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一種旋流強(qiáng)化脫除油品中硫化物的系統(tǒng)的制作方法

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一種旋流強(qiáng)化脫除油品中硫化物的系統(tǒng)的制造方法與工藝

本發(fā)明屬于石油化工與環(huán)保領(lǐng)域,涉及一種對(duì)油品進(jìn)行吸附脫硫和吸附劑同步分離處理的系統(tǒng)。



背景技術(shù):

石油產(chǎn)品中含有大量硫化物,燃燒過(guò)程會(huì)被氧化轉(zhuǎn)化為sox排放,形成霧霾、酸雨等,對(duì)環(huán)境和生態(tài)平衡造成巨大的破壞。同時(shí),油品中硫化物的存在還使燃油品質(zhì)劣質(zhì)化、腐燭器械、對(duì)石油加工工藝造成安全危害。為了實(shí)現(xiàn)更加清潔的燃料油品,全球各國(guó)都制訂了一系列燃料油硫含量標(biāo)準(zhǔn),以期實(shí)現(xiàn)限制燃油中的硫化物排放。歐美發(fā)達(dá)國(guó)家和我國(guó)汽柴油國(guó)v和國(guó)vi標(biāo)準(zhǔn)都明確規(guī)定硫含量低于10ppm。對(duì)燃料油進(jìn)行深度脫硫,使硫含量低于10ppm的超潔凈燃料油已經(jīng)是全球性的趨勢(shì)。

不同餾程的石油餾分產(chǎn)品中硫化合物具有明顯的分布規(guī)律:分子量較低、較易脫除的元素硫、硫醇等主要分布在沸點(diǎn)較低(<280℃)的輕質(zhì)餾分中;而分子量較大且難易被脫除的芳香性的雜環(huán)類(lèi)硫化物比如苯并噻吩(bt,沸點(diǎn)為220℃)、二苯并噻吩(dbt,沸點(diǎn)為320℃)等主要分布在沸點(diǎn)較高(>280℃)的重組分中,且隨著產(chǎn)品餾分的餾程溫度增大,沸點(diǎn)高、分子量大、難除去的有機(jī)硫化合物的含量也將隨之增高。因此,對(duì)于石油產(chǎn)品中的噻吩硫及其復(fù)雜衍生物的脫除極為重要。

目前煉油工業(yè)中較為成熟并得到廣泛應(yīng)用的脫硫方法是加氫脫硫,該技術(shù)能夠有效地脫除燃油中大部分的小分子硫化物,如硫醇、硫醚、二硫化物等,但是對(duì)于芳香性有機(jī)噻吩類(lèi)硫,反應(yīng)存在一定的極限。同時(shí)由于加氫脫硫設(shè)備昂貴,工藝復(fù)雜;反應(yīng)過(guò)程需采用貴金屬催化劑,易失活;操作條件嚴(yán)苛需要高溫高壓;并且會(huì)造成辛烷值的一定損失,為了滿(mǎn)足市場(chǎng)對(duì)超低硫含燃油的日益上漲的需求,在傳統(tǒng)的加氫脫硫技術(shù)基礎(chǔ)上,致力開(kāi)發(fā)高效的非加氫脫硫技術(shù)已刻不容緩。

吸附脫硫是利用物理或化學(xué)吸附作用將燃料油中的硫富集到吸附材料的表面和孔隙內(nèi)來(lái)實(shí)現(xiàn)脫硫。其常溫常壓法操作條件溫和、費(fèi)用低廉、綠色環(huán)保,被認(rèn)為是一種有潛力的深度脫硫方法。吸附脫硫過(guò)程中吸附劑對(duì)噻吩硫吸附的強(qiáng)化以及油品/吸附劑的液固分離的強(qiáng)化是該技術(shù)發(fā)展亟待解決的問(wèn)題。

