本發(fā)明屬于硫磺回收和煙氣凈化領(lǐng)域，具體涉及一種天然氣凈化廠低硫高碳酸氣硫回收工藝及裝置。

背景技術(shù)：
天然氣凈化廠酸氣來自廠內(nèi)天然氣脫硫裝置，脫硫裝置選用醇胺法脫硫工藝。含H2S天然氣經(jīng)脫硫處理后，由胺液再生塔頂部出來，約100℃酸氣經(jīng)酸氣空冷器冷至冷至40～45℃，再經(jīng)酸氣分離器，分離出酸性冷凝水后的酸氣進(jìn)入硫磺回收裝置。酸氣主要成分為H2S和CO2，并含少量攜帶的游離水和醇胺液。對于H2S含量低氣藏的原料天然氣經(jīng)脫硫裝置后，酸氣中H2S濃度也比較低，國內(nèi)典型的氣田如長慶油田下古氣藏，經(jīng)凈化后酸氣中H2S濃度位于0.6～4.5%(V)之間，以30×108m3/d處理規(guī)模的天然氣凈化廠計(jì)，潛硫含量最大為15t/d，并且酸氣中CO2含量均在88%以上，致使酸氣氣量較大，達(dá)到32×104m3/d以上。不同濃度的H2S酸氣，采用不同的硫磺回收工藝，具體見表-1。表-1不同H2S濃度酸性氣采用硫磺回收工藝表酸性氣中H2S體積分?jǐn)?shù)%55～10030～5515～3010～155～10<5推薦的工藝流程直流法預(yù)熱酸氣及空氣的直流法，或非常規(guī)分流法分流法預(yù)熱酸氣及空氣的分流法摻入燃料氣的分流法或直接氧化法直接氧化法由表-1可知，由于靖邊氣田天然氣凈化廠酸氣中H2S含量低于5%(mol)，應(yīng)采用直接氧化法。目前適合天然氣凈化廠低含硫氣質(zhì)的酸氣處理的直接氧化法有：絡(luò)合鐵液相氧化法、Clinsulf-DO法、SHELL-PAQUES生物脫硫法和制酸法。經(jīng)過技術(shù)咨詢和對比后，發(fā)現(xiàn)以下問題：(1)絡(luò)合鐵液相氧化脫硫法和Shell-Paques生物脫硫法總硫回收率可達(dá)99.9%以上，硫回收率高，但生產(chǎn)的硫磺品質(zhì)差，難以銷售，裝置運(yùn)行需要不斷補(bǔ)充催化劑和各種藥劑，整個(gè)裝置運(yùn)行成本高；(2)制酸法包括WSA法和SOP法，均能夠滿足尾氣排放要求，但是目前國內(nèi)硫酸市場需求處于飽和狀態(tài)，存在銷售難的問題。(3)Clinsulf-DO法硫收率小于90%，難以滿足越來越嚴(yán)格的排放要求。天然氣凈化廠需要解決低濃度酸氣硫回收率低、運(yùn)行成本高和副產(chǎn)品銷售的問題。國內(nèi)催化劑廠家開發(fā)出選擇性氧化硫回收催化劑和工藝，該催化劑在化肥廠和煤化工酸氣處理有成功應(yīng)用經(jīng)驗(yàn)，副產(chǎn)品為硫磺，但是天然氣凈化廠無應(yīng)用業(yè)績?；蕪S和煤化工尾氣中主要組成為NH3、CO、H2S、SO2、CO2等，成分復(fù)雜，同時(shí)利用堿性廢水對尾氣進(jìn)行洗滌，尾氣排放也達(dá)標(biāo)，而天然氣凈化廠酸氣具有氣量大，氣量變化范圍大、H2S含量低，CO2含量高，潛硫含量低的特點(diǎn)，凈化廠若建設(shè)洗滌裝置，還需要解決廢水排放的問題。因次需要對國產(chǎn)選擇氧化硫回收工藝進(jìn)行改進(jìn)，以適應(yīng)天然氣凈化廠酸氣處理要求。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是解決現(xiàn)有技術(shù)中天然氣凈化廠低濃度酸氣硫回收率低、運(yùn)行成本高的問題。