專利名稱：減量旋流分離洗滌玉米淀粉的方法及系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種玉米淀粉分離蛋白及洗滌工藝，以及工藝中的工藝水處理及閉路循環(huán)工藝，尤其涉及一種減量旋流分離洗滌玉米淀粉的方法及系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
玉米淀粉生產(chǎn)工藝中，經(jīng)磨、篩工序提取后，得粗淀粉乳，濃度在10 12. 5° Bx/20°C (物理相對(duì)密度為I. 040 I. 051，干基含量10. 23% 12. 74%)。以干基計(jì)算成分為淀粉89% 92%，蛋白質(zhì)6% 8%，脂肪O. 5% 1%，可溶物O. 1% O. 3%,灰分
O.2% O. 3%，細(xì)渣 O. lg/L。對(duì)于此粗淀粉乳，目前較普遍的處理方法為經(jīng)離心沉降機(jī)沉降去除麩質(zhì)蛋白，然·后通過(guò)10 15級(jí)旋流器的旋流站逆流洗滌去除殘留的不溶及可溶蛋白質(zhì)、灰分、亞硫酸等雜質(zhì)，得到最終的40 42° Bx精淀粉乳。這種“逆流旋流法”已經(jīng)成為成熟的洗滌淀粉技術(shù)，它被廣泛應(yīng)用于玉米淀粉工業(yè)，此方法工藝原理簡(jiǎn)單，所以在設(shè)計(jì)及制造管路，淀粉旋流泵與溢流、底流關(guān)系上已經(jīng)趨于成熟固定，設(shè)備成本和安裝調(diào)試成本也已經(jīng)呈下降趨勢(shì)，但是存在顯著的缺陷，即由于分離級(jí)數(shù)多造成的耗能和耗時(shí)的問題。以日產(chǎn)30噸淀粉當(dāng)量計(jì)，平均每級(jí)旋流器耗能lOKWh，以目前最廣泛使用的12級(jí)逆流旋流法，每小時(shí)耗能120KWh。并且，由于蛋白質(zhì)在流程中時(shí)間長(zhǎng)，40 45°C的環(huán)境又是雜菌感染的最活躍溫度，所以需要保持一定S02含量以同時(shí)起到殺菌作用，導(dǎo)致成品淀粉中S02殘留量以及用以燒制S02的硫礦中其他非金屬元素的殘留量提高。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題，經(jīng)過(guò)多次試驗(yàn)和設(shè)備開發(fā)，提供了一種減量旋流分離蛋白配合脫水系統(tǒng)洗滌玉米淀粉的方法，解決了現(xiàn)有技術(shù)中耗時(shí)長(zhǎng)和耗能高的問題。本發(fā)明的另一目的在于提供一種減量旋流分離洗滌玉米淀粉的系統(tǒng)。本發(fā)明的方法包括如下步驟
步驟I :將總儲(chǔ)料罐中粗淀粉乳的波美濃度調(diào)整為30 34° Bx/45°C后，由淀粉旋流泵加壓，進(jìn)入旋流分離器Wl ;
步驟2 :旋流分離器Wl的頂流混合液TI為，頂流濃度4 8° Bx，蛋白質(zhì)干基質(zhì)量百分比含量40% 50%，淀粉干基質(zhì)量百分比含量50% 60%，頂流混合液TI與旋流分離器W2的頂流混合液TH、旋流分離器W3的頂流混合液TIII合流，混合后，進(jìn)入旋流分離器W4、旋流分離器W5及旋流分離器W6 ；
步驟3 :旋流分離器Wl的底流混合液BI為，底流濃度40 42° Bx，蛋白質(zhì)干基質(zhì)量百分比含量O. 4% 1%，淀粉干基質(zhì)量百分比含量98. 8% 99. 4%，底流混合液BI經(jīng)過(guò)泵葉式離心卸料離心分離機(jī)脫水，除去水分當(dāng)中的可溶性和小分子蛋白，加水再次調(diào)整波美度至30 34° Bx之后，進(jìn)入旋流分離器W2，進(jìn)行第二級(jí)旋流分離；步驟4 :旋流分離器W2的底流混合液BII中蛋白質(zhì)干基含量降低至O. 4% O. 6%，經(jīng)過(guò)脫水之后加水，第三次調(diào)整波美度至30 34° Bx之后，進(jìn)入旋流分離器W3，進(jìn)行第三級(jí)旋流分離；
