專利名稱：5－氯－2,3－二氫－1h－茚－1－酮的制備方法
背景技術：
本發(fā)明提供了5-氯-2，3-二氫-1H-茚-1-酮的改進的制備方法。所述二氫化茚-1-酮適于用作制備殺節(jié)肢動物的噁二嗪的中間體，所述噁二嗪是例如在WO 92/11249中公開的7-氯-2，5-二氫-2-[[(甲氧羰基)[4-(三氟甲氧基)-苯基]氨基]羰基]茚并[1，2-e][1，3，4]噁二嗪-4a(3H)-甲酸甲酯。
在Olivier，M.；Marechal，E.的Bulletin de la SocieteChimique de France(1973)，11，3096-3099中公開了5-氯-2，3-二氫-1H-茚-1-酮的制備方法，其中在180℃用氯化鋁和氯化鈉的混合物處理3-氯-1-(4-氯苯基)-1-丙酮(也稱作3，4′-二氯苯基·乙基酮)。盡管在該參考文獻中公開的方法由本發(fā)明方法中使用的相同的前體開始，但是需要使用大量的氯化鋁和氯化鈉是難以操作的，特別是在所需升高的溫度下以工業(yè)化規(guī)模生產(chǎn)是難以操作的。此外，未使用的氯化鋁和氯化鈉反應物以及所需反應中的副產(chǎn)物存在實際的處理問題。
發(fā)明概述本發(fā)明涉及使副產(chǎn)物反應和產(chǎn)物分解最小化并使產(chǎn)率和產(chǎn)品純度最大化的5-氯-2，3-二氫-1H-茚-1-酮的改進的制備方法，該方法包括在90-150℃向硫酸中加入在惰性溶劑中的3-氯-1-(4-氯苯基)-1-丙酮的溶液。
在另一具體實施方案中，本發(fā)明涉及5-氯-2，3-二氫-1H-茚-1-酮的改進的制備方法，該方法包括任選地在惰性溶劑存在下，在200-425℃，使3-氯-1-(4-氯苯基)-1-丙酮與固體酸催化劑在連續(xù)流動反應器中接觸。本發(fā)明的方法以下列反應式表述。
發(fā)明詳述在本發(fā)明方法中，在約90-150℃將3-氯-1-(4-氯苯基)-1-丙酮(下文中稱作反應物)與硫酸接觸，或者在200-425℃與固體酸催化劑接觸。據(jù)信在這些條件下，反應物將迅速消除HCl，形成中間體，可能是1-(4-氯苯基)-2-丙烯-1-酮。此外，據(jù)信該中間體然后沿著至少兩種競爭途徑進行可能的反應一種途徑是分子內(nèi)環(huán)化形成所需的5-氯-2，3-二氫-1H-1-酮(下文稱作產(chǎn)物)，另一種途徑是在中間體分子間反應形成不需要的低聚副產(chǎn)物。據(jù)信低聚副產(chǎn)物體現(xiàn)了主要的產(chǎn)率損失。據(jù)信在上述條件下，反應物脫氯化氫的速度比中間體反應形成產(chǎn)物或副產(chǎn)物的速度快。
在使用硫酸的本發(fā)明具體實施方案中，已發(fā)現(xiàn)通過限制向反應混合物中添加反應物的速度以及通過在惰性溶劑中稀釋反應物可以增加產(chǎn)物的產(chǎn)率。據(jù)信，降低向反應混合物中添加反應物的速度以及以稀釋液的形式向反應混合物中添加反應物可以降低反應混合物中中間體的濃度。中間體分子內(nèi)環(huán)化(形成所需產(chǎn)物)的速度不受中間體濃度的影響，而中間體分子間反應的速度(形成不需要的低聚副產(chǎn)物)則隨著中間體濃度的減少而降低。