目前報(bào)道的吸附劑材料有很多種[rscadvances,2014,4:35302–35317,chemsocrev,2009,38(5):1284–1293],主要包括改性分子篩,如陳標(biāo)華等研制的ag2o/nay(專(zhuān)利號(hào):cn103191697a)、金鳴林等研制的金屬氧化物/活性碳復(fù)合物(專(zhuān)利號(hào):cn104028208a),李燦等研制的金屬氧化物混合物(專(zhuān)利號(hào):cn103721668a)、以及其它新型多孔材料(專(zhuān)利號(hào):cn106000297a)。其中金屬有機(jī)框架材料(mofs)具有特殊的結(jié)構(gòu),可以與有機(jī)硫通過(guò)酸堿相互作用、π絡(luò)合、開(kāi)放金屬位點(diǎn)(m-s鍵)等相互作用提高硫的吸附性能,有望成為優(yōu)異的脫硫吸附劑。改善吸附材料的孔道結(jié)構(gòu),調(diào)控吸附材料的表面吸附活性,從而提高擇性吸附脫硫容量、吸附速率,提高吸附材料穩(wěn)定性和再生性能是吸附脫硫技術(shù)的關(guān)鍵之一。目前采用的吸附工藝主要包括固定床(專(zhuān)利號(hào):cn104277877a)和流化床(專(zhuān)利號(hào):cn102839011a),及其組合新方式(專(zhuān)利號(hào):cn105623733a),存在能量效率相對(duì)較低、產(chǎn)品油細(xì)小吸附劑顆粒夾帶等一些工程問(wèn)題,對(duì)油品后續(xù)使用過(guò)程中發(fā)動(dòng)機(jī)等工作效率產(chǎn)生極大隱患。

旋流場(chǎng)可使吸附劑顆粒和油品間不斷發(fā)生碰撞和旋轉(zhuǎn),從而強(qiáng)化動(dòng)態(tài)吸附,同時(shí)旋流分離可對(duì)細(xì)小吸附劑顆粒群定向聚集,從油品中分離。此外,鑒于旋流器對(duì)細(xì)小顆粒分離具有高效特征,吸附劑可采用細(xì)小顆粒,由此減小了吸附過(guò)程傳質(zhì)阻力,進(jìn)一步強(qiáng)化了吸附速率,因此旋流技術(shù)是一種極具潛力的吸附和液固分離耦合的新工藝。迄今為止,本領(lǐng)域尚未開(kāi)發(fā)出一種可以有效實(shí)現(xiàn)吸附脫硫和吸附劑分離的協(xié)同系統(tǒng),因此開(kāi)發(fā)具有高效性、實(shí)用性和經(jīng)濟(jì)性的油品脫硫新系統(tǒng)十分迫切。



技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素:

本發(fā)明提供了一種旋流強(qiáng)化脫除油品中硫化物的系統(tǒng),以解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的問(wèn)題。

本發(fā)明的具體技術(shù)方案是:一種旋流強(qiáng)化脫除油品中硫化物的系統(tǒng),該系統(tǒng)的脫硫方法包括以下步驟:

步驟(1)吸附脫硫:吸附劑對(duì)油品中的硫化物進(jìn)行吸附;所述吸附劑和油品加入預(yù)混合吸附單元和液固懸浮液輸送單元,混合均勻,其中預(yù)混合吸附單元包括一個(gè)帶攪拌的密封釜,在此完成混合和吸附;吸附劑充分與油品中硫化物接觸,進(jìn)行吸附;再經(jīng)過(guò)物料泵輸送進(jìn)入旋流系統(tǒng);

步驟(2)吸附劑分離:旋流法分離細(xì)小吸附劑顆粒;含有吸附劑的油品進(jìn)入液固分離旋流系統(tǒng)單元,調(diào)控進(jìn)口流量和分流比等操作參數(shù),使吸附劑顆粒在微旋流場(chǎng)中的自轉(zhuǎn)和公轉(zhuǎn),進(jìn)一步強(qiáng)化吸附脫硫,同時(shí)實(shí)現(xiàn)對(duì)吸附劑細(xì)顆粒進(jìn)行液固分離。溢流口得到低硫成品油,底流口所得高固含量吸附劑和油品混合物,部分返混回用,部分進(jìn)入再生系統(tǒng);

所述液固分離旋流系統(tǒng)單元,包括單級(jí)或二級(jí)串聯(lián)旋流器;其中串聯(lián)系統(tǒng)第一個(gè)旋流器設(shè)有一入口以接受混合吸附單元的出口混合液、一溢流口以排出一級(jí)分離后的油品、一底流口以排出一級(jí)分離后的吸附劑;溢流口排出的油品進(jìn)入第二個(gè)旋流器進(jìn)行二級(jí)分離,設(shè)有一入口以接受第一個(gè)旋流器溢流口排出的油品、一溢流口以排出二級(jí)分離后的油品、一底流口以排出二級(jí)分離后的吸附劑;

