(shù)據(jù)，優(yōu)選地使用測量部件46測量到的數(shù)據(jù)。加工裝置的測量部件46設(shè)置在加工部件44的末端部附近，并且它面向保持在固定夾具42的定位表面42a上的基板20的背面。通過沿著X-Y軸方向移動加工部件44，測量部件46能夠測量定位在固定夾具42的定位表面42a上的儀表板10 (基板20)上的任何部位。測量部件46更具體地是激光測量設(shè)備，其設(shè)計為在由加工部件44形成槽38和40之前測量基板20的背面的位置。接下來將隨著時間的經(jīng)過描述使用加工裝置制造氣囊門30的方法。首先，將儀表板10定位為，設(shè)計(或外)表面抵接在或位于固定夾具42的定位表面42a上，并且儀表板10以其背面(其是設(shè)計表面或外表面的相對側(cè))面向加工部件44和測量部件46的狀態(tài)固定在固定夾具42中。接著，利用測量部件46測量儀表板10 (基板20)的沿著Z軸(豎直)方向的背面位置。這里，在利用測量部件46的該測量步驟中，使加工部件44沿著X-Y軸方向移動，從而允許分別測量例如根據(jù)槽38和40的形成預(yù)期部位而預(yù)先設(shè)定的多個測量點(例如，大約10個點)，并且將測量的各結(jié)果輸入到控制部件48 (參見圖4 (a))中。測量點設(shè)計為包括第二槽40的形成預(yù)期位置，并且對于基板20的背面中的第一槽38和第二槽40的形成預(yù)期位置，測量沿著Z軸方向的位置。并且，在每次每個儀表板10 (或者新的儀表板10)定位在固定夾具42上時，執(zhí)行所述測量步驟，并且實施下文描述的加工步驟以便適于每個單個儀表板10的厚度尺寸。與測量點對應(yīng)的定位表面42a的沿著Z軸方向的位置提前設(shè)定為已知值數(shù)據(jù)，并且因此通過在測量步驟中測量基板20的背面的位置，能夠知道測量點處的儀表板10的實際厚度尺寸(測量厚度尺寸)。并且，提前設(shè)定儀表板10的作為設(shè)計等中的基準(zhǔn)的厚度尺寸(基準(zhǔn)厚度尺寸)，并且因此能夠發(fā)現(xiàn)基準(zhǔn)厚度尺寸與測量厚度尺寸之間的任何誤差?；诟鶕?jù)由測量部件38測量到的基板20的背面位置計算的測量厚度尺寸與基準(zhǔn)厚度尺寸之間的誤差，修正當(dāng)形成第二槽40時的加工部件44沿著Z軸方向的操作數(shù)據(jù)。另一方面，當(dāng)形成第一槽38時的加工部件44沿著Z軸方向的操作數(shù)據(jù)不根據(jù)由測量部件46測量到的基板20的背面位置來修正，而是將預(yù)先設(shè)定在控制部件48中的定位表面42a的沿著Z軸方向的位置數(shù)據(jù)用作基準(zhǔn)。并且，測量步驟中的修正可以根據(jù)作為測量多個測量點的結(jié)果而獲得的平均值或偏差來執(zhí)行，或者可以對每個測量點執(zhí)行修正。

在旋轉(zhuǎn)地驅(qū)動端銑刀44a的同時，加工部件44在控制部件48的控制下在X_Y軸方向上沿著預(yù)定形成預(yù)期線移動。換句話說，加工部件44在第一槽38和第二槽40的形成預(yù)期位置相對于定位表面42a沿著Z軸方向前后(上下)移動，并且沿著X-Y軸方向移動，從而沿著預(yù)設(shè)斷裂線34和36形成第一槽38和第二槽40。當(dāng)形成槽38和槽40時，加工部件44沿著Z軸方向的前后(上下)移動基本上基于預(yù)先設(shè)定在控制部件48中的定位表面42a的沿著Z軸方向的位置控制，并且調(diào)節(jié)槽38和槽40的形成深度以便適于沿著X-Y軸方向彎曲的儀表板10的三維形狀(參見圖4 (b)或圖4 (C))。