為此，本發(fā)明提供了一種天然氣凈化廠低硫高碳酸氣硫回收裝置，包括反應(yīng)單元、硫磺造粒單元和尾氣焚燒排放單元，硫磺造粒單元和尾氣焚燒排放單元均連接反應(yīng)單元；所述的反應(yīng)單元包括酸氣分離器、酸氣增壓風(fēng)機(jī)、空氣鼓風(fēng)機(jī)、管道混合器、原料氣預(yù)熱器、絕熱反應(yīng)器、硫冷凝器和硫分離器，所述的酸氣分離器后面連接酸氣增壓風(fēng)機(jī)，酸氣增壓風(fēng)機(jī)和空氣鼓風(fēng)機(jī)的出氣口匯合后接入管道混合器，管道混合器后接原料氣預(yù)熱器；所述的絕熱反應(yīng)器連接在原料氣預(yù)熱器后，硫冷凝器連接在絕熱反應(yīng)器后，硫分離器連接在硫冷凝器后；所述的硫磺造粒單元包括液硫池、硫磺造粒機(jī)和半自動(dòng)包裝機(jī)，所述的液硫池連接硫分離器的出液口，硫磺造粒機(jī)連接液硫池，半自動(dòng)包裝機(jī)連接硫磺造粒機(jī)；所述的尾氣焚燒排放單元包括尾氣冷卻器、尾氣凈化罐、尾氣焚燒爐和煙囪，所述的尾氣冷卻器連接硫分離器的出氣口，尾氣凈化罐連接尾氣冷卻器，尾氣凈化罐后依次連接尾氣焚燒爐和煙囪。所述的硫分離器內(nèi)安裝有冷凝裝置，該冷凝裝置由循環(huán)的鍋爐給水管線和安裝在鍋爐給水管線中的低壓蒸汽空冷器組成。所述的酸氣分離器選用葉片式分離器，酸氣增壓風(fēng)機(jī)選用羅茨式風(fēng)機(jī)，空氣鼓風(fēng)機(jī)選用多級離心式風(fēng)機(jī)，原料氣預(yù)熱器和硫冷凝器均選用管殼式換熱器，硫分離器選用絲網(wǎng)配合葉片式的蒸汽夾套式分離器，尾氣凈化罐選用活性炭吸附式分離器，尾氣焚燒爐選用負(fù)壓燃燒爐，尾氣煙囪選用無內(nèi)襯外保溫式煙囪，硫磺造粒機(jī)選用鋼帶造粒機(jī)。所述的反應(yīng)單元還包括等溫反應(yīng)器和與等溫反應(yīng)器連接的中間氣換熱器，等溫反應(yīng)器和中間氣換熱器連接在原料氣預(yù)熱器和絕熱反應(yīng)器之間，并且中間氣換熱器與硫分離器連通。所述原料氣預(yù)熱器與等溫反應(yīng)器連接，由等溫反應(yīng)器提供熱源。所述的等溫反應(yīng)器采用內(nèi)插管換熱形式，由循環(huán)的鍋爐給水管線和安裝在鍋爐給水管線中的中壓蒸汽空冷器組成。所述的硫分離器有兩個(gè)，其中一個(gè)硫分離器的出氣口連接尾氣凈化罐，另一個(gè)硫分離器的出氣口連接至中間氣換熱器。所述的尾氣焚燒爐連接有焚燒爐鼓風(fēng)機(jī)，該焚燒爐鼓風(fēng)機(jī)為離心式風(fēng)機(jī)；所述的液硫池內(nèi)設(shè)置有液硫脫氣泵和液硫輸送泵，所述的液硫輸送泵選用液下泵，液硫池通過液硫輸送泵連接至硫磺造粒機(jī)。一種天然氣凈化廠低硫高碳酸氣硫回收工藝，包括如下步驟，步驟一，反應(yīng)階段：將酸氣通入酸氣分離器，除去酸氣攜帶的游離水、醇胺液，然后經(jīng)過酸氣增壓風(fēng)機(jī)增壓后與空氣鼓風(fēng)機(jī)鼓出的空氣混合后，通入原料氣預(yù)熱器進(jìn)行加熱，加熱至150℃以上；由原料氣預(yù)熱器加熱的混合氣體進(jìn)入絕熱反應(yīng)器中發(fā)生氧化反應(yīng)，反應(yīng)過后進(jìn)入硫冷凝器，冷卻至125℃后，通入硫分離器將液態(tài)單質(zhì)硫和尾氣進(jìn)行分離；步驟二，造粒階段：硫分離器分離出的液態(tài)單質(zhì)硫進(jìn)入液硫池，首先經(jīng)過液硫脫氣泵噴射脫氣，脫出液流中含有的H2S后，經(jīng)過液硫輸送泵外送至硫磺造粒機(jī)，硫磺造粒機(jī)利用鋼帶造粒將液硫冷卻為半球形粒狀固體硫磺；步驟三，尾氣焚燒處理階段：硫分離器分離的尾氣進(jìn)入尾氣冷卻器，將溫度降至65℃，然后進(jìn)入尾氣凈化罐吸附尾氣中含有的不凝性硫單質(zhì)，凈化后的尾氣進(jìn)入尾氣焚燒爐，同時(shí)通入可燃燒氣體，借助于燃料氣所產(chǎn)生的650℃高溫將尾氣中的H2S氧化成SO2，燃燒后的煙氣與空氣在工藝管道上進(jìn)行混合后降溫至350℃，進(jìn)入煙囪排入大氣。