步驟(3)吸附劑的再生:根據(jù)氧化脫硫機(jī)理,將吸附了噻吩硫的吸附劑加入氧化劑,將噻吩類(lèi)硫氧化成砜,再用水淋洗,溶解洗脫砜;或根據(jù)萃取原理,采用有機(jī)溶劑將被吸附了的硫進(jìn)行溶解和脫除;干燥后得到再生吸附劑,加入吸附劑回收再生單元進(jìn)行循環(huán)使用;

所述吸附劑回收再生單元包括帶有加料口的滾輪式離心過(guò)濾分離釜,氧化劑溶液或萃取劑溶液儲(chǔ)罐及溶劑回收罐;將旋流器底流口排出的吸附劑和油品分離,加入氧化劑溶液或萃取劑對(duì)吸附劑進(jìn)行氧化再生或萃取再生。

進(jìn)一步的,所述的液固懸浮液輸送單元采用泥漿泵。

進(jìn)一步的,所述步驟(1)所選吸附劑為y型分子篩、13x分子篩、介孔分子篩、活性炭、金屬有機(jī)框架材料mofs、多孔有機(jī)聚合物pops、聚多孔離子液體pils等。

進(jìn)一步的,所述步驟(1)所選吸附劑的吸附飽和硫容量15-40g/kg。

進(jìn)一步的,所述步驟(1)所選吸附劑的比表面劑150-1800m2/g,孔容0.35-1.1cm3/g,密度1.5-2.5g/cm3,平均粒徑大于30um。

進(jìn)一步的,所述步驟(1)所述預(yù)混釜帶攪拌,可實(shí)現(xiàn)液固均與混合,預(yù)混釜及輸送系統(tǒng)均為密封。

進(jìn)一步的,所述步驟(2)所述旋流分離系統(tǒng)可為單級(jí)旋流器,錐角為5°-25°。

進(jìn)一步的,所述步驟(2)所述旋流分離系統(tǒng)也可將旋流器進(jìn)行二級(jí)串聯(lián)組合。分別以小角旋流器串大角旋流器、大角旋流器串小角旋流器、等角旋流器串聯(lián)等方式進(jìn)行。

進(jìn)一步的,所述步驟(2)所述吸附旋流分離過(guò)程進(jìn)料吸附劑顆粒濃度為2%-10%,進(jìn)口流量為0.2-1.0m3/h,底流口和溢流口分流比為5%-12%。

進(jìn)一步的,所述步驟(2)所述底流口所得高固含量吸附劑和油品混合物的返混與再生比例為1:3-1:1。

進(jìn)一步的,所述步驟(2)所述吸附旋流分離過(guò)程為滿(mǎn)足處理量要求,可采用所述旋流系統(tǒng)進(jìn)行平行多組并聯(lián)。

進(jìn)一步的,所述步驟(3)所述的吸附劑再生為間歇式批量進(jìn)行;先經(jīng)離心釜過(guò)濾分離出油品,再采用氧化或萃取再生;分離所得油品為低硫成品油。

進(jìn)一步的,所述步驟(3)所述的吸附劑氧化再生,采用h2o2,naclo等作為氧化劑,根據(jù)吸附硫容量(nmol/g),氧化劑加劑量為(1-3)倍nmol/g吸附劑。

進(jìn)一步的,所述步驟(3)所述的吸附劑氧化再生,在脫除油品的吸附劑中加入氧化劑反應(yīng)5-10分鐘,離心過(guò)濾,再用水淋洗和過(guò)濾,重復(fù)三次。

進(jìn)一步的,所述步驟(3)所述的吸附劑萃取再生,可采用甲苯、二甲苯、石油醚等溶劑萃洗。萃取劑用量為3-5l/kg吸附劑,過(guò)濾,重復(fù)三次。

進(jìn)一步的,所述步驟(3)所述的吸附劑經(jīng)氧化再生或萃取再生后,經(jīng)120-150度干燥再循化回用。

進(jìn)一步的,所述單元二旋流分離系統(tǒng),根據(jù)處理量,選擇多個(gè)二級(jí)串聯(lián)旋流器單元進(jìn)行并聯(lián)操作。

進(jìn)一步的,所述單元二旋流分離系統(tǒng)單元包括兩個(gè)旋流器的二級(jí)分離段,各段分別設(shè)置流量控制閥門(mén)、壓力表,吸附劑出口設(shè)置收集器并設(shè)有液位計(jì)。

