本發(fā)明屬于燃油加工領(lǐng)域，尤其涉及一種制備噻吩類硫化物的方法。
背景技術(shù)：
我國是世界第一大石油消費國，2015年的表觀消費量已達到5.34億噸，且依然呈現(xiàn)出上漲趨勢。石油加工的主要目的是通過蒸餾、催化裂化、加氫等手段獲取不同品質(zhì)的燃料油。對于燃料油而言，其中含有多種噻吩類硫化物，如噻吩(T)、單甲基噻吩(MT)、二甲基噻吩(DMT)、苯并噻吩(BT)、單甲基苯并噻吩(MBT)、二甲基苯并噻吩(DMBT)等。通常，這些噻吩類硫化物被視作污染源，在燃料油使用之前，需通過脫硫工藝將噻吩硫從油中脫除。例如，工業(yè)中廣泛應(yīng)用的加氫脫硫技術(shù)，就是使用H2作為反應(yīng)劑，在高溫高壓，以及催化劑存在的條件下，將噻吩硫轉(zhuǎn)化為碳氫化合物和H2S，從而實現(xiàn)油品的脫硫。另外，S-Zorb工藝也是常用的燃油脫硫技術(shù)，該技術(shù)在H2存在下，利用吸附劑(如ZnO-NiO)將噻吩硫中的硫原子直接吸附，形成ZnS，再使用高溫空氣將ZnS轉(zhuǎn)化為ZnO和SO2，實現(xiàn)吸附劑的再生和硫的脫除。上述兩項技術(shù)均通過化學反應(yīng)，將有機的噻吩硫轉(zhuǎn)化成了無機的H2S或SO2。
然而，噻吩硫類硫化物自身就具有很高的價值，例如噻吩硫化物的純品售價就在100—5000元/公斤。另外，噻吩硫的衍生物在醫(yī)藥、染料、導電材料等領(lǐng)域更是用途廣泛。例如，2-噻吩乙酸和2-噻吩乙酰氯可作為生產(chǎn)抗菌素類藥物先鋒霉素的中間體。聚噻吩、聚3-甲基噻吩被廣泛應(yīng)用于導電材料。2,3-二甲硫基苯并噻吩在合成有機傳導材料領(lǐng)域有重要應(yīng)用。由此可知，通過化學反應(yīng)，將高價值的噻吩硫轉(zhuǎn)化為低價值的H2S或SO2，實際上是一種資源的浪費。因此，倘若從大宗消費品燃料油中分離提取出噻吩類硫化物，將有著很好的應(yīng)用前景。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
針對現(xiàn)有技術(shù)中的上述缺陷，本發(fā)明的主要目的在于提供一種制備噻吩類硫化物的方法，以燃料油為原料，從燃料油中分離提取出了噻吩類硫化物。
為了達到上述目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：一種制備噻吩類硫化物的方法，所述方法包括如下步驟：
1)將燃料油與金屬氯化物攪拌混合，反應(yīng)生成噻吩硫-金屬氯化物懸浮液，將所述懸浮液固液分離除去燃料油，得到噻吩硫-金屬氯化物；
2)在所述噻吩硫-金屬氯化物中加入溶解金屬氯化物的溶劑，攪拌，得到含噻吩類硫化物的油相和含金屬氯化物的水相，以及將所述油相與所述水相分離；
3)將所述含噻吩類硫化物的油相進行精餾，得到噻吩類硫化物。
作為進一步的優(yōu)選，所述燃料油選自沸程在70℃-350℃的油品，所述燃料油中的硫含量為100—10000μg/g。
作為進一步的優(yōu)選，所述噻吩類硫化物選自噻吩、單甲基噻吩、二甲基噻吩、苯并噻吩、單甲基苯并噻吩及二甲基苯并噻吩。
作為進一步的優(yōu)選，所述金屬氯化物選自無水氯化鋁、無水氯化鐵、無水氯化亞鐵、無水氯化鎳、無水四氯化錫、無水氯化亞錫、無水氯化鈷、氯化鍺、氯化鈹、氯化鋅及氯化亞銅。
作為進一步的優(yōu)選，所述金屬氯化物與噻吩類硫化物的摩爾比為1:1—20:1。