步驟5 :經(jīng)過(guò)旋流分離器W3分離后的頂流混合液TIII隨頂流混合液TI、頂流混合液TII，進(jìn)入旋流分離器W4、旋流分離器W5、旋流分離器W6，底流混合液BI、底流混合液BII及底流混合液BIII中，蛋白干基質(zhì)量百分比含量為O. 2% O. 4%的成品淀粉乳，進(jìn)入烘干工序烘干；
步驟6 :旋流分離器W4、旋流分離器W5、旋流分離器W6的頂流混合液TIV、頂流混合液TV及頂流混合液TVI為，淀粉干基質(zhì)量百分比含量38%的成品玉米蛋白粉混合乳，玉米蛋白粉混合乳經(jīng)過(guò)離心脫水之后，進(jìn)入烘干工序，得成品玉米蛋白粉；
步驟7 :旋流分離器W4、旋流分離器W5、旋流分離器W6的底流混合液BIV、底流混合液BV及底流混合液BVI回流至總儲(chǔ)料罐，等待循環(huán)洗滌。
所述的旋流分離器W1、旋流分離器W2及旋流分離器W3的底流混合液BI、底流混合液BII及底流混合液BIII脫水之后的水，和工藝中所有經(jīng)泵葉式離心卸料離心分離機(jī)脫水的水，皆經(jīng)過(guò)射流器加入絮凝劑，在過(guò)程儲(chǔ)液罐中絮凝沉降，之后進(jìn)入精細(xì)過(guò)濾步驟。所述的精細(xì)過(guò)濾步驟中所用的離心分離機(jī)，其過(guò)濾介質(zhì)孔徑O. 2 μ m，經(jīng)過(guò)過(guò)濾之后的水，回收用做系統(tǒng)洗水。按淀粉產(chǎn)量計(jì)，每小時(shí)生產(chǎn)淀粉30T，需經(jīng)144小時(shí)后，淘汰5%的系統(tǒng)循環(huán)水，加新水調(diào)和。所述的步驟2中，蛋白質(zhì)干基質(zhì)量百分比含量為，頂流混合液TI〉頂流混合液TII>頂流混合液ΤΙΙΙ，頂流混合液TIII中蛋白質(zhì)干基質(zhì)量百分比含量為22%。所述的步驟3和步驟4中，所加的水為系統(tǒng)處理后回流的水，回流的水要保證PH值穩(wěn)定于4. 3 4. 7。玉米淀粉的旋流分離洗滌過(guò)程溫度需保持40 45°C。本發(fā)明系統(tǒng)結(jié)構(gòu)為，
旋流分離器Wl、旋流分離器W2及旋流分離器W3相互接通構(gòu)成三級(jí)分流旋流系統(tǒng)I ;旋流分離器W4、旋流分離器W5及旋流分離器W6通過(guò)“逆流”形式相互接通構(gòu)成三級(jí)分流旋流系統(tǒng)II ;三級(jí)分流旋流系統(tǒng)I與三級(jí)分流旋流系統(tǒng)II接通；三級(jí)分流旋流系統(tǒng)I與三級(jí)分流旋流系統(tǒng)II分別與總儲(chǔ)料罐、過(guò)程儲(chǔ)水罐及過(guò)程儲(chǔ)液罐相連；旋流分離器Wl至旋流分離器W6均連接有淀粉旋流泵及泵葉式離心卸料離心分離機(jī)。所述的過(guò)程儲(chǔ)液罐與射流器和離心分離機(jī)相連。所述的過(guò)程儲(chǔ)水罐與總儲(chǔ)料罐和離心分離機(jī)相連。所述的旋流分離器Wl至旋流分離器W6均連接有流向閥門和壓力表。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)效果如下
I、在保證洗滌效果的前提下，通過(guò)增加了 I. 5倍于逆流旋流法的洗水用量而達(dá)到了減少旋流器級(jí)數(shù)的目的。2、沒有加入離心沉降工序，而是直接使用旋流分離器對(duì)粗淀粉乳進(jìn)行分離。3、可以替代十五級(jí)的逆流旋流系統(tǒng)，大幅度降低了旋流洗滌時(shí)間和旋流系統(tǒng)的能源消耗。4、分流的頂流混合溶液，其干物質(zhì)質(zhì)量百分比含量?jī)H為總干物質(zhì)質(zhì)量百分比含量的10 12%，所以，用以洗滌分流的逆流系統(tǒng)，雖需3級(jí)，但總功率僅為現(xiàn)有技術(shù)總功率的10 12%，而分流以外的主流從12級(jí)降低為3級(jí)，總功率為現(xiàn)有技術(shù)總功率的25%。5、玉米淀粉的旋流分離洗滌過(guò)程需保持40°C，而此溫度為雜菌活性活躍溫度，故時(shí)間越短，保溫設(shè)施流失的熱量就越少外，雜菌感染的幾率也變小，整個(gè)工藝，可降低旋流洗滌步驟時(shí)間80%。