在使用硫酸的本發(fā)明具體實施方案中，向反應混合物中添加反應物的速度為每升硫酸每小時約0.05-1.0摩爾3-氯-1-(4-氯苯基)-1-丙酮(以95重量％濃硫酸計)。添加速度更快時，由于更多地形成了低聚副產(chǎn)物，產(chǎn)物的產(chǎn)率低至無法接受。添加速度更慢時，該方法對于工業(yè)化操作來說變得不切實際的慢，盡管可以保持產(chǎn)物的高產(chǎn)率。優(yōu)選的反應物的添加速度為約每升硫酸每小時約0.05-0.5摩爾反應物，更優(yōu)選為約每升硫酸每小時0.1-0.3摩爾反應物。
在使用硫酸的本發(fā)明具體實施方案中，當與硫酸接觸時，反應物3-氯-1-(4-氯苯基)-1-丙酮為在惰性溶劑中的溶液形式。除了在所選具體溶劑中的溶解度，反應物在溶劑中的濃度沒有限制。反應物在溶劑中以任何濃度稀釋都比固體反應物直接與硫酸接觸獲得更好的產(chǎn)率。對于最大產(chǎn)率而言，高度稀釋是優(yōu)選的；稀釋僅受到實際考慮事項如操作大反應體積的困難和超大反應裝置的造價的限制。濃度優(yōu)選為0.1-1.0摩爾，更優(yōu)選0.2-0.5摩爾。
與硫酸一起使用的溶劑可以是任何對反應物以及反應條件惰性的溶劑，包括例如烷烴如戊烷、庚烷、辛烷、石油醚和氯代烷烴如二氯甲烷。優(yōu)選直鏈烷烴。
當將3-氯-1-(4-氯苯基)-1-丙酮的溶液加至硫酸中時，反應溫度為約90-150℃。已發(fā)現(xiàn)在更低的溫度下，由于形成低聚物并且其它副產(chǎn)物增加，產(chǎn)率低至無法接受。溫度超過約150℃，在硫酸存在下，所需產(chǎn)物變得不穩(wěn)定，并且趨于分解。優(yōu)選本發(fā)明方法在約100-125℃的溫度下進行。
本發(fā)明方法中使用的硫酸優(yōu)選為濃硫酸，其分析濃度至少為約95％(重量)。
反應容器和裝置可以是任何通常用于化學處理的合適的容器和裝置。出于安全防范的考慮，由于溶劑易燃并且反應溫度較高，該方法優(yōu)選在惰性氣氛(優(yōu)選氮氣氛)下進行。作為該方法的一部分有鹽酸氣體發(fā)生并且裝置應該具有洗氣裝置以防止HCl逸出到環(huán)境中。
加至硫酸中的反應物3-氯-1-(4-氯苯基)-1-丙酮的總量優(yōu)選為每升硫酸約20-406克(0.1-2.0摩爾)，更優(yōu)選為每升硫酸約51-203克(0.25-1.0摩爾)。產(chǎn)物一般分配在硫酸相中，可以通過任何常規(guī)方法回收，例如硫酸相在冰上驟冷并經(jīng)過濾收集分離的固體。
在本發(fā)明的一個具體實施方案中，將反應物溶解在高沸點溶劑(沸點高于反應溫度)中，并將反應物溶液以小的增量連續(xù)加至含有硫酸的反應容器中，反應容器保持在反應溫度。產(chǎn)物形成并分配在硫酸相中，同時高沸點溶劑在硫酸相的上面形成另一相。在添加過程中輕輕攪拌混合物。在添加至反應容器中之前，可以任選地將反應物溶液預先加熱至反應溫度。任選地，在開始添加之前，將高沸點溶劑層蓋在硫酸的上面，還任選在例如下述條件下將固體反應物緩緩加入上面的溶劑相中，條件是反應物溶解在高沸點溶劑中，此前反應物與溶劑沒有明顯的接觸。反應物的添加速度和加至反應混合物中的反應物的總量在上文限定的范圍內(nèi)。
在本發(fā)明的另一具體實施方案中，將反應物溶解在低沸點溶劑(沸點低于反應溫度)中，并將反應物溶液以小的增量連續(xù)加至含有硫酸的反應容器中，反應容器保持在反應溫度。隨著反應物溶液與硫酸的接觸，溶劑閃蒸出，回收溶劑并循環(huán)用于下一批反應，反應物進行反應形成產(chǎn)物，產(chǎn)物保留在硫酸中。反應物的添加速度和加至反應混合物中的反應物的總量在上文限定的范圍內(nèi)。