作為進一步的優(yōu)選，所述步驟1)中，所述攪拌時，燃料油與金屬氯化物的溫度為15—50℃。
作為進一步的優(yōu)選，所述步驟2)中，所述溶劑選自鹽酸-水溶液、甲醇-水溶液及乙醇-水溶液。
作為進一步的優(yōu)選，所述步驟2)中，所述溶劑中，鹽酸、甲醇或乙醇在水溶液中的質(zhì)量分數(shù)為5—15wt％。
作為進一步的優(yōu)選，所述步驟2)中，所述溶解時，所述噻吩硫-金屬氯化物和溶劑的溫度為5-100℃。
作為進一步的優(yōu)選，所述步驟3)中，得到的所述噻吩類硫化物的純度為80—99％。
本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明以燃料油為原料，制備方法包括噻吩硫-金屬氯化物混合物生成、噻吩類硫化物與金屬氯化物分離、噻吩類硫化物精制等步驟，最終從燃料油可提取出噻吩、單甲基噻吩、二甲基噻吩、苯并噻吩、單甲基苯并噻吩、二甲基苯并噻吩等噻吩類硫化物，提取效率高達99％，噻吩類硫化物產(chǎn)品的純度在80—99％，制備方法穩(wěn)定實用。
附圖說明
圖1為本發(fā)明實施例制備噻吩類硫化物的系統(tǒng)示意圖。
附圖中的標記說明如下：連續(xù)式攪拌釜1、固液分離器2、液液分離器3、精餾塔4、冷凝器5，以及再沸器6。
具體實施方式
本發(fā)明通過提供一種制備噻吩類硫化物的方法，克服了現(xiàn)有技術(shù)中從燃料油中分離提取出噻吩硫化物的困難。
從消費品燃料油中分離提取出噻吩類硫化物，將有著很好的應(yīng)用前景。但現(xiàn)有技術(shù)中，從燃料油中分離提取出噻吩硫化物并非易事。首先，噻吩硫化物在燃油中的含量較低，硫含量通常以μg/g計量。其次，噻吩硫化物與燃油中其他組分(如芳烴、烯烴等)的物化性質(zhì)接近，且芳烴、烯烴等有著很高的含量(>10wt％)。再者，燃油中的噻吩硫化物種類繁多，組分復雜。這些不利因素使得分離提取過程需具有較高的硫選擇性，且噻吩硫容易再生回收，這就導致目前常規(guī)的分離提取技術(shù)難以有效應(yīng)用。傳統(tǒng)的吸附技術(shù)，采用常規(guī)的活性炭、沸石、活性氧化鋁等作為吸附劑，難以從油中有效分離噻吩硫化物。采用負載金屬離子(如Ce4+、Ni2+、Cu+等)的分子篩吸附劑，可將噻吩硫從油中分離，使用有機溶劑洗滌吸附劑來再生噻吩硫。然而，該模式雖具有不錯的燃油脫硫效果，但其難以用來分離提取噻吩硫化物。首先，由于所用吸附劑與噻吩硫化學作用很強，使得噻吩硫的再生需要使用大量的有機溶劑來洗滌吸附劑，不僅生產(chǎn)成本高，且噻吩硫的再生效率也很低。再者，有機溶劑的大量使用還會產(chǎn)生不少揮發(fā)性有機物，導致二次污染的問題。傳統(tǒng)的萃取技術(shù)也難以用于噻吩硫化物的分離提取。首先，相當多的萃取劑不能將噻吩硫從油中有效分離。再者，部分有效的萃取劑，價格昂貴，噻吩硫再生困難。截至目前，尚無一套完整的分離提取燃料油中噻吩類硫化物的技術(shù)。
為了解決上述缺陷，本發(fā)明實施例的主要思路是：
本發(fā)明實施例制備噻吩類硫化物的方法，所述方法包括如下步驟：
1)將燃料油與金屬氯化物攪拌混合，反應(yīng)生成噻吩硫-金屬氯化物懸浮液，將所述懸浮液固液分離除去燃料油，得到噻吩硫-金屬氯化物；
2)在所述噻吩硫-金屬氯化物中加入溶解金屬氯化物的溶劑，攪拌，得到含噻吩類硫化物的油相和含金屬氯化物的水相，以及將所述油相與所述水相分離；
