專利名稱：：短流程循環(huán)氫脫硫方法與裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明屬于廢氣處理領(lǐng)域，涉及一種循環(huán)氫混合氣中脫除硫化物的方法，具體地說，本發(fā)明涉及一種加氫裝置過程中含硫循環(huán)氫的短流程凈化處理方法，以及實施該方法所用的裝置。
背景技術(shù)：
：近些年來，我國進(jìn)口含硫原油的數(shù)量逐年增長，2002年原油進(jìn)口量達(dá)到6.9Xl(f噸。由于中東地區(qū)-阿拉伯國家的原油為高含硫原油，因此加工原油中進(jìn)口含硫原油所占的比例逐年上升。加氫過程中循環(huán)氫中的硫含量隨原油硫含量的增加而不斷增高，提高了循環(huán)氫的分子量，增加了循環(huán)氫壓縮機(jī)的能耗，降低了氫氣的純度，縮短了催化劑的使用壽命和反應(yīng)效率。目前的加氫裝置普遍存在的問題有循環(huán)氫、液態(tài)烴、柴油、含硫污水和低分氣分別夾帶重?zé)N、胺、水、催化劑等分散相顆粒，這不僅增加了助劑消耗和原料流失，而且給下游關(guān)鍵設(shè)備的長周期運(yùn)轉(zhuǎn)帶來了很大的危害。循環(huán)氫、液態(tài)烴和低分氣夾帶重?zé)N，將使循環(huán)氫、液態(tài)烴和低分氣脫硫塔溶劑發(fā)泡，引起胺液跑損。對于胺液跑損的數(shù)量，各個生產(chǎn)裝置相差懸殊，最低為0.05千克/噸干氣、0.1千克/噸液化石油氣，最高為1.0千克/噸干氣、10千克/噸液化石油氣。胺液跑損會對污油系統(tǒng)形成二次污染，直接加重了污水處理場的負(fù)擔(dān)；此外，循環(huán)氫帶液、帶塵對壓縮機(jī)長周期運(yùn)轉(zhuǎn)構(gòu)成嚴(yán)重威脅。目前，各煉油廠都不同程度地存在循環(huán)氫、液態(tài)烴、柴油、含硫污水和低分氣帶液、帶塵問題，這些問題均可以歸結(jié)為非均相分離的范疇，是設(shè)計、生產(chǎn)操作中急需解決的問題。解決循環(huán)氫、液態(tài)烴、柴油、含硫污水和低分氣帶液、帶塵問題，以往的工藝是選用聚結(jié)器脫除。但是，目前聚結(jié)器的國內(nèi)外供應(yīng)商技術(shù)協(xié)議保證的長周期運(yùn)轉(zhuǎn)時間僅為一年，不能滿足中國石化總公司引導(dǎo)的三年一修的要求。如果運(yùn)轉(zhuǎn)周期承諾保證為三年，則必須將聚結(jié)器直徑增加到反應(yīng)器的直徑，造價高，占地面積大；且聚結(jié)器必須配置旁路系統(tǒng)，這也不符合高壓系統(tǒng)的通用設(shè)計規(guī)范。根據(jù)調(diào)查，中國石化茂名分公司循環(huán)氫的重?zé)N聚結(jié)器，只能運(yùn)行一年，不能滿足三年一修的長周期運(yùn)轉(zhuǎn)要求。關(guān)于脫硫塔出口的循環(huán)氫、液態(tài)烴和低分氣夾帶胺液問題，設(shè)計上通常選用沉降罐脫液、脫塵。但是，胺法脫硫有一個至今未能徹底解決的"溶劑發(fā)泡"難題，即快速損失胺液。胺液本身有發(fā)泡傾向，當(dāng)系統(tǒng)中C5等重?zé)N的含量大、系統(tǒng)雜質(zhì)如HSS含量高甚至鐵繡較多時(比如新建裝置開工前，系統(tǒng)堿洗預(yù)處理不完善)都會引起發(fā)泡。在發(fā)泡劑誘導(dǎo)下，胺液一旦發(fā)泡，便會向增長方向發(fā)展，使用消泡劑可暫時控制發(fā)泡傾向，但一旦超過某個限度，便會發(fā)展成為無法克服的泡沫充塞，往往導(dǎo)致壓縮機(jī)非正常運(yùn)轉(zhuǎn)。