在使用固體酸催化劑的本發(fā)明具體實施方案中，優(yōu)選使用惰性載氣，在連續(xù)流動固定床反應器系統(tǒng)中進行反應。將3-氯-1-(4-氯苯基)-1-丙酮以熔融物或在惰性溶劑中的溶液形式進料到反應區(qū)，所述惰性溶劑是例如1，2-二氯苯、氯苯、1，1，2，2-四氯乙烷、四氫化萘、十氫化萘、硝基苯或二甲苯。優(yōu)選的溶劑包括1，2-二氯苯、氯苯、四氯乙烷、四氫化萘、十氫化萘或二甲苯。最優(yōu)選的是，將原料以熔融物或在四氫化萘或1，2-二氯苯中的溶液形式進料。當使用溶劑時，除了在所選擇的具體溶劑中的溶解度，反應物在溶劑中的濃度不受限制。
在使用固體酸催化劑的本發(fā)明具體實施方案中，可以使用每克固體酸催化劑任何實際流速的3-氯-1-(4-氯苯基)-1-丙酮。優(yōu)選的是，使用每克固體酸催化劑每小時0.5-10克3-氯-1-(4-氯苯基)-1-丙酮的流速。更低的流速實際上很少使用，而更高的流速會使5-氯-2，3-二氫-1H-茚-1-酮的轉(zhuǎn)化率低。
在使用固體酸催化劑的本發(fā)明具體實施方案中，可以使用的反應溫度為約200-425℃。優(yōu)選的溫度為300-400℃，更優(yōu)選的溫度為340-400℃。
固體酸可以定義為在其表面具有質(zhì)子或配位不飽和陽離子中心的那些物質(zhì)(無機試劑作載體的有機反應催化劑，James H.Clark，VCHPublishers，Inc.，NY，1994)。根據(jù)上述定義，固體酸催化劑可以廣義地分為兩類，即固體布郎斯臺德酸和固體路易斯酸。前者趨于供給質(zhì)子，后者顯示出接受電子對的趨勢(新的固體酸和堿及其催化性質(zhì)，Tanabe，K.，Misono，M.，Ono，Y.，和Hattori，H.，Elsevier，1989)。有以下不同類型的固體布郎斯臺德酸，即1.簡單的氧化物(二氧化硅、二氧化鋁等)2.混合氧化物(二氧化硅-二氧化鋁、沸石等)3.天然與合成粘土礦(蒙脫石等)4.陽離子交換樹脂(全氟磺酸樹脂等)5.載體上的酸(載于二氧化硅上的硫酸等)
6.含活化水分子的固體(水合硫酸鹽等)另一方面，三氟甲烷磺酸釔、載于二氧化硅上的氯化鋁等是固體路易斯酸催化劑的一些實例。
在使用固體酸催化劑的本發(fā)明具體實施方案中，環(huán)化反應可以發(fā)生在催化劑的表面。除了所需的環(huán)化反應之外，以表面催化為主導的反應可以導致非選擇性的分子間反應。分子間反應通常會導致低聚副產(chǎn)物增加。但是，如果使用微孔材料(例如沸石)，環(huán)化反應則優(yōu)于分子間反應，這歸因于孔的形狀和大小以及反應物吸附性或孔內(nèi)部的中間部分。催化劑的孔應該是允許反應物和產(chǎn)物擴散在其中，而限制分子間反應形成較大的分子。在微孔材料中，通過鈍化外表面可以進一步抑制分子間反應。