所述的步驟一中，酸氣和空氣的混合氣體中，酸氣中的H2S與空氣中的O2的體積比為0.6～0.8，所述的酸氣增壓風(fēng)機(jī)增壓后的酸氣和空氣鼓風(fēng)機(jī)鼓出的空氣的壓力均大于65kPa。所述的步驟一中，混合氣體進(jìn)入絕熱反應(yīng)器之前首先依次通過等溫反應(yīng)器進(jìn)行氧化反應(yīng)，在經(jīng)過中間氣換熱器換熱，然后再通入絕熱反應(yīng)器進(jìn)行進(jìn)一步氧化反應(yīng)。本發(fā)明的有益效果：通過本發(fā)明的天然氣凈化廠低濃度酸氣硫磺回收工藝和裝置，不僅可以使得排放煙氣中SO2濃度低于960mg/m3，還可以獲得純度為99.8%以上的一等品硫磺，實(shí)現(xiàn)了天然氣凈化廠低濃度酸氣處理尾氣達(dá)標(biāo)排放，副產(chǎn)品為高純度硫磺，易銷售；同時(shí)該工藝和裝置均選用的國產(chǎn)催化劑和國產(chǎn)設(shè)備，大大降低裝置投資和運(yùn)行費(fèi)。以下將結(jié)合附圖對本發(fā)明做進(jìn)一步詳細(xì)說明。附圖說明圖1是本發(fā)明的工藝流程示意圖。附圖標(biāo)記說明：1、酸氣分離器；2、酸氣增壓風(fēng)機(jī)；3、空氣鼓風(fēng)機(jī)；4、原料氣預(yù)熱器；5、絕熱反應(yīng)器；6、硫冷凝器；7、硫分離器；8、液硫池；9、硫磺造粒機(jī)；10、半自動(dòng)包裝機(jī)；11、尾氣凈化罐；12、尾氣焚燒爐；13、煙囪；14、低壓蒸汽空冷器；15、等溫反應(yīng)器；16、中間氣換熱器；17、焚燒爐鼓風(fēng)機(jī)；18、液硫脫氣泵；19、液硫輸送泵；20、中壓蒸汽空冷器；21、汽包；22、管道混合器；23、尾氣冷卻器；24、流量調(diào)節(jié)閥。具體實(shí)施方式實(shí)施例1：本實(shí)施例提供一種天然氣凈化廠低硫高碳酸氣硫回收裝置，包括反應(yīng)單元、硫磺造粒單元和尾氣焚燒排放單元，硫磺造粒單元和尾氣焚燒排放單元均連接反應(yīng)單元；如圖1所示，反應(yīng)單元包括酸氣分離器1、酸氣增壓風(fēng)機(jī)2、空氣鼓風(fēng)機(jī)3、管道混合器22、原料氣預(yù)熱器4、絕熱反應(yīng)器5、硫冷凝器6和硫分離器7，所述的酸氣分離器1后面連接酸氣增壓風(fēng)機(jī)2，酸氣增壓風(fēng)機(jī)2和空氣鼓風(fēng)機(jī)3的出氣口匯合后接入管道混合器22，管道混合器22后接原料氣預(yù)熱器4；所述的絕熱反應(yīng)器5連接在原料氣預(yù)熱器4后，硫冷凝器6連接在絕熱反應(yīng)器5后，硫分離器7連接在硫冷凝器6后；硫磺造粒單元包括液硫池8、硫磺造粒機(jī)9和半自動(dòng)包裝機(jī)10，所述的液硫池8連接硫分離器7的出液口，硫磺造粒機(jī)9連接液硫池8，半自動(dòng)包裝機(jī)10連接硫磺造粒機(jī)9；所述的尾氣焚燒排放單元包括尾氣冷卻器23、尾氣凈化罐11、尾氣焚燒爐12和煙囪13，所述的尾氣冷卻器23連接硫分離器7的出氣口，尾氣凈化罐11連接尾氣冷卻器23，尾氣凈化罐11后依次連接尾氣焚燒爐12和煙囪13。