因此，加氫裂化裝置循環(huán)氫、液態(tài)烴、柴油、含硫污水和低分氣非均相顆粒分離系統(tǒng)的高效、安全、環(huán)境協(xié)調(diào)和長周期運(yùn)轉(zhuǎn)無疑是今后的發(fā)展方向。美國華盛頓州立大學(xué)機(jī)械和材料工程學(xué)院(SchoolofMechanicalandMaterialsEngineeringofWashingtonStateUniversity)等單位設(shè)計了5mm、lOrnm、15mm、25mm的微型旋風(fēng)分離器。采用19mm旋風(fēng)分離器，對3fim生物質(zhì)的汽溶膠顆粒分離效率可以達(dá)到95%，對2pm生物質(zhì)的汽溶膠顆粒分離效率也達(dá)到了80%以上。但是研究仍處于實驗室階段，工業(yè)應(yīng)用還需解決諸多難題。我國在旋流分離工業(yè)應(yīng)用方面也做了很多工作，中國專利CN200995173Y發(fā)明了一種氣液旋流分離器，CN2912804Y公開了一種多柱錐組合式液-液分離用旋流器，該旋流器本體由多個柱段、錐段交替連接和尾管組合而成。在旋流分離設(shè)備結(jié)構(gòu)上的創(chuàng)新正在不斷地拓展旋流分離的應(yīng)用領(lǐng)域，但是對于密度差小、分離精度要求高的情況的旋流分離方法的使用仍受到技術(shù)上的限制?？傊捎诂F(xiàn)有技術(shù)存在的上述問題，故至今為止尚未解決含硫循環(huán)氫混合氣的科學(xué)凈化處理問題，遠(yuǎn)不能滿足石油化工潔凈生產(chǎn)工業(yè)化的期望。因此，本領(lǐng)域迫切需要開發(fā)出成本低且效果好的含硫循環(huán)氫混合氣的處理方法和裝置。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明提供了一種新的短流程循環(huán)氫脫硫方法與裝置，克服了現(xiàn)有技術(shù)存在的缺陷。一方面，本發(fā)明提供了一種短流程循環(huán)氫脫硫方法，該方法包括以下步驟(a)對循環(huán)氫混合氣進(jìn)行脫烴，以將分散相重?zé)N液滴從連續(xù)相循環(huán)氫中分離出來，得到重?zé)N相和含硫循環(huán)氫的混合相；(b)進(jìn)一步分離所得的混合相，以脫除其中的硫化物，得到不含硫的循環(huán)氫；以及(C)進(jìn)一步分離所得的不含硫的循環(huán)氫，以脫除其中的胺液，得到凈化的循環(huán)氫。在一個優(yōu)選的實施方式中，所述步驟(a)中得到的混合相經(jīng)步驟(b)脫硫后，其硫化物的濃度降至10ppm或更低。在另一個優(yōu)選的實施方式中，當(dāng)所述步驟(a)中的混合相的胺液含量不大于4000mg/NmS時，經(jīng)所述步驟(c)脫胺后所得的凈化的循環(huán)氫中的游離胺含量不大于20mg/Nm3。另一方面，本發(fā)明提供了一種短流程循環(huán)氫脫硫裝置，該裝置包括用于對循環(huán)氫混合氣進(jìn)行脫烴，以將分散相重?zé)N液滴從連續(xù)相循環(huán)氫中分離出來，得到重?zé)N相和含硫循環(huán)氫的混合相的脫烴器；與所述脫烴器的氣相出口連接的，用于進(jìn)一步分離所得的混合相，以脫除其中的硫化物，得到不含硫的循環(huán)氫的脫硫塔；以及位于所述脫硫塔中的，用于進(jìn)一步分離所得的不含硫的循環(huán)氫，以脫除其中的胺液，得到凈化的循環(huán)氫的脫胺器。在一個優(yōu)選的實施方式中，所述脫胺器選自重力沉降罐、聚結(jié)器、以及水力旋流器。在另一個優(yōu)選的實施方式中，所述脫胺器對胺液的回收分割粒徑高達(dá)5微米，對大于10微米的液滴的回收率大于90%，其分離時間為l-3秒。