專利名稱：制備高亮度熒光粉的方法
本申請要求1997年9月26日遞交的韓國專利申請?zhí)?7-48895作為優(yōu)先權(quán)，其內(nèi)容在此作為參考。
本發(fā)明涉及一種制備熒光粉的方法，更確切地說，涉及一種制備高亮度熒光粉的方法。
熒光粉一般分為白色熒光粉、紅色熒光分、綠色熒光分、黃色熒光粉和藍色熒光粉，其中的紅色熒光粉(R)、綠色熒光粉(G)和藍色熒光粉(B)主要用于如陰極射線管(CRT)這樣的顯示器。
紅色熒光粉通過焙燒紅色熒光粉的原料、洗滌經(jīng)焙燒的材料、球磨洗滌過的材料、用顏料涂覆該材料、干燥并篩選此材料來制備。
綠色熒光粉和藍色熒光粉通過焙燒原料、洗滌經(jīng)焙燒的材料、球磨洗滌過的材料、用各種硅酸酯化合物進行表面處理并篩選該材料來制備。也就是說，在常規(guī)熒光粉的制備方法中，為了降低顆粒的聚集量和分散熒光粉材料，球磨工藝是必不可少的。然而，存在的問題就是在球磨過程中熒光粉的亮度嚴重地下降。
本發(fā)明的一個目的是提供一種制備高亮度熒光粉的方法，在減少時間周期的過程中進行球磨。為了達到此目的和其它目的，制備高亮度熒光粉的方法包括如下步驟焙燒原料、洗滌經(jīng)焙燒的材料、用一種或多種分散劑球磨洗過的材料、用顏料涂覆球磨過的材料、干燥涂覆過的材料。
結(jié)合附圖，通過下面更詳細的描述，將更易于全面地理解本發(fā)明及其所具有的一些優(yōu)點，其中

圖1表示通過本發(fā)明的實施方案和對比例所制備的熒光粉的發(fā)光光譜圖。
為了更好地理解本發(fā)明，參見下面詳細公開的內(nèi)容和所附的權(quán)利要求。
在本發(fā)明制備的高亮度熒光粉的方法中，首先焙燒熒光粉原料并用蒸餾水洗滌。然后，用一種或多種分散劑球磨洗滌過的材料，用顏料涂覆球磨過的材料，最后干燥。在球磨工藝之前或過程中，可將分散劑加入洗滌過的熒光粉材料中。
在本發(fā)明中，分散劑優(yōu)選選自硅酸酯化合物、聚碳酸鈉和醇類化合物。硅酸酯化合物的一個實例是硅酸乙酯，而各種醇都可用作分散劑。分散劑優(yōu)選是由1-10％(體積)的硅酸酯化合物和90-99％(體積)的醇所組成的混合物。通常，使用0.5-5ml的分散劑以分散100克的洗滌過的熒光粉。然而，根據(jù)分散條件，分散劑的量可作各種改變。
為了防止熒光粉的亮度下降，球磨工藝步驟優(yōu)選進行3-60分鐘。進行球磨工藝可減少顆粒的聚集量并分散熒光粉材料，這在熒光粉的制備中是必不可少的。由于在球磨過程中熒光材料被破壞，導致熒光粉亮度降低，這就需要縮短球磨時間。在本發(fā)明中，在球磨洗滌過的熒光材料過程中或之前加入一種或多種分散劑，該球磨過程可在3-60分鐘內(nèi)完成，而傳統(tǒng)的球磨時間為5-6小時。這樣，就能防止亮度的下降。
為了更完全地說明本發(fā)明優(yōu)選的實施方案，下面給出了詳細的實施例。
實施例1將ZnS、AgNO3、NaCl、MgCl2·6H2O和S混合并在N2氣氛中、在950℃下焙燒，以制備藍色熒光粉，然后，將焙燒的材料用蒸餾水洗滌。加入硅酸乙酯作為分散劑，球磨洗過的材料30分鐘。此后，用顏料涂覆球磨過的材料，接著在15℃下干燥。通過篩選除去干燥材料中殘留的聚集顆粒和其它大顆粒，制得高亮度的藍色熒光粉。