圖I為本發(fā)明系統(tǒng)流程結(jié)構(gòu)示意圖。圖中，I、總儲(chǔ)料罐，2、淀粉旋流泵，3、計(jì)量控制器，4、泵葉式離心卸料離心分離機(jī)，5、射流器，6、過(guò)程儲(chǔ)液罐，7、過(guò)程儲(chǔ)水罐，P1、壓力表，W1-W6、旋流分離器。
具體實(shí)施方式
實(shí)施例本發(fā)明的方法包括如下步驟
步驟I :將總儲(chǔ)料罐中粗淀粉乳的波美濃度調(diào)整為30 34° Bx/45°C后，由淀粉旋流泵加壓，進(jìn)入旋流分離器Wl ;
步驟2 :旋流分離器Wl的頂流混合液TI為，頂流濃度4 8° Bx，蛋白質(zhì)干基質(zhì)量百分比含量40% 50%，淀粉干基質(zhì)量百分比含量50% 60%，頂流混合液TI與旋流分離器W2的頂流混合液TH、旋流分離器W3的頂流混合液TIII合流，混合后，進(jìn)入旋流分離器W4、旋流分離器W5及旋流分離器W6;蛋白質(zhì)干基質(zhì)量百分比含量為，頂流混合液TI〉頂流混合液TII>頂流混合液ΤΙΙΙ，頂流混合液TIII中蛋白質(zhì)干基質(zhì)量百分比含量為22%。步驟3 :旋流分離器Wl的底流混合液BI為，底流濃度40 42° Βχ，蛋白質(zhì)干基質(zhì)量百分比含量O. 4% 1%，淀粉干基質(zhì)量百分比含量98. 8% 99. 4%，底流混合液BI經(jīng)過(guò)泵葉式離心卸料離心分離機(jī)脫水，除去水分當(dāng)中的可溶性和小分子蛋白，加系統(tǒng)處理后回流的水，回流的水要保證PH值穩(wěn)定于4. 3 4. 7，再次調(diào)整波美度至30 34° Bx之后，進(jìn)入旋流分離器W2，進(jìn)行第二級(jí)旋流分離；
步驟4 :旋流分離器W2的底流混合液BII中蛋白質(zhì)干基含量降低至O. 4% O. 6%，，經(jīng)過(guò)脫水之后加系統(tǒng)處理后回流的水，回流的水要保證PH值穩(wěn)定于4. 3 4. 7，第三次調(diào)整波美度至30 34° Bx之后進(jìn)入旋流分離器W3，進(jìn)行第三級(jí)旋流分離；
步驟5 :經(jīng)過(guò)旋流分離器W3分離后的頂流混合液TIII隨頂流混合液TI、頂流混合液TII，進(jìn)入旋流分離器W4、旋流分離器W5、旋流分離器W6，W4、W5、W6三級(jí)旋流，為“逆流旋流法”安置順序；底流混合液BI、底流混合液BII及底流混合液BIII中，蛋白干基質(zhì)量百分比含量為O. 2 O. 4%的成品淀粉乳，進(jìn)入烘干工序烘干；
步驟6 :旋流分離器W4、旋流分離器W5、旋流分離器W6的頂流混合液TIV、頂流混合液TV及頂流混合液TVI為，淀粉干基質(zhì)量百分比含量40%的成品玉米蛋白粉混合乳，玉米蛋白粉混合乳經(jīng)過(guò)離心脫水之后，進(jìn)入烘干工序，得成品玉米蛋白粉；