在另一個優(yōu)選的實施方式中，當(dāng)所述脫烴器中的烴組分為C5及以上烴時，液滴的計算分離精度為3微米，對5微米以上的液滴的脫除率超過95%;對液態(tài)烴、柴油、含硫污水的液滴分離精度為15微米，25微米以上的液滴的脫除率超過95%;所述脫烴器的壓降小于0.15MPa。在另一個優(yōu)選的實施方式中，當(dāng)所述脫烴器的進(jìn)口重?zé)N含量不大于1350mg/m、寸，其底流口的出口重?zé)N含量為痕量。在另一個優(yōu)選的實施方式中，該裝置還包括在所述脫胺器前增設(shè)的絲網(wǎng)除沫器，用以初步去除進(jìn)入所述脫硫塔塔頂內(nèi)置的旋流分離器中的混合氣中的部分液滴和固體顆粒。在另一個優(yōu)選的實施方式中，所述脫硫塔的富胺液由塔底積液腔排出進(jìn)入胺液再生塔再生，再生塔出來的貧胺混入到補(bǔ)充胺液中打入脫硫塔中循環(huán)利用，胺耗降低60%。圖1是根據(jù)本發(fā)明的一個實施方式的短流程循環(huán)氫脫硫工藝的示意圖。圖2是包含本發(fā)明的短流程循環(huán)氫脫硫工藝的加氫裂化循環(huán)氫脫硫工藝的示意圖。具體實施例方式本發(fā)明的發(fā)明人經(jīng)過廣泛而深入的研究后發(fā)現(xiàn)，對于循環(huán)氫脫硫處理，采用脫烴器、脫硫塔和置于脫硫塔中的脫胺器的有效組合，能夠得到設(shè)備投資成本低，占地面積小，故障率低，循環(huán)氫混合氣處理效果好，能有效解決胺液跑損、溶劑發(fā)泡等問題，提高催化劑的使用壽命和反應(yīng)效率，同時降低能耗的短流程循環(huán)氫脫硫裝置。基于上述發(fā)現(xiàn)，本發(fā)明得以完成。在本發(fā)明中，將脫硫塔循環(huán)氫進(jìn)口沉降罐小型化，取消了脫硫塔循環(huán)氫出口的重力沉降罐，并將低壓分離罐內(nèi)置分離器，取代循環(huán)氫脫硫塔進(jìn)口循環(huán)氫的旋流器，形成了脫硫塔進(jìn)出口前后均無分離設(shè)備的超短流程型循環(huán)氫脫硫新工藝。在本發(fā)明的第一方面，提供了一種循環(huán)氫脫硫處理方法，它包括以下步驟(a)循環(huán)氫混合氣通過脫烴器，將分散相重?zé)N液滴從連續(xù)相循環(huán)氫中分離出來，得到重?zé)N相和含硫循環(huán)氫的混合相；(b)進(jìn)一步分離所得循環(huán)氫混合氣，脫除其中的硫化物，得到不含硫的循環(huán)氫;以及(c)進(jìn)一步分離所得的氣相，脫除其中的胺液，得到凈化的循環(huán)氫。較佳地，當(dāng)所述循環(huán)氫脫烴器的進(jìn)口重?zé)N含量不大于1350mg/m、寸，底流出口的重?zé)N含量為痕量。較佳地，在步驟(a)中，循環(huán)氫脫烴器中的烴組分為C5及以上烴，液滴計算分離精度為3微米，對5微米以上液滴的脫除率超過95%;對液態(tài)烴、柴油、含硫污水的液滴分離精度為15微米，25微米以上液滴的脫除率超過95%;壓降小于0.015MPa。較佳地，步驟(a)所得的循環(huán)氫混合氣經(jīng)步驟(b)的脫硫吸收劑脫硫后，所述混合氣中的硫化物濃度可降至10ppm或更低。較佳地，當(dāng)進(jìn)口混合氣的胺液含量不大于4000mg/Nm、寸，經(jīng)步驟(c)后，凈化氣中的游離胺含量不大于20mg/Nm3。較佳地，在步驟(c)中，脫胺器對胺液的回收分割粒徑可高達(dá)5微米，對大于10微米的液滴的回收率大于90%,分離時間為1-3秒。旋流分離器溢流口處液滴的含量不大于20mg/m3。