適用于本發(fā)明的固體酸催化劑是沸石。沸石是復合硅鋁酸鹽，它具有三維框架結(jié)構，將由離子和水占據(jù)的空腔包圍，這些離子和水可以在沸石基質(zhì)中高度自由地移動。適用于本發(fā)明方法的大多數(shù)沸石可以用下式表示((M)2/nO·Al2O3·xSiO2·yH2O)其中M是價態(tài)為n的陽離子；x是2或大于2；y是經(jīng)驗數(shù)，是由沸石的孔積率和水合度測定的，一般為2-8。在天然沸石中，M一般是Na、Ca、K、Mg和Ba。陽離子M松散地與結(jié)構結(jié)合，并且經(jīng)常可以通過常規(guī)的離子交換完全或部分地被氫或其它陽離子置換。當M完全或主要被氫置換時，沸石被稱作酸式并且被稱作H-式。
沸石結(jié)構由在中心含有Al或Si原子并且在角上含有O氧原子的交聯(lián)四面體構成。那些四面體結(jié)合成完全確定的重復結(jié)構，該結(jié)構包括各種4-、5-、6-、8-、10-和12-元含氧環(huán)的結(jié)合體。所得到的框架由規(guī)整的溝槽和籠構成，它們使催化劑具有有用的孔結(jié)構。孔徑由形成沸石的溝槽和籠的硅鋁酸鹽四面體的幾何學所決定孔徑。對于本發(fā)明的目的而言，環(huán)優(yōu)選為10-或12-元環(huán)。在合成沸石Y中，公稱孔徑約為7.4埃；在絲光沸石中，公稱孔徑約為6.7-7埃；在ZSM-5中，公稱孔徑約為5.3×5.6埃和5.1×5.5埃。然而實際的孔徑可以根據(jù)一些因素有一定程度的變化，這些因素是例如水合的程度或金屬離子的存在與位置。如果需要，可以按照下述方法測定實際的孔徑R.M.Barrer，沸石的水熱化學，第1章，第20-27頁，Academic Press，New York，1982。有關沸石的詳細資料可以從R.Szostak的《分子篩手冊》(Nostrand，1992)上獲得。
用于本發(fā)明方法的沸石必須是酸式或H-式的。這些酸式或H-式沸石可以通過下述方法獲得銨交換后煅燒、直接與無機酸進行離子交換或者多價陽離子水解。據(jù)信酸在這些沸石上的位置與其催化活性有很大關系。有關酸在沸石中位置的討論可參見Dwyer的沸石結(jié)構、組成和催化，《化學與工業(yè)》，(1994年4月2日)，第258-269頁。一般來說，這些酸的位置可以是布郎斯臺德酸和路易斯酸型的位置，可以是兩者中任何一種占主導地位。但是，對于本發(fā)明的目的而言，哪種類型酸的位置占主導地位并不重要。
適用于本發(fā)明的固體酸催化劑包括HZSM-5、HZSM-11、H-絲光沸石、H-Y和H-Beta，這些催化劑描述于《分子篩手冊》中，并且硅與鋁的比例在2.0-150的范圍內(nèi)。優(yōu)選的是硅鋁比在15-40范圍內(nèi)的HZSM-5，包括表面經(jīng)過處理的那些。表1中的實施例27-29中使用的那些沸石的表面處理如US4,752,596(第9欄第25行-第12欄第19行)中所述。尤其是將適用于本發(fā)明目的的催化劑進行表面處理使催化劑外表面鈍化。該過程可以方便地通過用一種或多種含至少一種選自硅、鋁、磷和硼元素的化合物處理催化劑來完成，由此將至少0.05％(重量)的元素沉積在催化劑表面上，詳細的方法可參見US4,752,596。所有優(yōu)選的沸石將能夠在上文所述的條件下在其孔結(jié)構內(nèi)吸附3-氯-1-(4-氯苯基)-1-丙酮分子。
