本發(fā)明涉及一種廢棄樹脂催化裂解氧化的處理方法，，屬工業(yè)廢棄物處理技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
隨著社會的發(fā)展和技術(shù)的進(jìn)步，離子交換樹脂在水處理、食品工業(yè)和制藥行業(yè)等領(lǐng)域得到了廣泛的應(yīng)用，但隨之而來每年都有大批廢棄離子交換樹脂產(chǎn)生。廢棄離子交換樹脂屬于固體危險(xiǎn)廢棄物，國家對其處置方式有嚴(yán)格的規(guī)定。一旦對其處置不當(dāng)，對環(huán)境即時(shí)和潛在的危害很大，可能對處置地的土壤、水源、空氣造成嚴(yán)重污染。國內(nèi)目前的固體危險(xiǎn)廢棄物處理能力嚴(yán)重不足，且處理費(fèi)用高昂。導(dǎo)致部分廠家對廢棄離子交換樹脂不做任何處理，直接丟棄在垃圾場，危害環(huán)境。
目前，廢棄樹脂氧化分解工藝有干法氧化(焚燒)、過氧化氫濕法氧化、微生物氧化降解法、等離子氧化等方法。
cn102230628a將廢棄離子交換樹脂與原煤混合后焚燒。廢棄離子交換樹脂摻入原煤中的比例控制在10％以內(nèi)，鍋爐制粉和送粉溫度不超過200℃，爐膛中心溫度在1100～1200℃以上，廢棄離子交換樹脂在摻入原煤燃燒前，應(yīng)風(fēng)干半月以上，陰離子離子交換樹脂還應(yīng)經(jīng)過再生轉(zhuǎn)化為oh-型。cn105546552a使用絕熱爐墻結(jié)構(gòu)，通過調(diào)節(jié)過剩空氣系數(shù)將煙氣溫度調(diào)節(jié)至1100～1200℃，高效脫除二噁英，同時(shí)采用選擇性非催化還原(sncr)脫硝工藝，向煙氣中直接噴入氨水，氨水受熱產(chǎn)生大量氨氣還原劑，將氮氧化物(nox)還原為氮?dú)夂退?，脫硝效率較高。焚燒法一般包括廢物前處理、焚燒和煙氣凈化三部分，各部分工藝參數(shù)要求高，預(yù)處理工藝復(fù)雜，成本高，爐膛溫度在1100～1200℃以上，耗能大。
專利cn103366850a將溶脹酸化后的陰離子交換樹脂與一定量fe2+和ce3+同時(shí)置于反應(yīng)器中攪拌，反應(yīng)溫度為80～99℃，同時(shí)h2o2以一定速率滴加入反應(yīng)器，反應(yīng)過程中繼續(xù)滴加fe2+和ce3+溶液，通過反應(yīng)產(chǎn)生的氧化性自由基(如·oh)將陰離子交換樹脂氧化分解。該方法樹脂分解率最高可達(dá)100％，toc去除率最高為99％。但是該方法需要用到大量的有機(jī)酸溶劑和雙氧水，反應(yīng)生成的廢水為高含鹽無機(jī)殘液，需要進(jìn)一步凈化才能達(dá)標(biāo)排放。
專利cn105861320a采用了微生物降解法。但是該法只能對離子交換樹脂的結(jié)構(gòu)進(jìn)行破壞，無法將樹脂降解成無機(jī)小分子。
專利cn102723117a采用等離子氧化技術(shù)處理廢棄樹脂，先將廢棄樹脂在1300℃溫度下進(jìn)行加熱，待廢棄樹脂中的有機(jī)成分分解生成可燃性氣體后，通過等離子體高溫氧化處理，燃燒溫度需要達(dá)到1100～1200℃。該法需要將廢棄樹脂在高溫下預(yù)處理，能耗較高。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明涉及一種廢棄樹脂催化裂解的處理方法，具體涉及以下步驟：
一種廢棄樹脂催化裂解氧化的處理方法，其特征在于：該方法包括以下步驟：
(1)將粉碎后的廢棄樹脂加水進(jìn)行分散處理，得到具有流動性的廢棄樹脂懸浮液；
(2)將步驟(1)的廢棄樹脂懸浮液和空氣同時(shí)加入到流化床反應(yīng)器中，在催化劑的作用下，廢棄樹脂進(jìn)行催化裂解氧化反應(yīng)，得到裂解氧化后的氣體；