在本發(fā)明的第二方面，提供了一種用于上述方法的裝置，它包括用于分離重經(jīng)液滴的脫烴器，與所述脫烴器的氣相出口連接的用于吸收硫化物的脫硫塔，以及用于分離除硫過程循環(huán)氫中所含的胺液吸收劑的脫胺器。較佳地，所述脫烴器可按處理精度要求選用重力沉降罐、聚結(jié)器或水力旋流器中一種或幾種。較佳地，所述脫烴器通過其氣相出口與脫硫塔連接，重?zé)N與污水由脫烴器的底流口排出。較佳地，在脫硫塔內(nèi)增設(shè)胺液分離裝置，該裝置可為重力沉降罐、聚結(jié)器或水力旋流器中的任一種。該裝置初步去除進(jìn)入塔頂內(nèi)置脫胺器的混合氣中的部分液滴、固體顆粒，以提高氣液兩相的分離效率，延長氣-液旋流分離器使的用周期。較佳地，本發(fā)明的循環(huán)氫脫硫系統(tǒng)很好地控制了胺液發(fā)泡，避免了大量胺液跑損，胺耗降低60%。較佳地，本發(fā)明的循環(huán)氫脫硫系統(tǒng)通過脫除循環(huán)氫中的重?zé)N和水，減小了循環(huán)氫的分子量，降低了壓縮機(jī)的能耗約12%。較佳地，本發(fā)明的循環(huán)氫脫硫系統(tǒng)使得循環(huán)氫純度提高了2.2%，相當(dāng)于氫分壓提高了2.2%，按中東餾分油SSOT的研究結(jié)果，催化劑壽命可提高8.6%。較佳地，在脫硫塔中的脫胺器前增設(shè)絲網(wǎng)除沫器，以初步去除進(jìn)入塔頂內(nèi)置旋流分離器的混合氣中的部分液滴、固體顆粒，以提高氣液兩相分離效率，延長氣-液旋流分離器的使用周期。較佳地，脫硫塔的富胺液由塔底積液腔排出進(jìn)入胺液再生塔再生；從再生塔出來的貧胺混入到補(bǔ)充胺液中打入脫硫塔中循環(huán)利用，硫化物進(jìn)入后續(xù)處理裝置。以下參看附圖。圖1是根據(jù)本發(fā)明的一個實施方式的短流程循環(huán)氫脫硫工藝的示意圖。如圖l所示，包含循環(huán)氫、硫化氫和烴的循環(huán)氫混合氣送入脫烴器1進(jìn)行脫烴，以將分散相重?zé)N液滴從連續(xù)相循環(huán)氫中分離出來，得到重?zé)N相和含硫循環(huán)氫的混合相；所得的混合相從所述脫烴器1的氣相出口3出來后進(jìn)入內(nèi)置脫胺器5的脫硫塔2進(jìn)行進(jìn)一步分離，以脫除其中的硫化物，得到不含硫的循環(huán)氫；所得的重?zé)N和污水從脫硫塔2的底流口4排出；所得的不含硫的循環(huán)氫經(jīng)脫胺器5進(jìn)行進(jìn)一步分離，以脫除其中的胺液，得到凈化的循環(huán)氫，從脫硫塔2的塔頂排出；脫除的胺液和硫化氫從脫硫塔2的塔底排出進(jìn)入胺液再生塔(未示出)再生，再生塔出來的貧胺混入到補(bǔ)充胺液中打入脫硫塔2中循環(huán)利用。圖2是包含本發(fā)明的短流程循環(huán)氫脫硫工藝的加氫裂化循環(huán)氫脫硫工藝的示意圖。如圖2所示，原料油經(jīng)加熱爐ll加熱后，由加氫反應(yīng)器12上端口進(jìn)入反應(yīng)器進(jìn)行精制反應(yīng)，含硫高溫物由換熱器13上端口進(jìn)入，初步降溫后進(jìn)入空冷器14進(jìn)一步降溫，經(jīng)高壓分離器15分離出含硫化氫、重?zé)N組分的循環(huán)氫混合氣、生成油，其中，生成油由高壓分離器15底部作為液相排出，而循環(huán)氫混合氣則由高壓分離器15上端出口進(jìn)入脫烴器1，利用脫烴器1脫循環(huán)氫中所夾帶的重?zé)N組分，分離出的重?zé)N組分從脫烴器1下端出口作為液相排出，含硫循環(huán)氫則由脫烴器1上端出口進(jìn)入脫硫塔2中利用胺液吸收機(jī)脫除循環(huán)氫中的硫化物，貧液從脫硫塔2的底部排出，富胺液則進(jìn)入脫胺器脫胺；凈化循環(huán)氫由循環(huán)氫壓縮機(jī)16打入換熱器13，對進(jìn)入其中的氣體進(jìn)行降溫處理，其中，原料油和新氫可直接進(jìn)入換熱器13利用加氫反應(yīng)器12帶出的大量熱進(jìn)行預(yù)加熱，然后再進(jìn)入加熱爐11。