上述硫分離器7內(nèi)安裝有冷凝裝置，該冷凝裝置由循環(huán)的鍋爐給水管線和安裝在鍋爐給水管線中的低壓蒸汽空冷器14組成。本實(shí)施例的這種天然氣凈化廠低硫高碳酸氣硫回收裝置中酸氣分離器1選用葉片式分離器，酸氣增壓風(fēng)機(jī)2選用羅茨式風(fēng)機(jī)，空氣鼓風(fēng)機(jī)3選用多級離心式風(fēng)機(jī)，原料氣預(yù)熱器4和硫冷凝器6均選用管殼式換熱器，硫分離器7選用絲網(wǎng)配合葉片式的蒸汽夾套式分離器，尾氣凈化罐11選用活性炭吸附式分離器，尾氣焚燒爐12選用負(fù)壓燃燒爐，尾氣煙囪13選用無內(nèi)襯外保溫式煙囪，硫磺造粒機(jī)9選用鋼帶造粒機(jī)。尾氣焚燒爐12連接有焚燒爐鼓風(fēng)機(jī)17，該焚燒爐鼓風(fēng)機(jī)17為離心式風(fēng)機(jī)；所述的液硫池8內(nèi)設(shè)置有液硫脫氣泵18和液硫輸送泵19，所述的液硫輸送泵19選用液下泵，液硫池8通過液硫輸送泵19連接至硫磺造粒機(jī)9。本實(shí)施例通過以下過程實(shí)現(xiàn)：步驟一，反應(yīng)階段：從脫硫裝置來的酸性氣(40～45℃，40～60kPa)通入酸氣分離器1，除去酸氣攜帶的游離水、醇胺液，然后經(jīng)過酸氣增壓機(jī)2增壓至65kPa(g)。酸性氣經(jīng)過配入適量的空氣（空氣通過空氣鼓風(fēng)機(jī)3增壓到65kPa）保證酸氣中的H2S與空氣中的O2的體積比O2/H2S=0.6～0.8。同空氣混合后的酸性氣進(jìn)入原料氣預(yù)熱器4，由高溫導(dǎo)熱油（200℃）加熱至150℃。酸氣與空氣流量的比值控制，通過酸氣增壓風(fēng)機(jī)2出口管線上的流量計(jì)和硫化氫分析儀，計(jì)算出酸氣中硫化氫的流量值，此流量值與空氣鼓風(fēng)機(jī)3出管線上的流量計(jì)測量的空氣流量進(jìn)行比值積算，從而通過流量調(diào)節(jié)閥25控制空氣量，保證進(jìn)入管道混合器22的O2與H2S比值為0.6～0.8。由原料氣預(yù)熱器4加熱的混合氣體進(jìn)入絕熱反應(yīng)器5。絕熱反應(yīng)器5出口(178℃，29kPa)尾氣進(jìn)入硫冷凝器6管程，冷卻至125℃后，進(jìn)入硫分離器7，將液態(tài)單質(zhì)硫和尾氣進(jìn)行分離。其中硫冷凝器6殼程通過鍋爐水蒸發(fā)，產(chǎn)生0.01MPa蒸汽，將中間氣熱量帶走。蒸汽經(jīng)低壓蒸汽空冷器14（型號為E-0704）冷凝后，返回硫冷凝器6，形成鍋爐水-蒸汽循環(huán)取熱。步驟二，造粒階段：硫分離器7分離出的液態(tài)單質(zhì)硫進(jìn)入液硫池8，首先經(jīng)過液硫脫氣泵18噴射脫氣，脫出液流中含有的H2S后，經(jīng)過液硫輸送泵19外送至硫磺造粒機(jī)9，硫磺造粒機(jī)9利用鋼帶造粒將液硫冷卻為半球形粒狀固體硫磺，再經(jīng)稱重、包裝后運(yùn)至硫磺倉庫，對外銷售；步驟三，尾氣焚燒處理階段：硫分離器7分離的尾氣進(jìn)入尾氣冷卻器23，將溫度降至65℃，然后進(jìn)入尾氣凈化罐11，吸附尾氣中含有的不凝性硫單質(zhì)，凈化后的尾氣進(jìn)入尾氣焚燒爐12，同時(shí)通入可燃燒氣體，借助于燃料氣所產(chǎn)生的650℃高溫將尾氣中的H2S氧化成SO2，燃燒后的煙氣與空氣在工藝管道上進(jìn)行混合后降溫至350℃，進(jìn)入煙囪13排入大氣。