(3)將步驟(2)裂解氧化后的氣體輸送進(jìn)入與流化床反應(yīng)器串聯(lián)的固定床反應(yīng)器中進(jìn)行催化燃燒反應(yīng)，使氣體中的有機(jī)小分子含量降低到40mg/m3以下；
(4)步驟(3)固定床反應(yīng)器出口的氣體經(jīng)過換熱器回收熱量后經(jīng)過冷凝器冷卻得到冷凝液用于廢棄樹脂的分散，尾氣經(jīng)過堿液吸收后直接排空。
本發(fā)明技術(shù)方案中：所述的廢棄樹脂是指無法再生使用的不含金屬元素的離子交換樹脂，優(yōu)選所述的廢棄樹脂為苯乙烯系樹脂、丙烯酸系樹脂、酚醛系樹脂、環(huán)氧系樹脂、乙烯吡啶系樹脂和脲醛系樹脂中的一種或多種。
本發(fā)明技術(shù)方案中：粉碎后的廢棄樹脂粒徑小于等于40微米；廢棄樹脂懸浮液中水與廢棄樹脂的質(zhì)量為5～15：1。
本發(fā)明技術(shù)方案中：步驟(2)流化床反應(yīng)器中，在氧氣氛和催化劑的作用下，廢棄樹脂發(fā)生裂解與氧化的耦合作用，在樹脂裂解為低分子量有機(jī)小分子的同時(shí)被氧化為二氧化碳、水蒸汽等無機(jī)小分子。
本發(fā)明技術(shù)方案中：步驟(3)中的有機(jī)小分子是分子量為16～300的有機(jī)分子。
本發(fā)明技術(shù)方案中：步驟(2)流化床反應(yīng)器中廢棄樹脂的催化裂解氧化反應(yīng)條件是絕對壓力為0.1～0.25mpa，反應(yīng)溫度為250～450℃。
本發(fā)明技術(shù)方案中：步驟(2)廢棄樹脂的進(jìn)料速率為0.05～0.5kg/(kgcat流化床·h)，空氣流量為720～2500l/(kgcat流化床·h)。
本發(fā)明技術(shù)方案中：固定床反應(yīng)器中反應(yīng)溫度200～400℃。
本發(fā)明技術(shù)方案中：步驟(4)冷凝液中的cod小于等于80mg/l，尾氣經(jīng)過堿液吸收后，放空氣體中的易揮發(fā)性有機(jī)物的含量小于等于40mg/m3。
本發(fā)明技術(shù)方案中：步驟(2)及步驟(3)的催化劑具體為復(fù)合金屬氧化物催化劑，催化劑的活性組分為銅、鐵、鈷、鎳、釕、鈰、鑭、鉑、鈦、鈀、釔、錳中的一種或兩種，活性組分在催化劑中的氧化物形式存在。反應(yīng)器中催化劑的裝填量按空氣在流化床反應(yīng)器中總空速為400～2400l/(kgcat,流化床·h)計(jì)。步驟(2)及步驟(3)優(yōu)選步驟(2)及步驟(3)載體上活性組分氧化物負(fù)載量為10～20％。
本發(fā)明技術(shù)方案中：步驟(2)催化裂解氧化反應(yīng)是廢棄樹脂被催化裂解為有機(jī)小分子后又被催化氧化成二氧化碳、水蒸汽等無機(jī)小分子，氧化釋放出的熱量為樹脂裂解提供能量的同時(shí)，使懸浮液中的水汽化而帶走多余的熱量，以維持流化床反應(yīng)器中熱量平衡。
本發(fā)明技術(shù)方案中：所述的廢棄樹脂的熱值達(dá)到2000～45000kj/kg，在流化床反應(yīng)器中，在氧氣氛和催化劑的作用下，廢棄樹脂發(fā)生裂解與氧化的耦合作用，在樹脂裂解為低分子量有機(jī)小分子的同時(shí)被氧化為二氧化碳、水蒸汽等無機(jī)小分子；當(dāng)樹脂裂解形成的低分子量有機(jī)小分子在氧化時(shí)，釋放出的熱量又為樹脂的裂解提供能量，而多余的熱也需要移出反應(yīng)器。因此，本發(fā)明提出用水將廢棄樹脂進(jìn)行分散處理，一方面可以增加廢棄樹脂的流動性，方便進(jìn)料，另一方面由于水的汽化潛熱約為2260kj/kg，因此可利用水的汽化將廢樹脂催化氧化時(shí)產(chǎn)生的多余的熱量移出反應(yīng)器，使反應(yīng)器內(nèi)的溫度維持在合適的范圍內(nèi)，以達(dá)到反應(yīng)器穩(wěn)定操作的目的。本發(fā)明中所述的有機(jī)小分子，是指分子量為16～300的有機(jī)分子。