本發(fā)明的方法和裝置的主要優(yōu)點(diǎn)在于本發(fā)明的設(shè)備投資成本低，占地面積小，故障率低，循環(huán)氫混合氣處理效果好，能有效解決胺液跑損、溶劑發(fā)泡等問題，提高催化劑的使用壽命和反應(yīng)效率，同時降低能耗。實施例下面結(jié)合具體的實施例進(jìn)一步闡述本發(fā)明。但是，應(yīng)該明白，這些實施例僅用于說明本發(fā)明而不構(gòu)成對本發(fā)明范圍的限制。下列實施例中未注明具體條件的試驗方法，通常按照常規(guī)條件，或按照制造廠商所建議的條件。除非另有說明，所有的百分比和份數(shù)按重量計。中國石油化工股份有限公司鎮(zhèn)海煉化分公司煉油五部150萬噸/年加氫裂化裝置循環(huán)氫脫硫系統(tǒng)1.工藝流程-具體工藝流程如圖2所示。(1)關(guān)鍵設(shè)備該工藝流程中的關(guān)鍵設(shè)備為脫烴器1和脫硫塔2，其中，所述脫烴器的直徑為2400mm，高度為9995mm，處理量為280000Nm3/h。(2)控制循環(huán)氫進(jìn)脫烴器的流量為282000Nm3/h，操作壓力為13.5MPa(表壓)，操作溫度為50°C。(3)運(yùn)行效果循環(huán)氫脫烴器脫液高效穩(wěn)定，在工作狀態(tài)下平均脫液1350mg/m3，從進(jìn)出口氣相色譜分析，其中C5以上的含量從平均38.42g/Nn^降到11.02g/Nm3，水含量從平均6.5g/Nn^降到1.6g/Nm3。更顯著的是，循環(huán)氫脫硫塔后的緩沖罐自投用以來一直沒有液相沉積，表明循環(huán)氫經(jīng)脫硫塔后基本未攜帶液滴，脫硫效果好，胺液未出現(xiàn)發(fā)泡，壓縮機(jī)也未出現(xiàn)異常情況。根據(jù)實際參數(shù)分析，脫硫塔實際貧液量約為35噸/小時，而設(shè)計值為55噸/小時；脫后循環(huán)氫中H2S的平均含量為1700ml/m、最高5000ml/m3，最低200ml/m3)，在低貧液流量的狀況下H2S也得到了較好的控制。2.裝置運(yùn)行標(biāo)定參見下表1-2。表l:標(biāo)定期間低分氣旋流分離器運(yùn)行情況<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>從以上分析數(shù)據(jù)可知低分氣旋流分離器的平均脫液效率為85.7%,出口含液量基本在100mg/Nm3以下。表2:標(biāo)定期間液化氣胺液分離器運(yùn)行情況<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>從以上分析數(shù)據(jù)可知液化氣胺液分離器的平均分離效率為73.0%，出口含液量在100卯m以下。3.運(yùn)行效果(a)胺液消耗通過對新裝置脫硫系統(tǒng)一段時間的運(yùn)行考核，并與老裝置對應(yīng)部分進(jìn)行比較(老裝置為100萬噸/年加氫裂化裝置，其循環(huán)氫脫硫塔前采用沉降分液罐，其余部分相同)。新裝置一年消耗新鮮胺液30噸，老裝置消耗55噸，折合成150萬噸/年規(guī)模的裝置，胺液消耗為83噸/年，降低了64%。(b)減排效果老裝置脫硫塔后緩沖罐有較多液相沉積，平均2-3天液位從0增加到20%，平均兩天需排液一次。所排的胺液以25%濃度計算，一年約造成16噸新鮮胺液的跑損。