為了制備5-氯-2，3-二氫-1H-茚-1-酮，首先在25毫升批量搖動管反應器中進行固體酸催化劑篩選。該反應在100-300℃用HZSM-5、HY、H-Beta、HASM-11、H-絲光沸石和HL沸石以及三氟甲烷磺酸釔作為催化劑進行。在這一系列實驗中，反應物聚合，并且沒有形成EK179。根據(jù)這些結(jié)果認為必須在連續(xù)反應器中進行反應。在另一系列實驗中(實施例7-29)，為了由3-氯-1-(4-氯苯基)-1-丙酮制備5-氯-2，3-二氫-1H-茚-1-酮，在連續(xù)不銹鋼管中進行固體酸催化劑的篩選。
在本發(fā)明的另一具體實施方案中，通過用堿處理可以將3-氯-1-(4-氯苯基)-1-丙酮原料脫氯化氫，并在上述條件下將所得3-(4-氯苯基)丙烯-3-酮環(huán)化形成5-氯-2，3-二氫-1H-茚-1-酮。
實施例1在1升的4頸圓底燒瓶上安裝機械攪拌器、溫度計、500毫升加液漏斗和回流冷凝器。在加液漏斗的頂部用氮氣緩緩吹掃該系統(tǒng)，并由冷凝器的頂部排出到一只水洗瓶。向該燒瓶中加入100毫升濃硫酸(Baker，97％)和50毫升硫酸洗滌的正辛烷。將該混合物緩緩攪拌并用油浴溫熱至105℃。另外，將在200毫升正辛烷中的10.7克3-氯-1-(4-氯苯基)-1-丙酮(Aldrich，95％)的混合物溫熱至約40℃，趁熱過濾除去少量棕色不溶的固體。然后用3小時，將3-氯-1-(4-氯苯基)-1-丙酮溶液滴加至硫酸正辛烷混合物中。在此期間，瓶內(nèi)溫度升至108℃，油浴溫度升至110-112℃。在添加完成后繼續(xù)加熱5分鐘，然后移開油浴。冷卻后，傾倒出正辛烷層，并在攪拌下將深紅/棕色硫酸層倒在750克碎冰上。過濾收集分離的固體并用水(15×50毫升)洗滌至洗滌液無色。剩余的深黃色固體在約40℃于真空爐內(nèi)干燥，得到6.69克84％的5-氯-2，3-二氫-1H-茚-1-酮(通過HPLC測定(2 5厘米ZorbaxSBC8柱，用70∶30水∶乙腈洗脫，在294nm進行紫外監(jiān)測))，熔點84-89℃。處理產(chǎn)物用的玻璃儀器用乙酸乙酯洗滌，用硫酸鎂干燥合并的洗滌液，減壓除去溶劑，得到另外0.27克84％的5-氯-2，3-二氫-1H-茚-1-酮?？偟漠a(chǎn)率為70％。
實施例2重復實施例1的方法，只是有下列改變(a)用電熱套代替油浴；和(b)將開始加至反應器中的辛烷增加至300毫升。由此得到7.1克深黃色固體，經(jīng)分析為78％的5-氯-2，3-二氫-1H-茚-1-酮(產(chǎn)率為67％)。
實施例3重復實施例2的方法，只是用約350毫升水洗滌粗產(chǎn)物，然后用500毫升水打成勻漿，并蒸氣蒸餾。收集總共約1升的蒸餾物，同時根據(jù)需要補充水。由前200毫升蒸餾物得到1.78克白色固體，熔點93-95℃。由接下來的400毫升蒸餾物又得到2.74克白色固體，熔點93-95℃。由最后的400毫升蒸餾物得到0.43克白色固體，熔點92-94℃?？偣驳玫?9％純化的5-氯-2，3-二氫-1H-茚-1-酮。
實施例4重復實施例2的方法，在115-116℃進行反應。由此得到6.88克棕色固體，經(jīng)分析為80％的5-氯-2，3-二氫-1H-茚-1-酮(產(chǎn)率為66％)。
實施例5重復實施例1的方法，只是有下列改變(a)用電熱套代替油??；和(b)在125℃進行反應。由此得到6.6克棕色色固體，經(jīng)分析為87％的5-氯-2，3-二氫-1H-茚-1-酮(產(chǎn)率為69％)。