對于只含碳、氫、氧元素的樹脂，經(jīng)過裂解氧化后形成的無機(jī)小分子為二氧化碳和水；而對于含有的氯元素、氮元素或硫元素的樹脂，經(jīng)過裂解氧化后除了形成無機(jī)小分子二氧化碳和水以外，還形成氯化氫、氯氣、氮氧化物或二氧化硫無機(jī)小分子，這些無機(jī)小分子需要采用堿液吸收。經(jīng)過堿液吸收后，排空氣體中的氯化氫、氯氣、氮氧化物及二氧化硫的含量均不超過50mg/m3，達(dá)到廢氣排放標(biāo)準(zhǔn)，無需進(jìn)一步處理即可直接排放，一步就能實(shí)現(xiàn)在較低溫度下廢棄樹脂的深度凈化，可以極大地降低設(shè)備投資，減少燃料消耗，節(jié)約成本。
本發(fā)明技術(shù)方案中：流化床所用催化劑的載體為分子篩，如zsm-5、mcm-41、y分子篩、rey分子篩中的任一種；固定床催化燃燒催化劑所用的載體為al2o3、sio2、活性白土中的任一種。流化床與固定床催化劑中活性組分氧化物在載體上的負(fù)載量為1～20％。
本發(fā)明技術(shù)方案中：流化床所用催化劑的粒徑為60～200μm，固定床催化劑的粒徑為2～4mm。
本發(fā)明的技術(shù)效果如下：
本發(fā)明針對工業(yè)生產(chǎn)中產(chǎn)生的廢棄離子交換樹脂，在流化床與固定床反應(yīng)器串聯(lián)的系統(tǒng)中，采用廢棄樹脂裂解與氧化耦合的方法實(shí)現(xiàn)廢棄樹脂的凈化處理，可在低溫下實(shí)現(xiàn)對廢棄離子交換樹脂的處理，同時(shí)利用水的汽化將有機(jī)物凈化時(shí)釋放出的熱量移出反應(yīng)器，實(shí)現(xiàn)高效、低成本、低能耗的處理廢棄樹脂。
附圖說明
圖1為本發(fā)明廢棄樹脂催化裂解氧化的處理方法的工藝流程圖。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合附圖，對本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)說明。
如圖所示，處理的工藝流程為：流化床反應(yīng)器頂部加入廢樹脂懸浮液，同時(shí)在流化床反應(yīng)器底部通入空氣，在流化床反應(yīng)器中催化劑的作用下，大部分有機(jī)物被催化裂解氧化成二氧化碳與水蒸汽，在流化床反應(yīng)器出口處的氣體中還有微量未被凈化的小分子有機(jī)物，進(jìn)入與流化床反應(yīng)器串聯(lián)的固定床反應(yīng)器進(jìn)一步催化燃燒。經(jīng)過流化床反應(yīng)器與固定床反應(yīng)器的聯(lián)合催化凈化，固定床反應(yīng)器出口處的氣體經(jīng)過換熱器換熱冷卻得到的液體中的cod不超過80mgo2/l，可循環(huán)用于廢棄樹脂懸浮液的制備中，尾氣經(jīng)堿液吸收后，排空氣體中的vocs(易揮發(fā)性有機(jī)物)的含量不超過40mg/m3，氯化氫、氯氣、二氧化硫及氮氧化物的含量均不超過50mg/m3，可直接排空。
本發(fā)明所使用的流化床催化裂解氧化催化劑采用噴霧干燥法制得，制備方法：將活性組分的前驅(qū)體(硝酸鹽)溶于水中，將載體粉末在上述水溶液中浸漬12h后，加入載體質(zhì)量10％的粘結(jié)劑攪拌均勻，在噴霧干燥機(jī)中噴霧成型，在120℃烘干，550℃焙燒3h得復(fù)合氧化物催化劑，催化劑粒徑為60～200μm，催化劑活性組分氧化物在載體上的負(fù)載量為1～20％。