而新裝置無此部分消耗。通過分析，由于新裝置的循環(huán)氫旋流脫烴器對于循環(huán)氫攜帶的液體具有較好的分離效果，避免了由于循環(huán)氫夾帶高分油引起的胺液發(fā)泡，提高了脫硫的效率，降低了胺液的跑損。(c)裝置長周期運(yùn)轉(zhuǎn)循環(huán)氫脫硫系統(tǒng)不僅胺液消耗小，而且自開工以后一直平穩(wěn)、安全運(yùn)行，從未發(fā)生過波動。循環(huán)氫脫硫系統(tǒng)不僅要保證脫除其中的H2S，還要保證循環(huán)氫壓縮機(jī)的安全穩(wěn)定運(yùn)行，這也是裝置長周期穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)的關(guān)鍵。由于氣體中夾帶液滴會造成壓縮機(jī)液擊現(xiàn)象，引起喘振，進(jìn)一部損壞壓縮機(jī)，導(dǎo)致非正常停工。自投用循環(huán)氫旋流脫烴器以后，從源頭上、根本上解決了循環(huán)氫帶液的問題，改變了"先污染、后治理"的處理模式，經(jīng)濟(jì)性地保證了該裝置的長周期安全穩(wěn)定運(yùn)行。(d)節(jié)能效果通過標(biāo)定結(jié)果，進(jìn)壓縮機(jī)的循環(huán)氫密度為181.4g/m3，而經(jīng)過旋流脫烴器分離后，C5的含量降低了27.4g/m3，H20的含量降低了4.9g/m3，相當(dāng)于循環(huán)氫的分子量降低了32.3g/m3，共降低了15.1%。以壓縮機(jī)空轉(zhuǎn)能耗占總能耗的1/3計算，則壓縮機(jī)的總能耗降低了10.1%。(e)提高氫純度由于循環(huán)氫旋流脫烴器的分液作用，循環(huán)氫中C5的體積含量從1.00%降低到0.33%，降低了0.67%，H20的體積含量從0.815%降低到0.20%，降低了0.61%,總共降低了1.28%。這間接地提高了循環(huán)氫的濃度，以目前進(jìn)壓縮機(jī)氫氣濃度85.75%計算，還原成分液前循環(huán)氫濃度為84.65%，相當(dāng)于濃度提高了1.1%。這有利于延長加氫反應(yīng)器中催化劑的壽命，保證長周期操作。循環(huán)氫旋流脫烴器在中國石油化工股份有限公司鎮(zhèn)海煉化分公司150萬噸/年加氫裂化裝置脫硫系統(tǒng)中投用以來，運(yùn)行平穩(wěn)，操作方便，易于控制，達(dá)到并滿足了工業(yè)生產(chǎn)和環(huán)境協(xié)調(diào)要求。循環(huán)氫旋流高效分離技術(shù)，不但解決了由于攜帶高分油引起的胺液發(fā)泡問題，減少了胺液的跑損，同時保證了壓縮機(jī)的安全長周期運(yùn)行，具有顯著的經(jīng)濟(jì)效益和資源效益。在本發(fā)明提及的所有文獻(xiàn)都在本申請中引用作為參考，就如同每一篇文獻(xiàn)被單獨(dú)引用作為參考那樣。此外應(yīng)理解，在閱讀了本發(fā)明的上述講授內(nèi)容之后，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以對本發(fā)明作各種改動或修改，這些等價形式同樣落于本申請所附權(quán)利要求書所限定的范圍。權(quán)利要求1.一種短流程循環(huán)氫脫硫方法，該方法包括以下步驟(a)對循環(huán)氫混合氣進(jìn)行脫烴，以將分散相重?zé)N液滴從連續(xù)相循環(huán)氫中分離出來，得到重?zé)N相和含硫循環(huán)氫的混合相；(b)進(jìn)一步分離所得的混合相，以脫除其中的硫化物，得到不含硫的循環(huán)氫；以及(c)進(jìn)一步分離所得的不含硫的循環(huán)氫，以脫除其中的胺液，得到凈化的循環(huán)氫。