進(jìn)一步的,所述單元三吸附劑回收再生單元可以根據(jù)環(huán)保要求,萃取溶劑和洗滌溶劑選擇使用二次凈化。

有益效果

本發(fā)明系統(tǒng)所采用的吸附及分離系統(tǒng),首先基于吸附材料與有機(jī)硫化物的較強(qiáng)吸附作用,能夠在旋流場(chǎng)強(qiáng)化作用下,快速高效地吸附油品中的硫化物;同時(shí)吸附劑在旋流器中可從油品中快速高效分離;分離后的吸附劑通過(guò)氧化或萃取再生進(jìn)行回收循環(huán)利用。在一個(gè)優(yōu)選的實(shí)施方式中,當(dāng)采用質(zhì)量分?jǐn)?shù)5%的hkust-1對(duì)含噻吩硫的油進(jìn)行吸附脫硫-旋流分離,出口油品中硫含量低于10ppm,吸附劑hkust-1顆粒的分離效率超過(guò)99%,處理周期小于1分鐘。

本發(fā)明系統(tǒng)具有快速吸附、高效分離的特點(diǎn),再生吸附劑操作簡(jiǎn)單,并且設(shè)備操作簡(jiǎn)單、占地面積小,避免了傳統(tǒng)加氫脫硫高溫高壓以及后續(xù)胺吸收脫硫的工藝復(fù)雜,成本高,控制要求高等問(wèn)題,可廣泛應(yīng)用于油品脫硫處理過(guò)程。

附圖說(shuō)明

附圖1為旋流強(qiáng)化油品脫硫系統(tǒng)示意圖。

符號(hào)說(shuō)明:

1攪拌預(yù)混釜;2一級(jí)旋流器;3二級(jí)旋流器;4離心過(guò)濾釜;

5氧化劑或萃取劑儲(chǔ)罐;6緩沖罐;7泥漿泵;8液體輸送泵。

具體實(shí)施方式

影響吸附脫硫效率的因素很多,比如吸附劑類(lèi)型、吸附劑孔道結(jié)構(gòu)和表面組成、油品中硫濃度、吸附劑加劑量、吸附時(shí)間、吸附溫度等;影響旋流分離的因素包括旋流器結(jié)構(gòu)、旋流器串聯(lián)方式、進(jìn)口流速、分流比、吸附劑與油品密度差、吸附劑顆粒尺寸分布、溫度等;影響吸附劑再生的因素包括氧化劑(萃取劑)類(lèi)型、氧化劑(萃取劑)加劑量、氧化(萃取)時(shí)間、氧化(萃取)溫度等。以下結(jié)合具體實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)描述。實(shí)施例僅用于說(shuō)明本發(fā)明而不構(gòu)成對(duì)本發(fā)明范圍的限制。本發(fā)明中吸附脫除油品中硫化物、吸附劑旋流分離的方法和裝置,對(duì)于不同吸附劑、不同油品,其處理方法和原理相似。因此為方便敘述,本說(shuō)明書(shū)主要提供以新型多孔有機(jī)框架材料hkust-1吸附脫除油品中的二苯并噻吩硫?yàn)槔?jiǎn)要說(shuō)明。下列實(shí)施例中未注明具體條件的試驗(yàn)方法,通常按照常規(guī)條件。

實(shí)施例1硫含量的分析

取1微升含有一定量二苯并噻吩硫的油品加入氣相色譜,其檢測(cè)器為火焰光度檢測(cè)器(fpd),色譜柱為毛細(xì)管柱(hp-5,15m×0.53mm×1.5μm)。載氣為氮?dú)猓?00度柱溫,340度氣化溫度,fpd溫度340度,柱壓為0.1mpa,空氣流量為50毫升/分鐘,氫氣流量為40毫升/分鐘。脫硫量可以通過(guò)式(1)計(jì)算:

其中qt表示吸附劑吸附對(duì)硫的吸附量(單位:克硫/公斤吸附劑,gs/kg),v表示模型油體積(毫升,ml),m表示吸附劑的質(zhì)量(克,g),mwa表示二苯并噻吩的分子量,mws表示硫分子量,以及c0和ci(毫克硫/升,mgs/l)分別表示吸附前后的模擬油中的硫化物濃度。