本發(fā)明實(shí)例中所采用的固定床催化劑為負(fù)載型復(fù)合氧化物催化劑，催化劑制備時(shí)采用混輾法制備，制備方法：將活性組分的前驅(qū)體(硝酸鹽)溶于水中，與載體混輾均勻后，在擠條機(jī)中擠出成型，在120℃烘干，550℃焙燒3h得復(fù)合氧化物催化劑，催化劑粒徑為2～4mm，催化劑活性組分氧化物在載體上的負(fù)載量為1～20％。
下面結(jié)合實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)說明。
實(shí)施例1：
按實(shí)施例1，反應(yīng)采用流化床-固定床串聯(lián)的聯(lián)合凈化裝置，在壓力0.1mpa下進(jìn)行，流化床催化劑為ceo2/y，ceo2的負(fù)載量為15％，固定床催化劑為tio2/al2o3，tio2的負(fù)載量為20％，流化床和固定床催化劑裝填量均為0.05kg。
流化床催化裂解氧化催化劑采用噴霧干燥法制得，制備方法：將400gce(no3)3·6h2o溶于300ml水中，將900gy粉末在上述水溶液中浸漬12h后，加入333g質(zhì)量分?jǐn)?shù)為30％的硅溶膠攪拌均勻，在噴霧干燥機(jī)中噴霧成型，在120℃烘干，550℃焙燒3h得復(fù)合氧化物催化劑，催化劑粒徑為60～200μm。
實(shí)例中所采用的固定床催化劑為負(fù)載型復(fù)合氧化物催化劑，催化劑制備時(shí)采用混輾法制備，制備方法：將860g鈦酸正丁酯溶于300ml水中，與1000gal2o3混輾均勻后，在擠條機(jī)中擠出成型，在120℃烘干，550℃焙燒3h得復(fù)合氧化物催化劑，催化劑粒徑為2～4mm。
廢樹脂為氯代苯乙烯-二乙烯基苯強(qiáng)酸性陽離子樹脂，凈化溫度為410℃，空氣進(jìn)料流速設(shè)定為43.46l/h，廢樹脂進(jìn)料速率為0.0025kg/h，水固質(zhì)量比為5，固定床熱點(diǎn)溫度為374℃。在該反應(yīng)體系下，廢樹脂放熱量為62.5kj/h，同時(shí)水汽化吸收熱量為40.635kj/h，空氣升溫吸收熱量為21.87kj/h，最終系統(tǒng)達(dá)到熱平衡。固定床出口cod：16mg/l，排空氣體中vocs含量：19mg/m3，氯化氫的含量：33mg/m3，氯氣的含量：18mg/m3，二氧化硫的含量：37mg/m3。
實(shí)施例2：
按實(shí)施例2，反應(yīng)采用流化床-固定床串聯(lián)的聯(lián)合凈化裝置，在壓力0.18mpa下進(jìn)行，流化床催化劑為cuo-la2o3/y，cuo的負(fù)載量為15％，la2o3的負(fù)載量為5％，固定床催化劑為tio2/sio2，tio2的負(fù)載量為20％，流化床和固定床催化劑裝填量均為0.05kg。
流化床催化裂解氧化催化劑采用噴霧干燥法制得，制備方法：將360gcu(no3)2和180gla(no3)3·6h2o溶于300ml水中，將900gy粉末在上述水溶液中浸漬12h后，加入333g質(zhì)量分?jǐn)?shù)為30％的硅溶膠攪拌均勻，在噴霧干燥機(jī)中噴霧成型，在120℃烘干，550℃焙燒3h得復(fù)合氧化物催化劑，催化劑粒徑為60～200μm。
實(shí)例中所采用的固定床催化劑為負(fù)載型復(fù)合氧化物催化劑，催化劑制備時(shí)采用混輾法制備，制備方法：將860g鈦酸正丁酯溶于300ml水中，與1000gsio2混輾均勻后，在擠條機(jī)中擠出成型，在120℃烘干，550℃焙燒3h得復(fù)合氧化物催化劑，催化劑粒徑為2～4mm。