特別當(dāng)形成第一槽38時，如圖4 (b)所示，加工部件44沿著Z軸方向的前后(上下)移動控制為，加工部件44的端銑刀44a的末端位置相對于提前設(shè)定在控制部件48中的定位表面42a的沿著Z軸方向的位置是恒定的。并且，加工部件44的端統(tǒng)刀44a的末端位置控制為相對于定位表面42a是恒定的，從而使得能夠允許第一槽38的底部與儀表板10的設(shè)計表面之間的疊層材料21的剩余厚度是恒定的。與此相對，當(dāng)形成第二槽40時，如圖4 (C)所示，加工部件44的端銑刀44a的末端位置控制為，相對于預(yù)先設(shè)定在控制部件48中的定位表面42a的Z軸方向的位置，根據(jù)上述由測量步驟修正的數(shù)據(jù)，而沿著Z軸方向前后(上下)移動。更具體地，當(dāng)儀表板10的測量厚度尺寸比基準(zhǔn)厚度尺寸厚(大)時，沿著遠(yuǎn)離定位表面42a的方向僅修正誤差，并且當(dāng)儀表板10的測量厚度尺寸比基準(zhǔn)厚度尺寸薄(小)時，沿著靠近定位表面42a的方向僅修正誤差。這樣，加工部件44從儀表板10 (基板20)的背面?zhèn)纫砸欢ǖ纳疃刃纬傻诙?0，以允許由于所形成的第二槽40而產(chǎn)生的基板20的剩余厚度是恒定的。與由于注射成形而使尺寸精度相對良好的基板20相比，在儀表板10中，包括發(fā)泡層22的疊層材料21的尺寸精度較差，并且因此儀表板10的厚度尺寸的大部分誤差來源于疊層材料21的精度本身。因而，當(dāng)形成第二槽40時，通過修正加工部件44使得靠近或遠(yuǎn)離定位表面42a，從而即使在疊層材料21中存在誤差，也能夠使由加工部件44產(chǎn)生的基板20的形成深度為恒定的。換句話說，如果自基板20的背面起的第二槽40的形成深度是恒定的，那么由于如上所述基板20的尺寸精度是相對良好的，所以能夠使第二槽40處的基板的剩余厚度是恒定的。加工部件44沿著X-Y軸方向移動，以便于優(yōu)選地以一筆畫的方式描繪預(yù)設(shè)斷裂部32的預(yù)設(shè)斷裂線34和36，從而連續(xù)地形成沿著預(yù)設(shè)斷裂線34和36以混合的方式存在的第一槽38和第二槽40。在本說明書中提到的術(shù)語“連續(xù)地”是指加工部件44沿著預(yù)設(shè)斷裂線34和36在X-Y軸方向上移動期間的連續(xù)，并且包括鄰接的槽38和40彼此間隔開以及鄰接的槽38和40彼此相連。換句話說，僅形成一組槽38、40，并且然后形成另一組槽40、38，不允許加工部件44與預(yù)設(shè)斷裂線34和36無關(guān)地移動，并且因此能夠縮短形成預(yù)設(shè)斷裂部32需要的時間。
這樣，根據(jù)本發(fā)明的制造方法，即使在疊層材料21的厚度尺寸方面存在誤差，也能夠精確地管理由于所形成的第一槽38而產(chǎn)生的疊層材料21的剩余厚度，并且還能夠精確地管理由于所形成的第二槽40而產(chǎn)生的基板的剩余厚度。并且，因為針對每個儀表板10實施由測量部件36進(jìn)行的測量步驟，所以能夠應(yīng)對每個儀表板10的疊層材料21的厚度尺寸的變化。此外，不是基板20的整個背面由測量步驟46測量，而是僅測量槽38和40的形成預(yù)期部位的多個點，使得能夠縮短測量需要的時間。并且，因為在形成第一槽38和第二槽40之前由測量部件46測量基板20的背面位置，所以即使沿著預(yù)設(shè)斷裂部32的預(yù)設(shè)斷裂線34和36連續(xù)地形成第一槽38和第二槽40，也不會發(fā)生等待用測量部件46測量的情況，使得能夠在短時間內(nèi)形成預(yù)設(shè)斷裂部32。本發(fā)明不限于上述的方法步驟，而是可以如下進(jìn)行變更。(I)本發(fā)明不限于儀表板，也可以應(yīng)用于例如手套箱的蓋或其他車輛內(nèi)飾構(gòu)件。