實(shí)施例2hkust-1對(duì)二苯并噻吩的吸附性能

以自主規(guī)?;铣蒱kust-1為吸附劑。其主要性質(zhì)參數(shù)為:比表面積為1500m2g-1,孔容為0.5cm3g-1,平均孔徑為1.2nm;平均粒徑30um左右;骨架密度約為2.10gcm-3。將吸附劑hkust-1粉末置于150度烘箱中活化4小時(shí),脫除其孔隙中吸附的雜質(zhì)和水分。將活化后的hkust-1粉末加入到儲(chǔ)有油品的密封容器,攪拌混合均勻,其中油品的密度0.75gcm-3;黏度為1.43cp。25度下經(jīng)一定時(shí)間吸附后,將吸附劑hkust-1與油品離心分離,取上層清澈油品1微升,注入氣相色譜,用火焰光度檢測(cè)器進(jìn)行硫含量分析。分別得到吸附量隨時(shí)間的變化,結(jié)果如表1,由此看出吸附速率非常快,1分鐘內(nèi)就達(dá)到吸附平衡。改變油品中初始二苯并噻吩的濃度(10ppm-500ppm),得到吸附量隨平衡濃度的變化,結(jié)果如表2,計(jì)算得到hkust-1的平衡飽和吸附量高達(dá)33gs/kg吸附劑。

表1.25度下吸附量隨時(shí)間的變化

表2.25度下吸附量隨平衡濃度的變化

實(shí)施例3錐角為8度單級(jí)旋流系統(tǒng)固液分離效率和最佳工作區(qū)的測(cè)定

通過(guò)清水實(shí)驗(yàn)測(cè)定旋流系統(tǒng)固液分離效率和最佳工作區(qū),采用玻璃粉為固相,水為液相的模擬固液系統(tǒng),其中玻璃粉平均密度約為2.3gcm-1,平均粒徑約35微米。

正確組裝錐角為8度的單級(jí)旋流分離系統(tǒng)的各個(gè)接口和閥門(mén),試驗(yàn)前對(duì)系統(tǒng)進(jìn)行多次清洗、排空、并確認(rèn)干燥后進(jìn)行正式測(cè)試。向進(jìn)料槽注入超過(guò)1/3體積的水,調(diào)節(jié)工況所需的各個(gè)閥門(mén)節(jié)點(diǎn)。啟動(dòng)泥漿泵,調(diào)節(jié)閥門(mén)把進(jìn)口壓力作為調(diào)節(jié)參數(shù),保持其他工況參數(shù)(包括溫度、流量、分流比等)穩(wěn)定。

將玻璃粉按質(zhì)量分?jǐn)?shù)分別為2%,4%,8%加入進(jìn)料槽,混合均勻,將系統(tǒng)預(yù)熱至物料溫度恒定于25度。開(kāi)泵運(yùn)行,根據(jù)所需工況調(diào)節(jié)各個(gè)閥門(mén),將玻璃粉-水混合液體由泥漿泵送入旋流分離系統(tǒng)。待系統(tǒng)穩(wěn)定運(yùn)行,由旋流器的進(jìn)口、溢流口、底流口進(jìn)行取樣,分別分析各個(gè)樣本的液體混合物固含量。其中,固含量分析采用重量稱(chēng)重分析法:對(duì)采樣懸浮液樣品進(jìn)行真空抽濾,其中濾膜采用尼龍(nylon)圓片過(guò)濾膜(孔徑為0.22微米)。對(duì)采集到的固體樣本進(jìn)行烘干后,計(jì)算各個(gè)工況條件下的出口固含量。

旋流系統(tǒng)進(jìn)料濃度、進(jìn)口流量和分流比的調(diào)控對(duì)8度單級(jí)旋流器分離效率有顯著的影響。對(duì)于低濃度固含量,例如2%,最佳工作區(qū)間的進(jìn)口流量為0.8-1.0m3h-1,分流比為8-12%,其分離效率為71.2%。濃度越大,分離效率越低。