實施例2將ZnS、AgNO3、NaCl、MgCl2·6H2O和S混合并在N2氣氛中、在950℃下焙燒，以制備藍色熒光粉，然后，將焙燒材料用蒸餾水洗滌。加入聚碳酸鈉作為分散劑，球磨洗過的材料30分鐘。此后，用顏料涂覆球磨過的材料，接著在15℃下干燥。通過篩選工藝除去干燥材料中殘留的聚集顆粒和其它大顆粒，制得高亮度的藍色熒光粉。
實施例3將ZnS、AgNO3、NaCl、MgCl2·6H2O和S混合并在N2氣氛中、在950℃下焙燒，以制備藍色熒光粉，然后，將焙燒材料用蒸餾水洗滌。加入乙醇作為分散劑，球磨洗過的材料30分鐘。此后，用顏料涂覆球磨過的材料，然后在15℃下干燥。通過篩選工藝除去干燥材料中的殘留的聚集顆粒和其它大顆粒，制得高亮度的藍色熒光粉。
實施例4
將Y2O3、Eu2O3、S、Na2CO3和K2PO4混合并在N2氣氛中、在1250℃下焙燒，以制備紅色熒光粉，然后，將焙燒材料用蒸餾水洗滌。加入硅酸乙酯作為分散劑，球磨洗過的材料30分鐘。此后，用顏料涂覆球磨過的材料，然后在15℃下干燥。通過篩選工藝除去干燥材料中的殘留的聚集顆粒和其它大顆粒，制得高亮度的紅色熒光粉。
實施例5將Y2O3、Eu2O3、S、Na2CO3和K2PO4混合并在N2氣氛中、在1250℃下焙燒，以制備紅色熒光粉，然后，將焙燒材料用蒸餾水洗滌。加入聚碳酸鈉作為分散劑，球磨洗過的材料30分鐘。此后，用顏料涂覆球磨過的材料，然后在15℃下干燥。通過篩選工藝選除去干燥材料中殘留的聚集顆粒和其它大顆粒，制得高亮度的紅色熒光粉。
實施例6將Y2O3、Eu2O3、S、Na2CO3和K2PO4混合并在N2氣氛中、在1250℃下焙燒，以制備紅色熒光粉，然后，將焙燒材料用蒸餾水洗滌。加入乙醇作為分散劑，球磨洗過的材料30分鐘。此后，用顏料涂覆球磨過的材料，接著在15℃下干燥。通過篩選工藝除去干燥材料中的殘留的聚集顆粒和其它大顆粒，制得高亮度的紅色熒光粉。
實施例7將ZnS、Au、Cu和Al混合并在CS2和H2S氣氛中、在950℃下焙燒，以制備綠色熒光粉，然后將焙燒材料用蒸餾水洗滌。加入硅酸乙酯作為分散劑，球磨洗過的材料30分鐘。此后，用顏料涂覆球磨過的材料，接著在15℃下干燥。通過篩選工藝除去干燥材料中殘留的聚集顆粒和其它大顆粒，制得高亮度的綠色熒光粉。
實施例8將ZnS、Au、Cu和Al混合并在CS2和H2S氣氛中、在950℃下焙燒，以制備綠色熒光粉，然后，將焙燒材料用蒸餾水洗滌。加入聚碳酸鈉作為分散劑，球磨洗過的材料30分鐘。此后，用顏料涂覆球磨過的材料，接著在15℃下干燥。通過篩選工藝除去干燥材料中殘留的聚集顆粒和其它大顆粒，制得高亮度的綠色熒光粉。
實施例9將ZnS、Au、Cu和Al混合并在CS2和H2S氣氛中、在950℃下焙燒，以制備綠色熒光粉，然后，將焙燒材料用蒸餾水洗滌。加入乙醇作為分散劑，球磨洗過的材料30分鐘。此后，用顏料涂覆球磨過的材料，接著在15℃下干燥。通過篩選工藝除去干燥材料中殘留的聚集顆粒和其它大顆粒，制得高亮度的綠色熒光粉。