步驟7 :旋流分離器W4、旋流分離器W5、旋流分離器W6的底流混合液BIV、底流混合液BV及底流混合液BVI回流至總儲(chǔ)料罐，等待循環(huán)洗滌。所述的旋流分離器Wl、旋流分離器W2及旋流分離器W3的底流混合液I、底流混合液II及底流混合液III脫水之后的水，和工藝中所有經(jīng)泵葉式離心卸料離心分離機(jī)脫水的水，皆經(jīng)過(guò)射流器加入絮凝劑聚丙烯酰胺，在過(guò)程儲(chǔ)液罐中絮凝沉降，之后進(jìn)入精細(xì)過(guò)濾步驟。所述的精細(xì)過(guò)濾步驟中所用的離心分離機(jī)，其過(guò)濾介質(zhì)孔徑O. 2 μ m，經(jīng)過(guò)過(guò)濾之后的水，回收用做系統(tǒng)洗水，按淀粉產(chǎn)量計(jì)，每小時(shí)生產(chǎn)淀粉30T，需經(jīng)144小時(shí)后，淘汰5%的系統(tǒng)循環(huán)水，加新軟化水調(diào)和。玉米淀粉的旋流分離洗滌過(guò)程溫度需保持40°C。 本發(fā)明系統(tǒng)結(jié)構(gòu)為，
旋流分離器Wl、旋流分離器W2及旋流分離器W3相互接通構(gòu)成三級(jí)分流旋流系統(tǒng)I ;旋流分離器W4、旋流分離器W5及旋流分離器W6相互接通構(gòu)成三級(jí)分流旋流系統(tǒng)II ;三級(jí)分流旋流系統(tǒng)I與三級(jí)分流旋流系統(tǒng)II接通；三級(jí)分流旋流系統(tǒng)I與三級(jí)分流旋流系統(tǒng)II分別與總儲(chǔ)料罐I、過(guò)程儲(chǔ)水罐7及過(guò)程儲(chǔ)液罐6相連；旋流分離器Wl至旋流分離器W6均連接有淀粉旋流泵、泵葉式離心卸料離心分離機(jī)、流向閥門和壓力表。所述的過(guò)程儲(chǔ)液罐6與射流器5和泵葉式離心卸料離心分離機(jī)相連。所述的過(guò)程儲(chǔ)水罐7與總儲(chǔ)料罐I和泵葉式離心卸料離心分離機(jī)相連。本發(fā)明的工作原理如下
本發(fā)明的減量旋流法是針對(duì)傳統(tǒng)的逆流旋流法而言的，每級(jí)旋流器都相當(dāng)于逆流旋流法的末級(jí)旋流器一也就是說(shuō)，進(jìn)料之后加入的是通過(guò)編入整個(gè)洗滌系統(tǒng)的子系統(tǒng)一過(guò)濾回流系統(tǒng)的凈水而不是下一級(jí)含蛋白等雜質(zhì)的溢流水，而底流的淀粉乳，也需經(jīng)過(guò)脫水以盡可能去除水中所含的可溶性或小分子雜質(zhì)之后，再加入洗水，進(jìn)入下級(jí)進(jìn)料。如圖所示，所謂減量旋流即通過(guò)三級(jí)分流旋流系統(tǒng)I對(duì)粗淀粉乳進(jìn)行“分流”。分流的頂流混合溶液，其干物質(zhì)質(zhì)量百分比含量?jī)H為總干物質(zhì)質(zhì)量百分比含量的10 12%，所以，用以洗滌分流的逆流系統(tǒng)，雖需三級(jí)，但總功率僅為現(xiàn)有技術(shù)總功率的10 12%。而頂流分流出的蛋白質(zhì)溶液，不再進(jìn)入系統(tǒng)I，但因其干物質(zhì)所含淀粉含量仍有50% 58%，故此仍需進(jìn)入傳統(tǒng)逆流法組成的三級(jí)分流旋流系統(tǒng)II，三級(jí)分流旋流系統(tǒng)II中，干物質(zhì)總含量為12% 18%，故耗能降低，無(wú)需離心分離機(jī)參與水處理，只需逆流。最終得到總蛋白含量為60% 63%的玉米蛋白粉，脫水烘干后即作為玉米蛋白飼料成品。通過(guò)對(duì)蛋白含量較高的頂流的分流，為第一階段的旋流提供了減少旋流次數(shù)的基本蛋白含量條件，而每一級(jí)都是使用經(jīng)過(guò)蛋白絮凝并過(guò)濾處理的酸性凈水洗滌，并且，三級(jí)旋流器，每一級(jí)底流，即經(jīng)過(guò)洗滌的精淀粉乳都經(jīng)過(guò)脫水處理后，另加入回流系統(tǒng)凈水，相當(dāng)于一次過(guò)濾作用的洗滌，即脫水漂洗，三級(jí)脫水漂洗加上三級(jí)旋流器，經(jīng)實(shí)驗(yàn)，完全可以替代十五級(jí)的逆流旋流系統(tǒng)，大幅度降低了旋流洗滌時(shí)間，和旋流系統(tǒng)的能源消耗。本發(fā)明洗滌后淀粉質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)測(cè)定為，蛋白含量< O. 35% ;可溶物< O. 02%。