廢樹脂為苯乙烯強(qiáng)酸性陽離子樹脂，凈化溫度為340℃，空氣進(jìn)料流速設(shè)定為80.17l/h，廢樹脂進(jìn)料速率為0.004kg/h，水固質(zhì)量比為7，固定床熱點(diǎn)溫度為374.3℃。在該反應(yīng)體系下，廢樹脂放熱量為120.0kj/h，同時(shí)水汽化吸收熱量為86.906kj/h，空氣升溫吸收熱量為33.09kj/h，最終系統(tǒng)達(dá)到熱平衡。固定床出口cod：28mg/l，排空氣體中vocs含量：26mg/m3，二氧化硫的含量：43mg/m3。
實(shí)施例3：
按實(shí)施例3，反應(yīng)采用流化床-固定床串聯(lián)的聯(lián)合凈化裝置，在壓力0.2mpa下進(jìn)行，流化床催化劑為fe2o3-co2o3/rey，fe2o3的負(fù)載量為15％，co2o3的負(fù)載量為5％，固定床催化劑為mno2/al2o3，mno2的負(fù)載量為15％，流化床和固定床催化劑裝填量均為0.05kg。
流化床催化裂解氧化催化劑采用噴霧干燥法制得，制備方法：將760gfe(no3)3·9h2o和176gco(no3)2·6h2o溶于300ml水中，將900grey粉末在上述水溶液中浸漬12h后，加入333g質(zhì)量分?jǐn)?shù)為30％的硅溶膠攪拌均勻，在噴霧干燥機(jī)中噴霧成型，在120℃烘干，550℃焙燒3h得復(fù)合氧化物催化劑，催化劑粒徑為60～200μm。
實(shí)例中所采用的固定床催化劑為負(fù)載型復(fù)合氧化物催化劑，催化劑制備時(shí)采用混輾法制備，制備方法：將403ml質(zhì)量分?jǐn)?shù)為50％的mn(no3)3溶液與1000gal2o3混輾均勻后，在擠條機(jī)中擠出成型，在120℃烘干，550℃焙燒3h得復(fù)合氧化物催化劑，催化劑粒徑為2～4mm。
廢樹脂為氯代苯乙烯-二乙烯基苯強(qiáng)酸性陽離子樹脂，凈化溫度為360℃，空氣進(jìn)料流速設(shè)定為76.81l/h，廢樹脂進(jìn)料速率為0.0055kg/h，水固質(zhì)量比為6，固定床熱點(diǎn)溫度為375.1℃。在該反應(yīng)體系下，廢樹脂放熱量為137.5kj/h，同時(shí)水汽化吸收熱量為103.811kj/h，空氣升溫吸收熱量為33.69kj/h，最終系統(tǒng)達(dá)到熱平衡。固定床出口cod：16mg/l，排空氣體中vocs含量：19mg/m3，氯化氫的含量：35mg/m3，氯氣的含量：13mg/m3，二氧化硫的含量：29mg/m3。
實(shí)施例4：
按實(shí)施例4，反應(yīng)采用流化床-固定床串聯(lián)的聯(lián)合凈化裝置，在壓力0.16mpa下進(jìn)行，流化床催化劑為ruo2-nio2/mcm-41，ruo2的負(fù)載量為1％，nio2的負(fù)載量為10％，固定床催化劑為pto2/sio2，pto2的負(fù)載量為2％，流化床和固定床催化劑裝填量均為0.05kg。
流化床催化裂解氧化催化劑采用噴霧干燥法制得，制備方法：將16grucl3·3h2o和389gni(no3)2·6h2o溶于300ml水中，將900gmcm-41粉末在上述水溶液中浸漬12h后，加入333g質(zhì)量分?jǐn)?shù)為30％的硅溶膠攪拌均勻，在噴霧干燥機(jī)中噴霧成型，在120℃烘干，550℃焙燒3h得復(fù)合氧化物催化劑，催化劑粒徑為60～200μm。
實(shí)例中所采用的固定床催化劑為負(fù)載型復(fù)合氧化物催化劑，催化劑制備時(shí)采用混輾法制備，制備方法：將48gptcl4溶于200ml水中，與1000gal2o3混輾均勻后，在擠條機(jī)中擠出成型，在120℃烘干，550℃焙燒3h得復(fù)合氧化物催化劑，催化劑粒徑為2～4mm。