2.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述步驟(a)中得到的混合相經(jīng)步驟(b)脫硫后，其硫化物的濃度降至10ppm或更低。3.如權(quán)利要求1或2所述的方法，其特征在于，當(dāng)所述步驟(a)中的混合相的胺液含量不大于4000mg/Nn^時，經(jīng)所述步驟(c)脫胺后所得的凈化的循環(huán)氫中的游離胺含量不大于20mg/Nm3。4.一種短流程循環(huán)氫脫硫裝置，該裝置包括用于對循環(huán)氫混合氣進(jìn)行脫烴，以將分散相重?zé)N液滴從連續(xù)相循環(huán)氫中分離出來，得到重?zé)N相和含硫循環(huán)氫的混合相的脫烴器(1);與所述脫烴器(1)的氣相出口(3)連接的，用于進(jìn)一步分離所得的混合相，以脫除其中的硫化物，得到不含硫的循環(huán)氫的脫硫塔(2);以及位于所述脫硫塔(2)中的，用于進(jìn)一步分離所得的不含硫的循環(huán)氫，以脫除其中的胺液，得到凈化的循環(huán)氫的脫胺器C5)5.如權(quán)利要求4所述的裝置，其特征在于，所述脫胺器(5)選自重力沉降罐、聚結(jié)器、以及水力旋流器。6.如權(quán)利要求4或5所述的裝置，其特征在于，所述脫胺器(5)對胺液的回收分割粒徑高達(dá)5微米，對大于10微米的液滴的回收率大于90%，其分離時間為1-3秒。7.如權(quán)利要求4所述的裝置，其特征在于，當(dāng)所述脫烴器(1)中的烴組分為C5及以上烴時，液滴的計算分離精度為3微米，對5微米以上的液滴的脫除率超過95%;對液態(tài)烴、柴油、含硫污水的液滴分離精度為15微米，25微米以上的液滴的脫除率超過95%;所述脫烴器(1)的壓降小于0.15MPa。8.如權(quán)利要求4所述的裝置，其特征在于，當(dāng)所述脫烴器(1)的進(jìn)口重?zé)N含量不大于1350mg/m、寸，其底流口(4)的出口重?zé)N含量為痕量。9.如權(quán)利要求4所述的裝置，其特征在于，該裝置還包括在所述脫胺器(5)前增設(shè)的絲網(wǎng)除沫器，用以初步去除進(jìn)入所述脫硫塔(2)塔頂內(nèi)置的旋流分離器中的混合氣中的部分液滴和固體顆粒。10.如權(quán)利要求4所述的裝置，其特征在于，所述脫硫塔(2)的富胺液由塔底積液腔排出進(jìn)入胺液再生塔再生，再生塔出來的貧胺混入到補(bǔ)充胺液中打入脫硫塔(2)中循環(huán)利用，胺耗降低60%。全文摘要本發(fā)明涉及短流程循環(huán)氫脫硫方法與裝置，提供了一種短流程循環(huán)氫脫硫方法，該方法包括以下步驟(a)對循環(huán)氫混合氣進(jìn)行脫烴，以將分散相重?zé)N液滴從連續(xù)相循環(huán)氫中分離出來，得到重?zé)N相和含硫循環(huán)氫的混合相；(b)進(jìn)一步分離所得的混合相，以脫除其中的硫化物，得到不含硫的循環(huán)氫；以及(c)進(jìn)一步分離所得的不含硫的循環(huán)氫，以脫除其中的胺液，得到凈化的循環(huán)氫。本發(fā)明還提供了一種短流程循環(huán)氫脫硫裝置。文檔編號C01B3/50GK101434381SQ20081020168公開日2009年5月20日申請日期2008年10月24日優(yōu)先權(quán)日2008年10月24日發(fā)明者馨崔,張艷紅,徐效梅,茜曾,李立權(quán),強(qiáng)楊,汪華林,錢卓群,陳崇剛,吉馬申請人:上海華暢環(huán)保設(shè)備發(fā)展有限公司;中國石化集團(tuán)洛陽石油化工工程公司