實(shí)施例2：本發(fā)明的這種天然氣凈化廠低硫高碳酸氣硫回收裝置及工藝，當(dāng)H2S含量很低的時(shí)候，上述實(shí)施例1可以實(shí)現(xiàn)所述功能，比較適用，硫磺回收率較高，尾氣排放也達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)，由于酸氣中H2S含量并不是穩(wěn)定的值，會(huì)有時(shí)高有時(shí)低，因此需要對裝置進(jìn)行改進(jìn)，使其能使用更大的H2S含量范圍，應(yīng)用實(shí)施例1中的結(jié)構(gòu)雖然相比于現(xiàn)有技術(shù)有所進(jìn)步，但是效果還不是很明顯，為此，本實(shí)施例中做出進(jìn)一步改進(jìn)，適用于天然氣凈化廠酸氣中H2S含量低于10%的情況。本實(shí)施例在上述實(shí)施例1的基礎(chǔ)上，給所述的反應(yīng)單元還設(shè)置等溫反應(yīng)器15和與等溫反應(yīng)器15連接的中間氣換熱器16，等溫反應(yīng)器15和中間氣換熱器16連接在原料氣預(yù)熱器4和絕熱反應(yīng)器5之間，并且中間氣換熱器16與硫分離器7連通。等溫反應(yīng)器15采用內(nèi)插管換熱形式，由循環(huán)的鍋爐給水管線和安裝在鍋爐給水管線中的中壓蒸汽空冷器20組成；硫分離器7有兩個(gè)，其中一個(gè)硫分離器7的出氣口連接尾氣凈化罐11，為尾氣硫分離器；另一個(gè)硫分離器7的出氣口連接至中間氣換熱器16，為過程氣硫分離分器。硫冷凝器6采用臥式管殼式換熱器，硫蒸汽走管程，冷卻水走殼程。過程氣硫分離分器和尾氣硫分離器分離出的液硫冷卻共用一個(gè)殼程。殼程鍋爐水帶走熱量生成0.05MPa(g)低壓蒸汽，低壓蒸汽經(jīng)低壓蒸汽空冷器14冷卻后返回硫冷凝器6循環(huán)使用。本實(shí)施例通過以下過程實(shí)現(xiàn)：步驟一，反應(yīng)階段：從脫硫裝置來的酸性氣(40～45℃，40～60kPa)通入酸氣分離器1，除去酸氣攜帶的游離水、醇胺液，然后經(jīng)過酸氣增壓機(jī)2增壓至65kPa(g)。酸性氣經(jīng)過配入適量的空氣（空氣通過空氣鼓風(fēng)機(jī)3增壓到65kPa）保證酸氣中的H2S與空氣中的O2的體積比O2/H2S=0.6～0.8。同空氣混合后的酸性氣進(jìn)入原料氣預(yù)熱器4，所述原料氣預(yù)熱器4與等溫反應(yīng)器15連接，由等溫反應(yīng)器15提供熱源。等溫反應(yīng)器15采用繞管換熱形式，采用鍋爐水部分汽化，產(chǎn)生2.7MPa蒸汽的方式取走反應(yīng)熱。等溫反應(yīng)器15產(chǎn)生230℃的汽水混合物在汽包21里分離形成2.7MPa（g）的蒸汽部分為原料氣預(yù)熱提供熱源，剩余部分通過中壓蒸汽空冷器20冷凝后和原料氣預(yù)熱器4來冷凝水混合后返回汽包21，實(shí)現(xiàn)冷凝水的循環(huán)利用。酸氣與空氣流量的比值控制，通過酸氣增壓風(fēng)機(jī)2出口管線上的流量計(jì)和硫化氫分析儀，計(jì)算出酸氣中硫化氫的流量值，此流量值與空氣鼓風(fēng)機(jī)3出管線上的流量計(jì)測量的空氣流量進(jìn)行比值積算，從而通過流量調(diào)節(jié)閥25控制空氣量，保證進(jìn)入管道混合器22的O2與H2S比值為0.6～0.8。同時(shí)通過過程氣硫分離器氣相出口管線上的O2含量在線儀和流量計(jì)計(jì)算出的O2含量來作為空氣流量調(diào)節(jié)的副控制回路，確保等溫反應(yīng)器出口氣相中O2含量≤0.5%（mol）。