3)將所述含噻吩類硫化物的油相進行精餾，得到噻吩類硫化物。
所述燃料油主要為沸程在350℃以下的油品，包括汽油、航空煤油、真空瓦斯油等；燃料油的噻吩類硫化物主要包括噻吩硫化物包括噻吩、單甲基噻吩、二甲基噻吩、苯并噻吩、單甲基苯并噻吩、二甲基苯并噻吩等；所用金屬氯化物主要包括無水氯化鋁、無水氯化鐵、無水氯化亞鐵、無水氯化鎳、無水四氯化錫、無水氯化亞錫、無水氯化鈷、氯化鍺、氯化鈹、氯化鋅、氯化亞銅等；
所述步驟1)中，在攪拌狀態(tài)下，燃料油中的噻吩類硫化物與金屬氯化物發(fā)生化學反應(yīng)，生成不溶于油的噻吩硫-金屬氯化物混合物，該混合物還含有一部分燃油中的組分，且在油相中呈現(xiàn)懸浮的狀態(tài)；攪拌的溫度優(yōu)選為15-50℃，以達到最佳的反應(yīng)效果；所述金屬氯化物與燃料油中的噻吩類硫化物的摩爾比為1:1—20:1。
所述溶劑選自鹽酸-水溶液、甲醇-水溶液及乙醇-水溶液等。所述步驟2)中，在攪拌狀態(tài)下，噻吩硫-金屬氯化物混合物與溶劑發(fā)生化學反應(yīng)，噻吩硫-金屬氯化物混合物之間的化學作用被溶劑所破壞，且金屬氯化物溶解于溶劑中；噻吩硫-金屬氯化物混合物與溶劑的化學反應(yīng)是放熱反應(yīng)，因此需要有冷卻水作為冷卻介質(zhì)，以控制反應(yīng)溫度在100℃以下，防止水溶液沸騰；經(jīng)攪拌等操作后，可形成液液兩相，一相為富含噻吩類硫化物的油相，另一相為含金屬氯化物的水溶液相。隨后，兩相液體進入到液液分離器中，經(jīng)分離操作，可實現(xiàn)富含噻吩類硫化物的油相與水溶液相的分離；所用液液分離器包括重力分離器、旋流分離器等。
所述步驟3)中，富含噻吩類硫化物的油相進入到精餾塔內(nèi)，進行常壓連續(xù)精餾操作，歷經(jīng)多次部分汽化和部分冷凝的過程，不同的噻吩硫化物及其他燃油組分，按照各自揮發(fā)度的差異，可在精餾塔的相應(yīng)高度位置被采集；精餾操作還需有塔底再沸器和塔頂冷凝器，再沸器可提供一定量的上升蒸汽流，冷凝器可保證有適宜的液相回流；所用精餾塔內(nèi)有塔板，或填充一定高度的填料；所用冷凝器的冷介質(zhì)為冷卻水，冷卻水溫度為15—30℃；所用再沸器的熱源包括蒸汽、熱煙氣、熱油等，熱源溫度在150—400℃。
最終所獲各類噻吩硫化物，噻吩、單甲基噻吩、二甲基噻吩、苯并噻吩、單甲基苯并噻吩、二甲基苯并噻吩等產(chǎn)品的純度在80—99％。
為了讓本發(fā)明之上述和其它目的、特征、和優(yōu)點能更明顯易懂，下文特舉數(shù)實施例，來說明本發(fā)明所述之制備噻吩類硫化物的方法。
實施例1
如圖1所示，本發(fā)明實施例1制備噻吩類硫化物的工藝系統(tǒng)中包括六種主要設(shè)備，它們分別是連續(xù)式攪拌釜1、固液分離器2、液液分離器3、精餾塔4、冷凝器5，以及再沸器6。這些設(shè)備形成了本發(fā)明實施例1工藝系統(tǒng)的三個子系統(tǒng)：噻吩硫-金屬氯化物混合物生成系統(tǒng)、噻吩類硫化物與金屬氯化物分離系統(tǒng)、噻吩類硫化物精制系統(tǒng)。
在噻吩硫-金屬氯化物混合物生成系統(tǒng)中，燃料油與金屬氯化物無水氯化鋁進入連續(xù)式攪拌釜1內(nèi)，在常壓和15℃下攪拌，使燃料油中的噻吩類硫化物與無水氯化鋁發(fā)生化學反應(yīng)，生成噻吩硫-金屬氯化物混合物。燃油中的硫含量為10000μg/g，金屬氯化物與噻吩類硫化物的摩爾比為20:1，連續(xù)式攪拌釜的體積為100m3。經(jīng)固液分離器2的操作，可實現(xiàn)燃料油與噻吩硫-金屬氯化物混合物的分離。燃料油收率在70％。所用固液分離器2為離心機。
