本發(fā)明涉及鋁加工行業(yè)冷軋生產(chǎn)，具體涉及一種有色金屬帶材冷粗軋可逆軋制生產(chǎn)系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

1、目前銅、鈦、鎳、鉬等有色金屬帶材熱軋后的帶卷，在進行后續(xù)冷軋時均實現(xiàn)了可逆軋制，即一次開卷后通過左→右、右→左多道次可逆軋制，直接軋制到目標厚度，因此具有極高的生產(chǎn)效率。但有部分有色金屬帶材則無法在冷軋時采用可逆軋制，以鋁及鋁合金為例，熱軋至2~3mm厚度的帶材后，在進行后續(xù)冷軋至0.1~1.0mm的冷粗軋過程中，帶卷均為單方向一個道次軋制，即在軋機一側(cè)開卷機開卷后進行一個道次軋制，在軋機另一側(cè)卸料下卷，再將帶卷運輸?shù)杰垯C開卷機側(cè)再次開卷進行第二個道次軋制，如此循環(huán)多次，直至軋制到目標厚度。

2、部分有色金屬帶材冷粗軋無法實現(xiàn)可逆軋制的原因，是因為其材料強度較低，軋制過程中每道次壓下率大、發(fā)熱量高；仍以鋁及鋁合金為例，軋制后帶卷溫度維持在150-180℃左右，采用可逆軋制時因冷卻時間不足，后續(xù)道次的軋制熱疊加上一個道次的軋制熱，會使后續(xù)道次軋制后溫度達到有鋁及鋁合金的相變溫度、或再結(jié)晶溫度以上（320℃左右），冷軋就變成了溫軋，結(jié)果降低了冷粗軋帶材強度及表面質(zhì)量。因此現(xiàn)有鋅、鎂、鋁及鋁合金等帶材冷粗軋均是一批次冷軋若干料卷后，暫時存放在軋機周邊臨時存放區(qū)進行冷卻，待溫度降至室溫后，再整批返回逐個開卷進行下一道次軋制，因此軋制過程需輔助運輸設(shè)備及作業(yè)，存在軋制周期時間長、生產(chǎn)占用面積大、生產(chǎn)效率低、設(shè)備投資高等諸多問題，直接影響了企業(yè)的經(jīng)濟效益。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、為了克服背景技術(shù)中的不足，本發(fā)明公開了一種有色金屬帶材冷粗軋可逆軋制生產(chǎn)系統(tǒng)，在原有有色金屬帶材冷粗軋生產(chǎn)線中，加入了在線風冷裝置，用以降低軋制后帶卷溫度，避免可逆軋制時，因前后道次軋制熱疊加出現(xiàn)溫度達到有色金屬的相變溫度、或再結(jié)晶溫度以上問題，實現(xiàn)所有有色金屬帶材冷粗軋的可逆軋制。

2、為了實現(xiàn)所述發(fā)明目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：一種有色金屬帶材冷粗軋可逆軋制生產(chǎn)系統(tǒng)，包括軋機系統(tǒng)、全油回收系統(tǒng)；軋機系統(tǒng)包括軋機、軋制油噴淋裝置、風冷裝置、夾持輥組、板型輥、卷取機；軋制油噴淋裝置、風冷裝置、夾持輥組、板型輥、卷取機依次對稱設(shè)置在軋機兩側(cè)；其中軋機、軋制油噴淋裝置、風冷裝置外部設(shè)置有油煙罩；軋制油噴淋裝置通過油路管道、油煙罩通過風管與全油回收系統(tǒng)連接；風冷裝置通過風管連接有冷風除濕系統(tǒng)；有色金屬帶材冷粗軋可逆軋制生產(chǎn)系統(tǒng)工作時，有色金屬帶卷設(shè)置在一側(cè)卷取機上開卷軋制，軋制過程中，位于軋機入口側(cè)的軋制油噴淋裝置對有色金屬帶材噴淋軋制油，位于軋機出口側(cè)的風冷裝置對有色金屬帶材吹風冷卻，降低軋制后有色金屬帶材溫度；當上道次軋制完成后，無需卸下有色金屬帶卷，調(diào)整軋制輥隙后即可進行逆向軋制，經(jīng)多道次可逆軋制，直接軋制到目標厚度，因此極大提高了生產(chǎn)效率；該有色金屬帶材冷粗軋可逆軋制生產(chǎn)系統(tǒng)生產(chǎn)過程中，無需卸下有色金屬帶卷暫時存放在軋機周邊臨時存放區(qū)進行冷卻，省去了原有色金屬帶材冷粗軋生產(chǎn)線需配套的輔助運輸設(shè)備及作業(yè)，縮短了軋制生產(chǎn)周期、降低了生產(chǎn)占用面積，相應(yīng)也降低了設(shè)備投資。