由原料氣預(yù)熱器4加熱的混合氣體進(jìn)入等溫反應(yīng)器15，在等溫反應(yīng)器15中，H2S同O2進(jìn)行氧化反應(yīng)，將95%以上的H2S氧化成單質(zhì)硫，為防止床層溫升過高導(dǎo)致催化劑失活，等溫反應(yīng)器15采用內(nèi)插管換熱形式，采用鍋爐水汽化，產(chǎn)生3.0MPa蒸汽的方式取走反應(yīng)熱。等溫反應(yīng)器15產(chǎn)生的3.0MPa蒸汽通過中壓蒸汽空冷器20冷凝后返回汽包21，實(shí)現(xiàn)中壓蒸汽的循環(huán)利用，使得等溫反應(yīng)器15溫度恒定在240℃。汽包21壓力主要通過中壓蒸汽空冷器20后的凝結(jié)水流量流量調(diào)節(jié)閥來控制，等溫反應(yīng)器15出口溫度為副控制回路。通過空冷器變頻控制中壓蒸汽空冷器20進(jìn)出口溫差≤1℃。硫冷凝器6殼程壓力主要通過低壓蒸汽空冷器14后的凝結(jié)水流量調(diào)節(jié)閥來控制。通過空冷器變頻控制低壓蒸汽空冷器14進(jìn)出口溫差≤1℃。通過鍋爐補(bǔ)水來控制硫冷凝器6管程液位穩(wěn)定。從等溫反應(yīng)器15出口出來的中間氣經(jīng)過中間氣換熱器16管程，溫度降低至205℃后，進(jìn)入硫冷凝器6管程，中間氣被冷卻至125℃后分離出液硫，氣相返回中間氣換熱器16殼程，液硫通過硫分離器7后進(jìn)入液硫池8。中間氣換熱器16殼程出口溫度為160℃，進(jìn)入絕熱反應(yīng)器5（此處型號為R-0702），進(jìn)行深度氧化。絕熱反應(yīng)器5出口(178℃，29kPa)尾氣進(jìn)入硫冷凝器6管程，冷卻至125℃后，進(jìn)入硫分離器7。硫冷凝器6殼程通過鍋爐水蒸發(fā)，產(chǎn)生0.01MPa蒸汽，將中間氣熱量帶走。蒸汽經(jīng)低壓蒸汽空冷器14冷凝后，返回硫冷凝器6，形成鍋爐水-蒸汽循環(huán)取熱。步驟二，造粒階段：硫分離器7分離出的液態(tài)單質(zhì)硫進(jìn)入液硫池8，首先經(jīng)過液硫脫氣泵18噴射脫氣，脫出液流中含有的微量不凝氣(H2S、CO2、CH4等)后，經(jīng)過液硫輸送泵19外送至硫磺造粒機(jī)9，硫磺造粒機(jī)9利用鋼帶造粒將液硫冷卻為半球形粒狀固體硫磺，再經(jīng)稱重、包裝后運(yùn)至硫磺倉庫，對外銷售；步驟三，尾氣焚燒處理階段：硫分離器7分離的尾氣進(jìn)入尾氣冷卻器23，將溫度降至65℃，然后進(jìn)入尾氣凈化罐11，吸附尾氣中含有的不凝性硫單質(zhì)，凈化后的尾氣進(jìn)入尾氣焚燒爐12，同時(shí)通入可燃燒氣體，借助于燃料氣所產(chǎn)生的650℃高溫將尾氣中的H2S氧化成SO2，燃燒后的煙氣與空氣在工藝管道上進(jìn)行混合后降溫至350℃，進(jìn)入煙囪13排入大氣。綜上所述，本發(fā)明的這種天然氣凈化廠低濃度酸氣硫磺回收裝置和工藝，不僅可以使得排放煙氣中SO2濃度較低，還可以獲得高純度的硫磺，實(shí)現(xiàn)了天然氣凈化廠低濃度酸氣處理尾氣達(dá)標(biāo)排放，副產(chǎn)品為高純度硫磺，易銷售；同時(shí)該裝置及工藝大大降低裝置投資和運(yùn)行費(fèi)。以上例舉僅僅是對本發(fā)明的舉例說明，并不構(gòu)成對本發(fā)明的保護(hù)范圍的限制，凡是與本發(fā)明相同或相似的設(shè)計(jì)均屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。本實(shí)施例沒有詳細(xì)敘述的部件和結(jié)構(gòu)屬本行業(yè)的公知部件和常用結(jié)構(gòu)或常用手段，這里不一一敘述。