實施例6重復實施例1的方法，只是有下列改變(a)用正庚烷代替正辛烷；和(b)在96-99℃進行反應。由此得到6.0克棕色色固體，經(jīng)分析為68％的5-氯-2，3-二氫-1H-茚-1-酮(在校正0.75克3-氯-1-(4-氯苯基)-1-丙酮后的產(chǎn)率為53％，這0.75克3-氯-1-(4-氯苯基)-1-丙酮因在加液漏斗中結(jié)晶而未加入)。
實施例7-29在裝有適當?shù)腟wagelock(與進料裝置、產(chǎn)品回收裝置和熱電偶連接)的連續(xù)不銹鋼管(外徑13毫米，內(nèi)徑11毫米，長40厘米)中評價用于由3-氯-1-(4-氯苯基)-1-丙酮制備5-氯-2，3-二氫-1H-茚-1-酮的固體酸催化劑。通過將反應器裝在管式爐中對反應器進行加熱，爐子的加熱元件外包封耐火材料以保持整個反應區(qū)溫度均勻。通過包封在催化劑床和微型反應器外壁中間位置的熱電偶測量和監(jiān)測反應器溫度。
將反應器進料系統(tǒng)設計成允許蒸氣和液體以恒定的速度進料到反應區(qū)。用Brooks質(zhì)流控制器測量和監(jiān)測氣體，并用Isco注射泵將液體試劑泵入反應器中。
將反應器中的產(chǎn)物流或流出物引入捕集系統(tǒng)中，該捕集系統(tǒng)由一個冰冷卻的阱和后續(xù)的連續(xù)兩個干冰阱組成。冷凝并收集揮發(fā)性有機物進行處理并分析。將未冷凝的蒸氣引入串接的兩個滌氣器中。未經(jīng)滌氣的惰性氣體排入大氣中。用一種或多種下列技術對產(chǎn)品進行鑒定和定量氣相色譜、質(zhì)譜和核磁共振。
在實施例7-29的實驗中，通過以60℃/小時的速度加熱至550℃并在550℃保持6小時將催化劑在空氣中煅燒。然后將其冷卻到120℃，并將3-5克同樣的催化劑加入反應器中。先制成催化劑床，然后鋪上惰性填料層如石英或二氧化硅碎片以使熱更好地傳遞給進料料流。用裝有石英碎片的反應器進行空白實驗(13)。結(jié)果示于表1中。
流速實施例催化(克/溫度 TOS3產(chǎn)率Si/Al 劑的DCP2序號 催化劑比例 溶劑1量 的量小時)(℃) (小時) (％)(克)(重量％)7 HZSM-5 25 TCE 2.001 11.88.93504.0 55.98 HZSM-5 25 TCE 2.000 11.88.93407.3 50.49 HY 97 TCE 2.001 11.88.93504.0 3.810HZSM-5 25 TET 3.000 21.05.73606.0 60.411HZSM-5 25 NB3.000 11.88.93406.1 8.912HZSM-5 25 XYL 3.001 21.05.23506.0 45.613BLANK -ODCB 0.000 21.06.13508.0 0.014H-Beta 12.5 ODCB 3.000 21.05.73508.5 16.915HZSM-5 25 ODCB 3.000 21.07.03008.0 60.616HZSM-5 25 ODCB 3.001 21.06.93406.0 64.917HZSM-5 25 ODCB 3.001 21.06.73507.8 64.918HZSM-5 25 ODCB 3.001 21.07.235012.0 63.419HZSM-5 25 ODCB 3.001 21.06.93758.0 59.220HZSM-5 Extrd.425 ODCB 4.000 21.07.13507.5 54.421HZSM-5 Extrd. 