3、進一步的，全油回收系統(tǒng)包括煙氣吸收系統(tǒng)、洗油再生系統(tǒng)；煙氣吸收系統(tǒng)包括吸收塔，吸收塔設(shè)有進風口和出風口；油煙罩通過風管連接至吸收塔的進風口，油煙罩與吸收塔連接的風管上設(shè)置有風機，軋制過程中產(chǎn)生的含油煙氣經(jīng)風管進入吸收塔進行回收；

4、洗油再生系統(tǒng)包括軋制油箱、洗油中轉(zhuǎn)油箱；吸收塔中排出的含有軋制油的洗油經(jīng)洗油再生系統(tǒng)處理后，分離出軋制油和洗油，分別儲存在軋制油箱、洗油中轉(zhuǎn)油箱中；軋制油噴淋裝置通過油路管道與軋制油箱連接，軋制油噴淋裝置與軋制油箱連接的管道上設(shè)置有軋制油輸送泵，儲存在軋制油箱中的軋制油由軋制油輸送泵泵送至軋制油噴淋裝置中。

5、進一步的，風冷裝置設(shè)有上下對稱的兩組出風匣，每組出風匣又包括若干陣列設(shè)置的出風口，兩組出風匣吹出冷卻風流分別對有色金屬上下兩側(cè)面進行吹風冷卻，以提高風冷效率；出風口傾斜設(shè)置，朝向軋機；陣列、傾斜設(shè)置的出風口在有色金屬帶材表面形成若干段較短的附面層風流，即保證附面層風流有較長的總長度以達到較好的風冷效果，又防止每段附面層風流長度過長而降低熱交換效果。

6、進一步的，夾持輥組中設(shè)有兩只夾持輥，其中一個夾持輥中陣列設(shè)置有溫度傳感器，溫度傳感器用于檢測經(jīng)風冷裝置冷卻后的有色金屬帶材溫度。

7、優(yōu)選的，板型輥中陣列設(shè)置有溫度傳感器，板型輥在檢測有色金屬帶材板型同時，也可以檢測經(jīng)風冷裝置冷卻后的有色金屬帶材的溫度。

8、優(yōu)選的，軋制油噴淋裝置通過油路管道、油煙罩和風冷裝置通過風管連接至全油回收系統(tǒng)。

9、進一步的，全油回收系統(tǒng)包括煙氣吸收系統(tǒng)、洗油再生系統(tǒng)；煙氣吸收系統(tǒng)中設(shè)有風機、吸收塔，吸收塔設(shè)有進風口和出風口；油煙罩通過風管連接至吸收塔的進風口，風機設(shè)置在油煙罩與吸收塔連接的風管上；風冷裝置通過風管連接至吸收塔的出風口；現(xiàn)有全油回收系統(tǒng)排出廢氣中軋制油含量國標要求為120mg/m3，實際可做到約30mg/m3，因此全油回收系統(tǒng)排出的廢氣對大氣環(huán)境仍會造成污染；而采用上述軋機系統(tǒng)、全油回收系統(tǒng)連接結(jié)構(gòu)后，利用全油回收系統(tǒng)排出的廢氣作為風冷裝置的冷卻風來源，實現(xiàn)全油回收系統(tǒng)排出廢氣的循環(huán)，全油回收系統(tǒng)工作時不再有廢氣排放，因此完全消除了全油回收系統(tǒng)廢氣排放對空氣造成的污染；另外利用全油回收系統(tǒng)排出廢氣作為冷卻風來源，其具有溫度相對穩(wěn)定（約30℃左右）、含水量低的優(yōu)點，無需再進行進行降溫、除濕處理；