廢樹脂為苯乙烯-二乙烯苯弱酸性陽離子樹脂，凈化溫度為370℃，空氣進(jìn)料流速設(shè)定為47.23l/h，廢樹脂進(jìn)料速率為0.008kg/h，水固質(zhì)量比為8，固定床熱點(diǎn)溫度為380.5℃。在該反應(yīng)體系下，廢樹脂放熱量為224.0kj/h，同時(shí)水汽化吸收熱量為202.675kj/h，空氣升溫吸收熱量為21.32kj/h，最終系統(tǒng)達(dá)到熱平衡。固定床出口cod：62mg/l，排空氣體中vocs含量：36mg/m3。
實(shí)施例5：
按實(shí)施例5，反應(yīng)采用流化床-固定床串聯(lián)的聯(lián)合凈化裝置，在壓力0.13mpa下進(jìn)行，流化床催化劑為pdo/y，pdo的負(fù)載量為5％，固定床催化劑為mno2-tio2/al2o3，mno2的負(fù)載量為10％，tio2的負(fù)載量為10％，流化床和固定床催化劑裝填量均為0.05kg。
流化床催化裂解氧化催化劑采用噴霧干燥法制得，制備方法：將75gpdcl2溶于200ml水中，將900gy粉末在上述水溶液中浸漬12h后，加入333g質(zhì)量分?jǐn)?shù)為30％的硅溶膠攪拌均勻，在噴霧干燥機(jī)中噴霧成型，在120℃烘干，550℃焙燒3h得復(fù)合氧化物催化劑，催化劑粒徑為60～200μm。
實(shí)例中所采用的固定床催化劑為負(fù)載型復(fù)合氧化物催化劑，催化劑制備時(shí)采用混輾法制備，制備方法：將427g鈦酸正丁酯溶于268ml質(zhì)量分?jǐn)?shù)為50％的mn(no3)3溶液中，再與1000gal2o3混輾均勻后，在擠條機(jī)中擠出成型，在120℃烘干，550℃焙燒3h得復(fù)合氧化物催化劑，催化劑粒徑為2～4mm。
廢樹脂為氯代苯乙烯-二乙烯基苯弱酸性陽離子樹脂，凈化溫度為380℃，空氣進(jìn)料流速設(shè)定為49.19l/h，廢樹脂進(jìn)料速率為0.0225kg/h，水固質(zhì)量比為14，固定床熱點(diǎn)溫度為393.6℃。在該反應(yīng)體系下，廢樹脂放熱量為1012.5kj/h，同時(shí)水汽化吸收熱量為990.927kj/h，空氣升溫吸收熱量為21.57kj/h，最終系統(tǒng)達(dá)到熱平衡。固定床出口cod：56mg/l，排空氣體中vocs含量：34mg/m3，氯化氫的含量：29mg/m3，氯氣的含量：15mg/m3。
實(shí)施例6：
按實(shí)施例6，反應(yīng)采用流化床-固定床串聯(lián)的聯(lián)合凈化裝置，在壓力0.16mpa下進(jìn)行，流化床催化劑為co2o3-ceo2/y，co2o3的負(fù)載量為5％，ceo2的負(fù)載量為10％，固定床催化劑為mno2/al2o3，mno2的負(fù)載量為10％，流化床和固定床催化劑裝填量均為0.05kg。
流化床催化裂解氧化催化劑采用噴霧干燥法制得，制備方法：將88gco(no3)2·6h2o和253gce(no3)3·6h2o溶于300ml水中，將900gy粉末在上述水溶液中浸漬12h后，加入333g質(zhì)量分?jǐn)?shù)為30％的硅溶膠攪拌均勻，在噴霧干燥機(jī)中噴霧成型，在120℃烘干，550℃焙燒3h得復(fù)合氧化物催化劑，催化劑粒徑為60～200μm。
實(shí)例中所采用的固定床催化劑為負(fù)載型復(fù)合氧化物催化劑，催化劑制備時(shí)采用混輾法制備，制備方法：將268ml質(zhì)量分?jǐn)?shù)為50％的mn(no3)3溶液與1000gal2o3混輾均勻后，在擠條機(jī)中擠出成型，在120℃烘干，550℃焙燒3h得復(fù)合氧化物催化劑，催化劑粒徑為2～4mm。