噻吩類硫化物與金屬氯化物分離系統(tǒng)中，噻吩硫-金屬氯化物混合物進入到另一個連續(xù)式攪拌釜1中，同時鹽酸-水溶液也加入到該攪拌釜內(nèi)，在常壓下攪拌，噻吩硫-金屬氯化物混合物與鹽酸-水溶液發(fā)生化學反應(yīng)，金屬氯化物被鹽酸-水溶液所溶解。連續(xù)式攪拌釜1需有冷卻水作為冷卻介質(zhì)，控制釜內(nèi)溫度在100℃以下，同時冷卻水的溫度為15—30℃。經(jīng)攪拌釜內(nèi)操作后，形成富含噻吩類硫化物的油相，以及含金屬氯化物的水溶液相。其中鹽酸在水溶液中的質(zhì)量分數(shù)為15wt％。兩相液體進入到液液分離器3中，經(jīng)分離操作，可實現(xiàn)富含噻吩類硫化物的油相與水溶液相的分離。噻吩類硫化物在油相中的質(zhì)量分數(shù)為15wt％。所用液液分離器3為重力分離器。
噻吩類硫化物精制系統(tǒng)中，富含噻吩類硫化物的油相進入到精餾塔4內(nèi)，進行常壓連續(xù)精餾操作，各噻吩類硫化物純品在精餾塔的相應(yīng)高度位置被采集。精餾操作還需有塔頂冷凝器5和塔底再沸器6。所用冷凝器的冷介質(zhì)為冷卻水，冷卻水溫度為25—30℃；所用再沸器的熱源包括蒸汽、熱煙氣、熱油等，熱源溫度在300—400℃。所獲各類噻吩硫化物產(chǎn)品的純度在80％。
實施例2
如圖1所示，在噻吩硫-金屬氯化物混合物生成系統(tǒng)中，燃料油與金屬氯化物無水氯化鐵進入連續(xù)式攪拌釜1內(nèi)，在常壓和50℃下攪拌，使燃料油中的噻吩類硫化物與無水氯化鐵發(fā)生化學反應(yīng)，生成噻吩硫-金屬氯化物混合物。燃油中的硫含量為7000μg/g，金屬氯化物與噻吩類硫化物的摩爾比為15:1，連續(xù)式攪拌釜的體積為100m3。經(jīng)固液分離器2的操作，可實現(xiàn)燃料油與噻吩硫-金屬氯化物混合物的分離。燃料油收率在82％。所用固液分離器2為傾析器。
噻吩類硫化物與金屬氯化物分離系統(tǒng)中，噻吩硫-金屬氯化物混合物進入到另一個連續(xù)式攪拌釜1中，同時甲醇-水溶液也加入到該攪拌釜內(nèi)，在常壓下攪拌，噻吩硫-金屬氯化物混合物與甲醇-水溶液發(fā)生化學反應(yīng)，金屬氯化物被甲醇-水溶液所溶解。連續(xù)式攪拌釜1需有冷卻水作為冷卻介質(zhì)，控制釜內(nèi)溫度在100℃以下，同時冷卻水的溫度為15—30℃。經(jīng)攪拌釜內(nèi)操作后，形成富含噻吩類硫化物的油相，以及含金屬氯化物的水溶液相。其中甲醇在水溶液中的質(zhì)量分數(shù)為5wt％。兩相液體進入到液液分離器3中，經(jīng)分離操作，可實現(xiàn)富含噻吩類硫化物的油相與水溶液相的分離。噻吩類硫化物在油相中的質(zhì)量分數(shù)為20wt％。所用液液分離器3為旋流分離器。
噻吩類硫化物精制系統(tǒng)中，富含噻吩類硫化物的油相進入到精餾塔4內(nèi)，進行常壓連續(xù)精餾操作，各噻吩類硫化物純品在精餾塔的相應(yīng)高度位置被采集。精餾操作還需有塔頂冷凝器5和塔底再沸器6。所用冷凝器的冷介質(zhì)為冷卻水，冷卻水溫度為25—30℃；所用再沸器的熱源包括蒸汽、熱煙氣、熱油等，熱源溫度在300—400℃。所獲各類噻吩硫化物產(chǎn)品的純度在86％。