10、洗油再生系統(tǒng)包括軋制油箱、洗油中轉(zhuǎn)油箱；吸收塔中排出的含有軋制油的洗油經(jīng)洗油再生系統(tǒng)處理后，分離出軋制油和洗油，分別儲存在軋制油箱、洗油中轉(zhuǎn)油箱中；軋制油噴淋裝置通過油路管道與軋制油箱連接，軋制油噴淋裝置與軋制油箱連接的管道上設(shè)置有軋制油輸送泵，軋制油通過有軋制油輸送泵泵送至軋制油噴淋裝置。

11、進一步的，洗油再生系統(tǒng)中還包括油水換熱器，吸收塔中排出的含有軋制油的洗油經(jīng)洗油再生系統(tǒng)處理，分離出的洗油在進入洗油中轉(zhuǎn)油箱前，經(jīng)油水換熱器進行冷卻處理，因此具有較低的溫度；較低溫度的洗油在吸收塔中與軋制過程中的含油煙氣進行氣、液兩相吸收及熱交換后，使吸收塔排出廢氣溫度維持在約30℃左右，以滿足吸收塔排出廢氣用于冷軋后有色金屬帶材的吹風冷卻需求。

12、進一步的，軋制油箱、洗油中轉(zhuǎn)油箱均設(shè)置在地下，以減小環(huán)境溫度影響，維持軋制油箱中的軋制油、及洗油中轉(zhuǎn)油箱中的洗油溫度穩(wěn)定。

13、進一步的，風冷裝置與全油回收系統(tǒng)連接風管上設(shè)有負壓調(diào)節(jié)閥門；通過調(diào)節(jié)負壓調(diào)節(jié)閥門開度，可以控制全油回收系統(tǒng)排放少量廢氣至大氣中，從而在油煙罩內(nèi)形成負壓，油煙罩內(nèi)的負壓可以防止有色金屬帶材軋制過程中產(chǎn)生的含油煙氣溢出油煙罩，避免污染生產(chǎn)現(xiàn)場環(huán)境。

14、由于采用如上所述的技術(shù)方案，本發(fā)明具有如下有益效果：本發(fā)明公開的一種有色金屬帶材冷粗軋可逆軋制生產(chǎn)系統(tǒng)，在原有有色金屬帶材冷粗軋生產(chǎn)線中，加入在線冷風除濕系統(tǒng)，或利用全油回收系統(tǒng)排放尾氣對軋制后帶材進行風冷降溫，降低軋制后帶卷溫度，解決可逆軋制因前后道次軋制熱疊加，出現(xiàn)軋制后溫度達到有色金屬的相變溫度、或再結(jié)晶溫度以上問題，實現(xiàn)所有有色金屬帶材冷粗軋的可逆軋制；該有色金屬帶材冷粗軋可逆軋制生產(chǎn)系統(tǒng)省去了原有色金屬帶材冷粗軋生產(chǎn)線需配套的輔助運輸設(shè)備及作業(yè)，軋制后的帶卷也無需暫存冷卻，縮短了軋制生產(chǎn)周期、降低了生產(chǎn)占用面積，具有生產(chǎn)效率高、設(shè)備投資低的優(yōu)點；另外利用全油回收系統(tǒng)排放尾氣對軋制后帶材進行風冷降溫，還改善了全油回收系統(tǒng)排放尾氣排放對大氣環(huán)境造成的環(huán)境污染。