本發(fā)明涉及液壓機(jī)壓制粉末和脫模，尤其涉及一種自動上料和脫模的雙模具裝置控制系統(tǒng)和控制方法。

背景技術(shù)：

1、公知的，液壓機(jī)能使粉末壓制成型，但在上下料都是靠人工來填料，在上料時粉末會對人的身體造成一定危害，粉末壓制完成后，壓出的產(chǎn)品在模具的內(nèi)部不容易取出，需人工進(jìn)行脫模，脫模方式為模具移出后把整個模具吊出再把模架拆掉，在脫模時會有一個較大的脫模力，容易損壞產(chǎn)品，還增加人工成本，效率低。脫模完成后組裝模架再上料再進(jìn)行壓制，增加了產(chǎn)品產(chǎn)出時間。

2、本發(fā)明的目的是為了解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題，而提出的一種自動上料和脫模的雙模具裝置控制系統(tǒng)和控制方法，就能實現(xiàn)自動上料、自動脫模、循環(huán)壓制產(chǎn)品、減少人工成本，提高生產(chǎn)效率的目的。

3、為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用了如下技術(shù)方案：一種自動上料和脫模的雙模具裝置控制系統(tǒng)，包括有地基面，液壓機(jī)，所述地基面內(nèi)陷空間形成液壓機(jī)、脫模機(jī)構(gòu)的安裝空間；所述液壓機(jī)包括上橫梁、上橫梁上設(shè)置的主缸、活動橫梁、下橫梁和立柱，所述的上橫梁、活動橫梁、下橫梁依次設(shè)置于液壓機(jī)上，并用立柱連接；所述下橫梁兩側(cè)還對稱設(shè)置有頂升活動橫梁的頂出缸，所述液壓機(jī)一側(cè)設(shè)置有電氣柜，所述電氣柜旁設(shè)置有操控臺，所述液壓機(jī)活動橫梁下板面固定設(shè)置有上加熱板，所述下橫梁上板面固定連接有下加熱板，其特征在于：所述脫模機(jī)構(gòu)包括結(jié)構(gòu)相同的第一脫模機(jī)構(gòu)、第二脫模機(jī)構(gòu)，所述第一脫模機(jī)構(gòu)、第二脫模機(jī)構(gòu)分別設(shè)置在液壓機(jī)兩側(cè)，所述的第一脫模機(jī)構(gòu)、第二脫模機(jī)構(gòu)上端均設(shè)置有模具裝置，所述模具裝置在所述脫模機(jī)構(gòu)和液壓機(jī)間來回移動，所述的第一脫模機(jī)構(gòu)、第二脫模機(jī)構(gòu)側(cè)端分別對應(yīng)設(shè)置有送料裝置，所述送料裝置對側(cè)設(shè)置有推料裝置，所述的第一脫模機(jī)構(gòu)、第二脫模機(jī)構(gòu)前端均設(shè)置有第一機(jī)械手和第二機(jī)械手；所述送料裝置用于往模具裝置中送料，所述推料裝置用于平整所述模具裝置中的料，所述脫模機(jī)構(gòu)用于將模具裝置中壓制好的成品頂出，所述第一機(jī)械手用于噴淋脫模劑，所述第二機(jī)械手用于抓取成品；

4、所述控制系統(tǒng)還包括電機(jī)控制系統(tǒng)、加熱控制系統(tǒng)、液壓控制系統(tǒng)、脫?？刂葡到y(tǒng)和機(jī)器人控制系統(tǒng)，所述電機(jī)控制系統(tǒng)控制模具裝置、送料裝置、推料裝置，所述加熱控制系統(tǒng)控制上加熱板和下加熱板，所述液壓控制系統(tǒng)控制液壓機(jī)主缸和頂出缸，所述脫?？刂葡到y(tǒng)控制脫模機(jī)構(gòu)，所述機(jī)器人控制系統(tǒng)控制第一機(jī)械手和第二機(jī)械手。

5、進(jìn)一步地，支撐框架包括連接板、承載塊、安裝塊和連接體，所述支撐框架由若干橫向柱和豎向柱圍成，所述支撐框架底部設(shè)置有固定于地面的安裝塊；所述支撐框架中上端固定有連接板，所述連接板靠近液壓機(jī)一端兩側(cè)分別設(shè)置有連接體，兩個所述連接體與液壓機(jī)固定連接,，所述連接板遠(yuǎn)離液壓機(jī)一端，分別設(shè)置有模具檔塊柱，兩個所述模具擋塊柱頂端設(shè)置有模具擋塊，所述支撐框架底部對稱設(shè)置有承載塊；所述支撐框架兩側(cè)短邊上設(shè)置有導(dǎo)槽；

6、頂出機(jī)構(gòu)：所述的頂出機(jī)構(gòu)設(shè)置在支撐框架內(nèi)，包括下主缸、頂出塊、頂桿一、二次頂出缸、二次頂出塊和頂桿二，所述下主缸貫穿設(shè)置于所述承載塊上，所述的下主缸活動端上方設(shè)置有頂出塊，所述頂出塊中部固定設(shè)置有二次頂出缸，所述頂出塊上對稱設(shè)置有向上延升的多根頂桿一，所述二次頂出缸活動端上方設(shè)置有二次頂出塊，所述的二次頂出塊上設(shè)置有向上延升的多根頂桿二，所述的頂桿一其中至少兩根貫穿滑動設(shè)置于所述的二次頂出塊；所述承載塊、頂出塊、二次頂出塊和連接板間貫穿設(shè)置有導(dǎo)向桿連接；