廢樹脂為苯乙烯強(qiáng)堿性陰離子樹脂，凈化溫度為360℃，空氣進(jìn)料流速設(shè)定為105.10l/h，廢樹脂進(jìn)料速率為0.0125kg/h，水固質(zhì)量比為9，固定床熱點(diǎn)溫度為382.3℃。在該反應(yīng)體系下，廢樹脂放熱量為400.0kj/h，同時(shí)水汽化吸收熱量為353.903kj/h，空氣升溫吸收熱量為46.10kj/h，最終系統(tǒng)達(dá)到熱平衡。固定床出口cod：63mg/l，排空氣體中vocs含量：38mg/m3，氮氧化物的含量：41mg/m3。
實(shí)施例7：
按實(shí)施例7，反應(yīng)采用流化床-固定床串聯(lián)的聯(lián)合凈化裝置，在壓力0.14mpa下進(jìn)行，流化床催化劑為ceo2-y2o3/y分子篩，ceo2的負(fù)載量為15％，y2o3的負(fù)載量為5％，固定床催化劑為co2o3/al2o3，co2o3的負(fù)載量為20％。流化床和固定床催化劑裝填量均為0.05kg。
流化床催化裂解氧化催化劑采用噴霧干燥法制得，制備方法：將380gce(no3)3·6h2o和170gy(no3)3·6h2o溶于300ml水中，將900gy粉末在上述水溶液中浸漬12h后，加入333g質(zhì)量分?jǐn)?shù)為30％的硅溶膠攪拌均勻，在噴霧干燥機(jī)中噴霧成型，在120℃烘干，550℃焙燒3h得復(fù)合氧化物催化劑，催化劑粒徑為60～200μm。
實(shí)例中所采用的固定床催化劑為負(fù)載型復(fù)合氧化物催化劑，催化劑制備時(shí)采用混輾法制備，制備方法：將702gce(no3)2·6h2o溶于300ml水中，與1000gal2o3混輾均勻后，在擠條機(jī)中擠出成型，在120℃烘干，550℃焙燒3h得復(fù)合氧化物催化劑，催化劑粒徑為2～4mm。
廢樹脂為丙烯酸強(qiáng)堿性陰離子樹脂，凈化溫度為360℃，空氣進(jìn)料流速設(shè)定為50.98l/h，廢樹脂進(jìn)料速率為0.0145kg/h，水固質(zhì)量比為10，固定床熱點(diǎn)溫度為377℃。在該反應(yīng)體系下，廢樹脂放熱量為478.5kj/h，同時(shí)水汽化吸收熱量為456.141kj/h，空氣升溫吸收熱量為22.36kj/h，最終系統(tǒng)達(dá)到熱平衡。固定床出口cod：72mg/l，排空氣體中vocs含量：40mg/m3，氮氧化物的含量：27mg/m3。
實(shí)施例8：
按實(shí)施例8，反應(yīng)采用流化床-固定床串聯(lián)的聯(lián)合凈化裝置，在壓力0.16mpa下進(jìn)行，流化床催化劑為ceo2/zsm-5，ceo2的負(fù)載量為15％，固定床催化劑為cuo/al2o3，cuo的負(fù)載量為20％，流化床和固定床催化劑裝填量均為0.05kg。
流化床催化裂解氧化催化劑采用噴霧干燥法制得，制備方法：將380gce(no3)3·6h2o溶于300ml水中，將900gzsm-5粉末在上述水溶液中浸漬12h后，加入333g質(zhì)量分?jǐn)?shù)為30％的硅溶膠攪拌均勻，在噴霧干燥機(jī)中噴霧成型，在120℃烘干，550℃焙燒3h得復(fù)合氧化物催化劑，催化劑粒徑為60～200μm。
實(shí)例中所采用的固定床催化劑為負(fù)載型復(fù)合氧化物催化劑，催化劑制備時(shí)采用混輾法制備，制備方法：將468.9gcu(no3)2溶于300ml水中，與1000gal2o3混輾均勻后，在擠條機(jī)中擠出成型，在120℃烘干，550℃焙燒3h得復(fù)合氧化物催化劑，催化劑粒徑為2～4mm。
廢樹脂為氯代苯乙烯-二乙烯基苯強(qiáng)堿性陰離子樹脂，凈化溫度為370℃，空氣進(jìn)料流速設(shè)定為122.68l/h，廢樹脂進(jìn)料速率為0.0175kg/h，水固質(zhì)量比為11，固定床熱點(diǎn)溫度為361℃。在該反應(yīng)體系下，廢樹脂放熱量為665.0kj/h，同時(shí)水汽化吸收熱量為609.609kj/h，空氣升溫吸收熱量為55.39kj/h，最終系統(tǒng)達(dá)到熱平衡。固定床出口cod：32mg/l，排空氣體中vocs含量：26mg/m3，氯化氫的含量：31mg/m3，氯氣的含量：18mg/m3，氮氧化物的含量：33mg/m3。