實施例3
如圖1所示，在噻吩硫-金屬氯化物混合物生成系統(tǒng)中，燃料油與金屬氯化物氯化亞銅進入連續(xù)式攪拌釜1內(nèi)，在常壓和30℃下攪拌，使燃料油中的噻吩類硫化物與氯化亞銅發(fā)生化學反應(yīng)，生成噻吩硫-金屬氯化物混合物。燃油中的硫含量為2000μg/g，金屬氯化物與噻吩類硫化物的摩爾比為10:1，連續(xù)式攪拌釜的體積為50m3。經(jīng)固液分離器2的操作，可實現(xiàn)燃料油與噻吩硫-金屬氯化物混合物的分離。燃料油收率在96％。所用固液分離器2為離過濾器。
噻吩類硫化物與金屬氯化物分離系統(tǒng)中，噻吩硫-金屬氯化物混合物進入到另一個連續(xù)式攪拌釜1中，同時乙醇-水溶液也加入到該攪拌釜內(nèi)，在常壓下攪拌，噻吩硫-金屬氯化物混合物與乙醇-水溶液發(fā)生化學反應(yīng)，金屬氯化物被乙醇-水溶液所溶解。連續(xù)式攪拌釜1需有冷卻水作為冷卻介質(zhì)，控制釜內(nèi)溫度在100℃以下，同時冷卻水的溫度為15—30℃。經(jīng)攪拌釜內(nèi)操作后，形成富含噻吩類硫化物的油相，以及含金屬氯化物的水溶液相。其中乙醇在水溶液中的質(zhì)量分數(shù)為10wt％。兩相液體進入到液液分離器3中，經(jīng)分離操作，可實現(xiàn)富含噻吩類硫化物的油相與水溶液相的分離。噻吩類硫化物在油相中的質(zhì)量分數(shù)為23wt％。
噻吩類硫化物精制系統(tǒng)中，富含噻吩類硫化物的油相進入到精餾塔4內(nèi)，進行常壓連續(xù)精餾操作，各噻吩類硫化物純品在精餾塔的相應(yīng)高度位置被采集。精餾操作還需有塔頂冷凝器5和塔底再沸器6。所用冷凝器的冷介質(zhì)為冷卻水，冷卻水溫度為25—30℃；所用再沸器的熱源包括蒸汽、熱煙氣、熱油等，熱源溫度在300—400℃。所獲各類噻吩硫化物產(chǎn)品的純度在95％。
實施例4
如圖1所示，在噻吩硫-金屬氯化物混合物生成系統(tǒng)中，燃料油與金屬氯化物無水四氯化錫進入連續(xù)式攪拌釜1內(nèi)，在常壓和40℃下攪拌，使燃料油中的噻吩類硫化物與無水四氯化錫發(fā)生化學反應(yīng)，生成噻吩硫-金屬氯化物混合物。燃油中的硫含量為1000μg/g，金屬氯化物與噻吩類硫化物的摩爾比為5:1，連續(xù)式攪拌釜的體積為20m3。經(jīng)固液分離器2的操作，可實現(xiàn)燃料油與噻吩硫-金屬氯化物混合物的分離。燃料油收率在99％。
噻吩類硫化物與金屬氯化物分離系統(tǒng)中，噻吩硫-金屬氯化物混合物進入到另一個連續(xù)式攪拌釜1中，同時乙醇-水溶液也加入到該攪拌釜內(nèi)，在常壓下攪拌，噻吩硫-金屬氯化物混合物與乙醇-水溶液發(fā)生化學反應(yīng)，金屬氯化物被甲醇-水溶液所溶解。連續(xù)式攪拌釜1需有冷卻水作為冷卻介質(zhì)，控制釜內(nèi)溫度在100℃以下，同時冷卻水的溫度為15—30℃。經(jīng)攪拌釜內(nèi)操作后，形成富含噻吩類硫化物的油相，以及含金屬氯化物的水溶液相。其中甲醇在水溶液中的質(zhì)量分數(shù)為15wt％。兩相液體進入到液液分離器3中，經(jīng)分離操作，可實現(xiàn)富含噻吩類硫化物的油相與水溶液相的分離。噻吩類硫化物在油相中的質(zhì)量分數(shù)為46wt％。