7、模具裝置：所述的模具裝置滑動設(shè)置于支撐框架上端的導(dǎo)槽內(nèi)，包括下模具底板、下模具頂出板、方形模腔，所述的下模具底板上設(shè)置有鏤空的方形模腔，所述的方形模腔內(nèi)設(shè)置有下模具頂出板；

8、移動模具裝置的動力輸出裝置：包括導(dǎo)軌、齒輪條、電機(jī)、齒輪軸和齒輪，所述導(dǎo)軌對稱設(shè)置在所述下模具底板下端面，兩條所述導(dǎo)軌一端固定連接在下加熱板側(cè)邊，另一端下方分別設(shè)置有伸縮支撐柱支撐，所述的伸縮支撐柱貫穿連接板向下延升至地面，兩條所述導(dǎo)軌外側(cè)對稱設(shè)置有兩平行的齒輪條，兩條所述齒輪條與所述下模具底板固定連接，兩條所述齒輪條與所述齒輪嚙合，所述齒輪套設(shè)于所述齒輪軸兩端，所述齒輪軸與所述電機(jī)輸出端連接，所述齒輪軸貫穿于兩個所述連接體。

9、進(jìn)一步地，所述下模具底板上設(shè)置有與頂桿一、頂桿二相配合的第一頂出孔，所述下模具頂出板上間隔對稱設(shè)置有若干向下內(nèi)凹的頂圈，所述的頂圈底部設(shè)置有與頂桿二配合的第二頂出孔，所述的頂圈內(nèi)活動設(shè)置有小頂板，所述小頂板上板面與下模具頂出板上板面相平，所述的方形模腔上設(shè)置有稱重的感應(yīng)裝置。

10、進(jìn)一步地，所述的送料裝置為兩組，包括電機(jī)一、支架、傳送帶和滾筒組，所述支架上端設(shè)置有滾筒組，傳送帶，所述傳送帶轉(zhuǎn)動于滾筒組上，所述傳送帶由電機(jī)一驅(qū)動。

11、進(jìn)一步地，所述下加熱板兩側(cè)邊分別對稱設(shè)置有限制下模具底板的第一限位機(jī)構(gòu)和第二限位機(jī)構(gòu)，所述第一限位機(jī)構(gòu)限位第二脫模機(jī)構(gòu)中的模具裝置，所述的第二限位機(jī)構(gòu)限位第一脫模機(jī)構(gòu)的模具裝置。

12、進(jìn)一步地，所述的第一限位機(jī)構(gòu)和第二限位機(jī)構(gòu)結(jié)構(gòu)相同，包括限位塊、彈簧和凹槽，所述限位塊下端連接彈簧，所述彈簧下端連接在凹槽內(nèi)，所述限位塊在推倒時能完全倒在所述凹槽內(nèi)。

13、進(jìn)一步地，所述推料裝置包括第一滑動桿、連桿、第二滑動桿、立桿、斜桿、推板和電機(jī)二，所述第一滑動桿、連桿、第二滑動桿通過關(guān)節(jié)軸連接，連桿、第二滑動桿可滑動于立桿頂端，第一滑動桿滑動于斜桿一端，斜桿一端轉(zhuǎn)動連接于立桿，第二滑動桿末端固定有推板。

14、進(jìn)一步地，一種控制方法，包括用于上述所述的一種自動上料和脫模的雙模具裝置控制系統(tǒng)，包括以下步驟：

15、首先將上模具固定在上加熱板上，下模具固定在下加熱板上，確保控制系統(tǒng)正常并開啟，第一脫模機(jī)構(gòu)上的模具裝置進(jìn)入液壓機(jī)內(nèi)，

16、s1：模具裝置進(jìn)入液壓機(jī)內(nèi)

17、s2：加熱控制系統(tǒng)開啟,對模具裝置預(yù)熱；

18、s3：完成加熱，模具裝置原路返回至初始位置；

19、s4：第一機(jī)械手對模具裝置噴淋脫模劑；

20、s5：上料裝置對模具裝置上料；

21、s6：推料裝置對模具裝置中的料平料；

22、s7：模具裝置進(jìn)入液壓機(jī)；

23、s8：壓制，活動橫梁退回；

24、s9：模具裝置原路退出；

25、s10：脫模；

26、s11：第二機(jī)械手抓取成品離開；

27、所述s1中模具裝置為第一模具裝置，所述s9中，第一模具裝置退出后，第二模具裝置開始運行，回到步驟s1，重復(fù)s1-s11，隨后第一模具裝置在第二模具裝置進(jìn)行步驟s9后又進(jìn)入液壓機(jī)內(nèi)，又回到步驟s1，第一模具裝置和第二模具裝置交替循環(huán)進(jìn)入液壓機(jī)內(nèi)進(jìn)行壓制作業(yè)。

28、進(jìn)一步地，所述s5中還包括，方形模腔內(nèi)的感應(yīng)裝置感應(yīng)重量，達(dá)到控制系統(tǒng)設(shè)置的重量后送料裝置便不會在上料。

29、進(jìn)一步地，所述s7中，壓制力計算公式可表示為：，其中，k是與粉末性質(zhì)和成型條件相關(guān)的常數(shù)，t是成型時間，是粉末層厚度尺寸，б是粉末的流動應(yīng)力，v是模腔的體積。

30、本發(fā)明提出一種自動上料和脫模的雙模具裝置控制系統(tǒng)和控制方法，通過自動上料、自動脫模、液壓機(jī)內(nèi)循環(huán)壓制產(chǎn)品、減少人工成本，提高生產(chǎn)效率的目的。

技術(shù)實現(xiàn)思路