實(shí)施例9：
按實(shí)施例9，反應(yīng)采用流化床-固定床串聯(lián)的聯(lián)合凈化裝置，在壓力0.11mpa下進(jìn)行，流化床催化劑為mno2/rey，mno2的負(fù)載量為10％，固定床催化劑為tio2/al2o3，tio2的負(fù)載量為5％，流化床和固定床催化劑裝填量均為0.05kg。
流化床催化裂解氧化催化劑采用噴霧干燥法制得，制備方法：將268ml質(zhì)量分?jǐn)?shù)為50％的mn(no3)3溶液與900grey粉末在上述水溶液中浸漬12h后，加入333g質(zhì)量分?jǐn)?shù)為30％的硅溶膠攪拌均勻，在噴霧干燥機(jī)中噴霧成型，在120℃烘干，550℃焙燒3h得復(fù)合氧化物催化劑，催化劑粒徑為60～200μm。
實(shí)例中所采用的固定床催化劑為負(fù)載型復(fù)合氧化物催化劑，催化劑制備時(shí)采用混輾法制備，制備方法：將214g鈦酸正丁酯溶于300ml水中，與1000gal2o3混輾均勻后，在擠條機(jī)中擠出成型，在120℃烘干，550℃焙燒3h得復(fù)合氧化物催化劑，催化劑粒徑為2～4mm。
廢樹脂為苯乙烯弱堿性陰離子樹脂，凈化溫度為400℃，空氣進(jìn)料流速設(shè)定為37.21l/h，廢樹脂進(jìn)料速率為0.019kg/h，水固質(zhì)量比為13，固定床熱點(diǎn)溫度為384℃。在該反應(yīng)體系下，廢樹脂放熱量為816kj/h，同時(shí)水汽化吸收熱量為797.761kj/h，空氣升溫吸收熱量為18.24kj/h，最終系統(tǒng)達(dá)到熱平衡。固定床出口cod：10mg/l，排空氣體中vocs含量：13mg/m3，氮氧化物的含量：36mg/m3。
實(shí)施例10：
按實(shí)施例10，反應(yīng)采用流化床-固定床串聯(lián)的聯(lián)合凈化裝置，在壓力0.13mpa下進(jìn)行，流化床催化劑為ceo2/y分子篩，ceo2的負(fù)載量為15％，固定床催化劑為tio2/sio2，tio2的負(fù)載量為10％。流化床和固定床催化劑裝填量均為0.05kg。
流化床催化裂解氧化催化劑采用噴霧干燥法制得，制備方法：將380gce(no3)3·6h2o溶于300ml水中，將900gy粉末在上述水溶液中浸漬12h后，加入333g質(zhì)量分?jǐn)?shù)為30％的硅溶膠攪拌均勻，在噴霧干燥機(jī)中噴霧成型，在120℃烘干，550℃焙燒3h得復(fù)合氧化物催化劑，催化劑粒徑為60～200μm。
實(shí)例中所采用的固定床催化劑為負(fù)載型復(fù)合氧化物催化劑，催化劑制備時(shí)采用混輾法制備，制備方法：將427g鈦酸正丁酯溶于300ml水中，與1000gsio2混輾均勻后，在擠條機(jī)中擠出成型，在120℃烘干，550℃焙燒3h得復(fù)合氧化物催化劑，催化劑粒徑為2～4mm。
廢樹脂為丙烯酸弱堿性陰離子樹脂，凈化溫度為390℃，空氣進(jìn)料流速設(shè)定為64.18l/h，廢樹脂進(jìn)料速率為0.0205kg/h，水固質(zhì)量比為12，固定床熱點(diǎn)溫度為363℃。在該反應(yīng)體系下，廢樹脂放熱量為820.0kj/h，同時(shí)水汽化吸收熱量為789.365kj/h，空氣升溫吸收熱量為30.64kj/h，最終系統(tǒng)達(dá)到熱平衡。固定床出口cod：67mg/l，排空氣體中vocs含量：32mg/m3，氮氧化物的含量：26mg/m3。