25 ODCB 4.000 21.07.035010.0 54.222HZSM-5 Extrd. 25 ODCB 4.000 21.07.035012.0 49.423HZSM-5 15 None 5.000 100.0 1.23 36012.0 59.624HZSM-5 25 None 5.000 100.0 1.22 36012.0 70.825HZSM-5 40 None 5.000 100.0 1.17 36012.0 70.126HZSM-5 40 None 5.000 100.0 1.29 3608.0 71.127HZSM-5 TEOS525 ODCB 4.000 100.0 6.33608.0 60.728HZSM-5 TEOS 25 None 5.000 100.0 1.34 3608.0 84.729HZSM-5 Extrd./TEOS 25 None 5.000 100.0 1.25 36012.0 62.51TCE＝1，1，2，2-四氯乙烯，TET＝四氫化萘，NB＝硝基苯，XYL＝二甲苯，ODCB＝1，2-二氯苯。2DCP＝3-氯-1-(4-氯苯基)-1-丙酮。3TOS＝流出時間。4Extrd＝擠出物。5TEOS＝原硅酸四乙酯處理的HZSM-5。
權利要求
1. 5-氯-2，3-二氫-1H-茚-1-酮的制備方法，包括將3-氯-1-(4-氯苯基)-1-丙酮與選自硫酸和硅鋁比為2.0-150的固體酸催化劑的催化劑接觸，使用硫酸催化劑時溫度為90-150℃，條件是將反應物在惰性溶劑中的溶液加至反應混合物中，該混合物含有任何已經(jīng)生成的5-氯-2，3-二氫-1H-茚-1-酮、硫酸和任何尚未反應的3-氯-1-(4-氯苯基)-1-丙酮，以每升硫酸每小時0.05-1.0摩爾的速度加入3-氯-1-(4-氯苯基)-1-丙酮；使用固體酸催化劑時溫度為200-425℃，條件是以每克催化劑每小時0.5-10克的流速進料3-氯-1-(4-氯苯基)-1-丙酮。
2.權利要求1方法，其中催化劑是硫酸，溫度保持在100-125℃。
3.權利要求1方法，其中催化劑是硫酸，3-氯-1-(4-氯苯基)-1-丙酮在溶劑中的濃度為0.1-1.0摩爾。
4.權利要求1方法，其中催化劑是固體酸催化劑，溫度保持在340-400℃。
5.權利要求1方法，其中催化劑是硅鋁比為15-40的HZSM-5。
6.權利要求5方法，其中催化劑是經(jīng)表面處理的，以使催化劑的外表面鈍化。
7.權利要求6方法，其中催化劑是用原硅酸四乙酯進行表面處理的。
8.權利要求1方法，其中催化劑是固體酸催化劑，并且反應物3-氯-1-(4-氯苯基)-1-丙酮以在溶劑中10-100％(重量)的濃度、以在惰性溶劑中的溶液形式進料到催化劑中。
9.權利要求8方法，其中的溶劑選自氯苯和1，2-二氯苯。
10.權利要求1方法，其中催化劑是固體酸催化劑，并且反應物3-氯-1-(4-氯苯基)-1-丙酮以熔融的形式進料到催化劑中。
全文摘要
5－氯－2,3－二氫－1H－茚－1－酮的制備方法,包括將3－氯－1－(4－氯苯基)－1－丙酮與選自硫酸和固體酸催化劑的催化劑接觸。
文檔編號C07C45/65GK1171772SQ95197160
公開日1998年1月28日 申請日期1995年10月12日 優(yōu)先權日1994年12月28日
發(fā)明者D·J·杜馬斯, S·K·沙古柏塔, D·R·科彬 申請人:納幕爾杜邦公司