(2)疊層材料不限于具有多層結(jié)構(gòu)的那些材料，而是也可以僅由表層形成。并且，發(fā)泡層可以構(gòu)成為在表層與基板之間填充有泡沫，并且表層與發(fā)泡層可以是一體化的。·(3)加工部件可以是端銑刀、銑刀、熱刀片、超聲波切割機(jī)、或者是可以由自身切入到儀表板中以形成槽的冷刀。并且儀表板可以是由合成樹脂材料形成以便其通過激光照射局部熔化而形成槽的面板。(4)作為測量部件，可以采用利用例如激光、光或者無線電波、或者例如磁力等其他類型的非接觸式距離測量裝置。
權(quán)利要求
1.一種在車輛內(nèi)飾構(gòu)件中形成用于氣囊門的預(yù)設(shè)斷裂部的方法，所述車輛內(nèi)飾構(gòu)件由基板和覆蓋該基板的表面的疊層材料構(gòu)成，其中所述預(yù)設(shè)斷裂部包括以從所述基板的背面貫穿所述基板而到達(dá)所述疊層材料的方式形成的第一槽和僅形成在所述基板的背面中的第二槽，所述方法包括以下步驟 將所述車輛內(nèi)飾構(gòu)件定位為，使所述疊層材料的表面與以適于所述疊層材料的表面的方式形成的固定部件的定位表面接觸； 利用測量部件測量所述基板的背面的位置；以及 利用加工部件形成所述第一槽和所述第二槽，其中 當(dāng)形成所述第一槽時，所述加工部件以所述固定部件的定位表面的預(yù)先設(shè)定位置為基準(zhǔn)，控制所述第一槽的形成深度； 當(dāng)形成所述第二槽時，所述加工部件根據(jù)由所述測量部件測量到的所述基板的背面位置，控制所述第二槽的形成深度。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的形成用于氣囊門的預(yù)設(shè)斷裂部的方法，其中所述加工部件根據(jù)由所述測量部件測量到的所述基板的背面位置，修正所述車輛內(nèi)飾構(gòu)件的厚度尺寸，并以適于修正后的厚度尺寸的方式，以所述定位表面的位置為基準(zhǔn)，控制所述第二槽的形成深度。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的形成用于氣囊門的預(yù)設(shè)斷裂部的方法，其中所述測量部件測量所述槽的加工預(yù)期部位的多個點。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的形成用于氣囊門的預(yù)設(shè)斷裂部的方法，其中所述加工部件在沿著所述預(yù)設(shè)斷裂部的形成預(yù)期線移動的同時，連續(xù)地形成沿著所述形成預(yù)期線以混合方式存在的所述第一槽和所述第二槽。
5.根據(jù)權(quán)利要求2所述的形成用于氣囊門的預(yù)設(shè)斷裂部的方法，其中所述測量部件測量所述槽的加工預(yù)期部位的多個點。
全文摘要
一種形成用于氣囊門的預(yù)設(shè)斷裂部的方法，包括將儀表板定位在固定夾具上的步驟，并且在形成構(gòu)成預(yù)設(shè)斷裂部的槽之前由測量裝置測量所述儀表板的基板的背面位置。當(dāng)形成第一槽時，以所述固定夾具的定位表面的預(yù)先設(shè)定位置為基準(zhǔn)來控制由加工裝置形成的所述第一槽的深度，并且當(dāng)由所述加工裝置形成第二槽時，根據(jù)由所述測量裝置測量到的所述基板的背面位置來進(jìn)行校正，并且基于該校正數(shù)據(jù)來控制由所述加工裝置形成的所述第二槽的深度。
文檔編號B60R21/2165GK102874203SQ20121023679
公開日2013年1月16日 申請日期2012年7月10日 優(yōu)先權(quán)日2011年7月11日
發(fā)明者伊藤裕造 申請人:井上株式會社