蛋白含量基本保持穩(wěn)定，與現(xiàn)有逆流旋流相比，未見增減浮動(dòng)。但可溶物含量比國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)要求< 0.1%降低很多，其淀粉中所含礦物質(zhì)，微量元素，和SO2的殘留量，均得以降低。本發(fā)明區(qū)別于傳統(tǒng)的“逆流旋流法”的主要環(huán)節(jié)為，通過(guò)分流洗滌系統(tǒng)I，將粗淀粉乳分成蛋白質(zhì)含量50%左右的頂流部分和蛋白質(zhì)含量O. 4% 1%左右的底流部分分兩部分，如此，通過(guò)簡(jiǎn)化旋流次數(shù)對(duì)底流部分的洗滌處理，而依舊使用傳統(tǒng)“逆流旋流法”對(duì)頂流部分進(jìn)行洗滌處理，從而達(dá)到降低處理時(shí)間 和降低處理耗能的目的。
權(quán)利要求
1.一種減量旋流分離洗滌玉米淀粉的方法，其特征在于包括如下步驟 步驟I :將總儲(chǔ)料罐中粗淀粉乳的波美濃度調(diào)整為30 34° Bx/45°C后，由淀粉旋流泵加壓，進(jìn)入旋流分離器Wl ; 步驟2 :旋流分離器Wl的頂流混合液TI為，頂流濃度4 8° Bx，蛋白質(zhì)干基質(zhì)量百分比含量40% 50%，淀粉干基質(zhì)量百分比含量50% 60%，頂流混合液TI與旋流分離器W2的頂流混合液TH、旋流分離器W3的頂流混合液TIII合流，混合后，進(jìn)入旋流分離器W4、旋流分離器W5及旋流分離器W6 ； 步驟3 :旋流分離器Wl的底流混合液BI為，底流濃度40 42° Bx，蛋白質(zhì)干基質(zhì)量百分比含量O. 4% 1%，淀粉干基質(zhì)量百分比含量98. 8% 99. 4%，底流混合液BI經(jīng)過(guò)泵葉式離心卸料離心分離機(jī)脫水，除去水分當(dāng)中的可溶性和小分子蛋白，加水再次調(diào)整波美度至30 34° Bx之后，進(jìn)入旋流分離器W2，進(jìn)行第二級(jí)旋流分離； 步驟4 :旋流分離器W2的底流混合液BII中蛋白質(zhì)干基含量降低至O. 4% O. 6%，經(jīng)過(guò)脫水之后加水，第三次調(diào)整波美度至30 34° Bx之后，進(jìn)入旋流分離器W3，進(jìn)行第三級(jí)旋流分離； 步驟5 :經(jīng)過(guò)旋流分離器W3分離后的頂流混合液TIII隨頂流混合液TI、頂流混合液TII，進(jìn)入旋流分離器W4、旋流分離器W5、旋流分離器W6，底流混合液BI、底流混合液BII及底流混合液BIII中，蛋白干基質(zhì)量百分比含量為O. 2-0. 4%的成品淀粉乳，進(jìn)入烘干工序烘干; 步驟6 :旋流分離器W4、旋流分離器W5、旋流分離器W6的頂流混合液TIV、頂流混合液TV及頂流混合液TVI為，淀粉干基質(zhì)量百分比含量40%的成品玉米蛋白粉混合乳，玉米蛋白粉混合乳經(jīng)過(guò)離心脫水之后，進(jìn)入烘干工序，得成品玉米蛋白粉； 步驟7 :旋流分離器W4、旋流分離器W5、旋流分離器W6的底流混合液BIV、底流混合液BV及底流混合液BVI回流至總儲(chǔ)料罐，等待循環(huán)洗滌。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的減量旋流分離洗滌玉米淀粉的方法，其特征在于所述的旋流分離器Wl、旋流分離器W2及旋流分離器W3的底流混合液BI、底流混合液BII及底流混合液BIII脫水之后的水，和工藝中所有經(jīng)泵葉式離心卸料離心分離機(jī)脫水的水，皆經(jīng)過(guò)射流器加入絮凝劑，在過(guò)程儲(chǔ)液罐中緩存沉降，之后進(jìn)入精細(xì)過(guò)濾步驟。