實(shí)施例4錐角為22度單級(jí)旋流系統(tǒng)固液分離效率和最佳工作區(qū)的測(cè)定

與實(shí)施例3相似的方法,檢測(cè)錐角為22度單級(jí)旋流系統(tǒng)的分離效率和最佳工作區(qū)。將玻璃珠按質(zhì)量分?jǐn)?shù)分別為4%,8%,10%加入進(jìn)料槽?;旌暇鶆颍瑢⑾到y(tǒng)預(yù)熱至物料溫度恒定于25度。開(kāi)泵運(yùn)行,由旋流器的進(jìn)口、溢流口、底流口進(jìn)行取樣??疾煨飨到y(tǒng)進(jìn)料濃度、進(jìn)口流量和分流比的調(diào)控對(duì)22度單級(jí)旋流器的分離效率的影響,對(duì)于固含量為8%,最佳工作區(qū)間的流量為0.5-0.6m3h-1,分流比為12%為,其分離效率為65%。濃度低,分離效率較大,反之,分離效率降低。

實(shí)施例5二級(jí)串聯(lián)旋流系統(tǒng)固液分離效率的測(cè)定

將單個(gè)旋流器串聯(lián),構(gòu)成大角度錐角旋流器串聯(lián)小角度錐角旋流器(例如22-8),或者小角度錐角旋流器串聯(lián)大角度錐角旋流器(8-22)的二級(jí)旋流分離系統(tǒng)。第一個(gè)旋流器溢流口排出的液體流入第二個(gè)旋流器進(jìn)行二級(jí)分離,第二個(gè)旋流器溢流口得到的液體為分離產(chǎn)品。分別對(duì)兩個(gè)旋流器溢流口和底流口進(jìn)行取樣,分析各個(gè)樣本的液體混合物固含量。確定22-8串聯(lián)方式旋流器的高效工作區(qū)間為:流量0.8m3h-1,一級(jí)分流比為12%,二級(jí)分流比為12%,其分離效率為80%。而8-22串聯(lián)方式旋流器的分離效率略低,為75%。

實(shí)施例6二級(jí)串聯(lián)旋流系統(tǒng)吸附脫硫效率的測(cè)定

按照20-6串聯(lián)方式正確連接二級(jí)旋流分離系統(tǒng)的各個(gè)接口和閥門(mén),試驗(yàn)前對(duì)系統(tǒng)進(jìn)行多次清洗、排空、并確認(rèn)干燥后進(jìn)行正式測(cè)試。向進(jìn)料槽注入含50ppm硫的油品,體積超過(guò)1/3;采用1:20的劑油比,向體系內(nèi)加入5w.t%的hkust-1吸附劑。調(diào)節(jié)工況所需的各個(gè)閥門(mén)節(jié)點(diǎn),啟動(dòng)泥漿泵,保持溫度恒定,調(diào)整進(jìn)口壓力、流量、分流比,采集底流和溢流出口的物料過(guò)濾,進(jìn)行固含量分析,油品采用實(shí)施例1方法分析硫含量。

當(dāng)流量0.8m3h-1,一級(jí)分流比為12%,二級(jí)分流比為8%,吸附劑顆粒分離率超過(guò)99.5%,最后澄清油品中硫含量小于10ppm。

實(shí)施例7吸附劑溶劑萃取再生

選取甲苯為溶劑,對(duì)吸附了硫的hkust-1吸附劑進(jìn)行溶劑萃取再生。

將25升甲苯溶劑加入至5公斤使用過(guò)的吸附劑hkust-1粉末中,攪拌均勻,約10分鐘后,過(guò)濾,得到固體粉末。重復(fù)萃取操作3次。將萃取后的固體粉末放入150℃真空烘箱干燥,去除溶劑。將再生過(guò)的hkust-1再次進(jìn)行吸附脫硫,循環(huán)使用20次,吸附性能基本維持不變。

同樣,溶劑選取二甲苯和石油醚時(shí),萃取效果相似。

實(shí)施例8吸附劑氧化再生

選取過(guò)氧化氫為氧化劑,對(duì)hkust-1吸附劑中吸附的二苯并噻吩硫進(jìn)行氧化,生成二苯并噻砜,砜易溶于水,經(jīng)水洗后吸附劑再生。

將5升含過(guò)氧化氫3%的水溶液加入至5公斤使用過(guò)的吸附劑hkust-1粉末中,攪拌均勻,約10分鐘后,用水洗滌。重復(fù)洗滌3次。將分離后得到的固體粉末放入150℃真空烘箱干燥。將再生過(guò)的hkust-1再次進(jìn)行吸附脫硫,循環(huán)使用20次,吸附性能基本維持不變。

同樣,采用次氯酸鈉為氧化劑,也可氧化再生,效果相似。

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