對比例1將ZnS、AgNO3、NaCl、MgCl2·6H2O和S混合并在N2氣氛中、在950℃下焙燒，以制備藍色熒光粉，然后，將焙燒材料用蒸餾水洗滌。球磨洗過的材料6小時。此后，用顏料涂覆球磨過的材料，接著在100℃下干燥。通過篩選工藝除去干燥材料中殘留的聚集顆粒和其它大顆粒，制得高亮度的藍色熒光粉。
對比例2將Y2O3、Eu2O3、S、Na2CO3和K2PO4混合并在N2氣氛中、在1250℃下焙燒，以制備紅色熒光粉，然后，將焙燒材料用蒸餾水洗滌。球磨洗過的材料6小時。此后，用顏料涂覆球磨過的材料，接著在100℃下干燥。通過篩選工藝除去干燥材料中殘留的聚集顆粒和其余大顆粒，制得高亮度的紅色熒光粉。
對比例3將ZnS、Au、Cu和Al混合并在CS2和H2S氣氛中、在950℃下焙燒，以制備綠色熒光粉，然后，將焙燒材料用蒸餾水洗滌。球磨洗過的材料6小時。此后，用顏料涂覆球磨過的材料，接著在100℃下干燥。通過篩選工藝除去干燥材料中殘留的聚集顆粒和其它大顆粒，制得高亮度的綠色熒光粉。
由實施例1和對比例1制備的熒光粉的發(fā)光光譜示于圖1中。在圖1中，字母“a”和“b”分別表示實施例1和對比例1所制備的熒光粉的發(fā)光光譜。如圖1所示，實施例1的熒光粉的亮度比對比例1的熒光粉更強。其它實施例的亮度與實施例1有同樣的增加。
如上所述，在熒光粉材料的球磨過程中或之前加入分散劑，能使球磨時間從5-6小時縮短到3-60分鐘。因此，可防止由于球磨工藝引起的亮度的降低，本發(fā)明的熒光粉的亮度比常規(guī)的熒光粉的亮度提高了7-10％。
參考優(yōu)選的實施方案詳細描述了本發(fā)明，本領(lǐng)域的技術(shù)人員在不脫離本發(fā)明所附權(quán)利要求的精神和范圍就能對本發(fā)明進行各種改變和替換。
權(quán)利要求
1．一種制備高亮度熒光粉的方法，包括以下步驟焙燒熒光粉的原料；洗滌焙燒過的材料；用一種或多種分散劑球磨洗過的材料；用顏料涂覆球磨過的材料；和干燥涂覆過的材料。
2．根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其中，分散劑是選自硅酸酯化合物、聚碳酸鈉和醇化合物中的一種化合物。
3．根據(jù)權(quán)利要求2的方法，其中，硅酸酯化合物是硅酸乙酯。
4．根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其中，球磨步驟進行3-60分鐘。
全文摘要
本發(fā)明提供一種制備高亮度的熒光粉的方法,這種方法包括焙燒熒光粉的原料、洗滌焙燒材料、用一種或多種分散劑球磨洗滌過的材料、用顏料涂覆球磨過的材料;和干燥涂覆材料。分散劑優(yōu)選選自硅酸酯化合物、聚碳酸鈉和醇化合物中的一種化合物。
文檔編號C09K11/08GK1218082SQ98124530
公開日1999年6月2日 申請日期1998年9月26日 優(yōu)先權(quán)日1997年9月26日
發(fā)明者徐尚范 申請人:三星電管株式會社