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的減量旋流分離洗滌玉米淀粉的方法，其特征在于所述的精細(xì)過(guò)濾步驟中所用的離心分離機(jī)，其過(guò)濾介質(zhì)孔徑O. 2 μ m，經(jīng)過(guò)過(guò)濾之后的水，回收用做系統(tǒng)洗水，按淀粉產(chǎn)量計(jì)，每小時(shí)生產(chǎn)淀粉30T，需經(jīng)144小時(shí)后，淘汰5%的的系統(tǒng)循環(huán)水，加新水調(diào)和。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的減量旋流分離洗滌玉米淀粉的方法，其特征在于所述的步驟2中，蛋白質(zhì)干基質(zhì)量百分比含量為，頂流混合液TI〉頂流混合液TII>頂流混合液ΤΙΙΙ，頂流混合液TIII中蛋白質(zhì)干基質(zhì)量百分比含量為20%。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述的減量旋流分離洗滌玉米淀粉的方法，其特征在于所述的步驟3和步驟4中，所加的水為系統(tǒng)處理后回流的水，回流的水要保證PH值穩(wěn)定于4. 3 4. 7。
6.根據(jù)權(quán)利要求I所述的減量旋流分離洗滌玉米淀粉的方法，其特征在于玉米淀粉的旋流分離洗滌過(guò)程溫度需保持40°C。
7.減量旋流分離洗滌玉米淀粉的系統(tǒng)，其特征在于結(jié)構(gòu)為，旋流分離器W1、旋流分離器W2及旋流分離器W3相互接通構(gòu)成三級(jí)分流旋流系統(tǒng)I ;旋流分離器W4、旋流分離器W5及旋流分離器W6相互接通構(gòu)成三級(jí)分流旋流系統(tǒng)II ;三級(jí)分流旋流系統(tǒng)I與三級(jí)分流旋流系統(tǒng)II接通；三級(jí)分流旋流系統(tǒng)I與三級(jí)分流旋流系統(tǒng)II分別與總儲(chǔ)料罐、過(guò)程儲(chǔ)水罐及過(guò)程儲(chǔ)液罐相連；旋流分離器Wl至旋流分離器W6均連接有淀粉旋流泵及泵葉式離心卸料離心分離機(jī)。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的減量旋流分離洗滌玉米淀粉的系統(tǒng)，其特征在于所述的過(guò)程儲(chǔ)液罐與射流器和離心分離機(jī)相連。
9.根據(jù)權(quán)利要求7所述的減量旋流分離洗滌玉米淀粉的系統(tǒng)，其特征在于所述的過(guò)程儲(chǔ)水罐與總儲(chǔ)料罐和離心分離機(jī)相連。
10.根據(jù)權(quán)利要求7所述的減量旋流分離洗滌玉米淀粉的系統(tǒng)，其特征在于所述的旋流分離器Wl至旋流分離器W6均連接有流向閥門和壓力表。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種減量旋流分離洗滌玉米淀粉的方法及系統(tǒng)。本發(fā)明通過(guò)三級(jí)分流旋流系統(tǒng)I對(duì)粗淀粉乳進(jìn)行分流，頂流分流出的蛋白質(zhì)溶液進(jìn)入三級(jí)分流旋流系統(tǒng)II，三級(jí)分流旋流系統(tǒng)II中無(wú)需離心分離機(jī)參與水處理，只需逆流，即可得到總蛋白含量為60～63%的玉米蛋白粉。本發(fā)明在保證洗滌效果的前提下，通過(guò)增加了1.5倍于逆流旋流法的洗水用量而達(dá)到了減少旋流器級(jí)數(shù)的目的。大幅度降低了旋流洗滌時(shí)間和旋流系統(tǒng)的能源消耗；整個(gè)工藝，可降低旋流洗滌步驟時(shí)間80%和用于旋流系統(tǒng)的能源72%。
文檔編號(hào)C08B30/10GK102816249SQ201210323519
公開日2012年12月12日 申請(qǐng)日期2012年9月5日 優(yōu)先權(quán)日2012年9月5日
發(fā)明者施韌 申請(qǐng)人:施韌