噻吩類硫化物精制系統(tǒng)中，富含噻吩類硫化物的油相進入到精餾塔4內(nèi)，進行常壓連續(xù)精餾操作，各噻吩類硫化物純品在精餾塔的相應(yīng)高度位置被采集。精餾操作還需有塔頂冷凝器5和塔底再沸器6。所用冷凝器的冷介質(zhì)為冷卻水，冷卻水溫度為25—30℃；所用再沸器的熱源包括蒸汽、熱煙氣、熱油等，熱源溫度在300—400℃。所獲各類噻吩硫化物產(chǎn)品的純度在99％。
實施例5
如圖1所示，在噻吩硫-金屬氯化物混合物生成系統(tǒng)中，燃料油與金屬氯化物氯化鈹進入連續(xù)式攪拌釜1內(nèi)，在常壓和20℃下攪拌，使燃料油中的噻吩類硫化物與氯化鈹發(fā)生化學反應(yīng)，生成噻吩硫-金屬氯化物混合物。燃油中的硫含量為300μg/g，金屬氯化物與噻吩類硫化物的摩爾比為1:1，連續(xù)式攪拌釜的體積為50m3。經(jīng)固液分離器2的操作，可實現(xiàn)燃料油與噻吩硫-金屬氯化物混合物的分離。燃料油收率在99％。
噻吩類硫化物與金屬氯化物分離系統(tǒng)中，噻吩硫-金屬氯化物混合物進入到另一個連續(xù)式攪拌釜1中，同時鹽酸-水溶液也加入到該攪拌釜內(nèi)，在常壓下攪拌，噻吩硫-金屬氯化物混合物與鹽酸-水溶液發(fā)生化學反應(yīng)，金屬氯化物被鹽酸-水溶液所溶解。連續(xù)式攪拌釜1需有冷卻水作為冷卻介質(zhì)，控制釜內(nèi)溫度在100℃以下，同時冷卻水的溫度為15—30℃。經(jīng)攪拌釜內(nèi)操作后，形成富含噻吩類硫化物的油相，以及含金屬氯化物的水溶液相。其中鹽酸在水溶液中的質(zhì)量分數(shù)為10wt％。兩相液體進入到液液分離器3中，經(jīng)分離操作，可實現(xiàn)富含噻吩類硫化物的油相與水溶液相的分離。噻吩類硫化物在油相中的質(zhì)量分數(shù)為14wt％。
噻吩類硫化物精制系統(tǒng)中，富含噻吩類硫化物的油相進入到精餾塔4內(nèi)，進行常壓連續(xù)精餾操作，各噻吩類硫化物純品在精餾塔的相應(yīng)高度位置被采集。精餾操作還需有塔頂冷凝器5和塔底再沸器6。所用冷凝器的冷介質(zhì)為冷卻水，冷卻水溫度為15—25℃；所用再沸器的熱源包括蒸汽、熱煙氣、熱油等，熱源溫度在150—300℃。所獲各類噻吩硫化物產(chǎn)品的純度在99％。
上述本申請實施例中的技術(shù)方案，至少具有如下的技術(shù)效果或優(yōu)點：
本發(fā)明以燃料油為原料，制備方法包括噻吩硫-金屬氯化物混合物生成、噻吩類硫化物與金屬氯化物分離、噻吩類硫化物精制等步驟，最終從燃料油可提取出噻吩、單甲基噻吩、二甲基噻吩、苯并噻吩、單甲基苯并噻吩、二甲基苯并噻吩等噻吩類硫化物，提取效率高達99％，噻吩類硫化物產(chǎn)品的純度在80—99％，制備方法穩(wěn)定實用。
盡管已描述了本發(fā)明的優(yōu)選實施例，但本領(lǐng)域內(nèi)的技術(shù)人員一旦得知了基本創(chuàng)造性概念，則可對這些實施例作出另外的變更和修改。所以，所附權(quán)利要求意欲解釋為包括優(yōu)選實施例以及落入本發(fā)明范圍的所有變更和修改。顯然，本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以對本發(fā)明進行各種改動和變型而不脫離本發(fā)明的精神和范圍。這樣，倘若本發(fā)明的這些修改和變型屬于本發(fā)明權(quán)利要求及其等同技術(shù)的范圍之內(nèi)，則本發(fā)明也意圖包含這些改動和變型在內(nèi)。