本發(fā)明涉及汽車離合器加工領(lǐng)域，具體涉及一種汽車離合器減振盤的加工方法。

背景技術(shù)：

現(xiàn)有技術(shù)中，對(duì)汽車離合器減振盤的加工方法，如圖1所示，包括如下步驟：

（1）落料沖中孔，如圖2所示，其具體分步驟如下：

1）使用3mm厚08al鋼板，以條料兩相鄰直角邊定位，手扶條料末端，將料放入模具下模；

2）操作機(jī)床，上模下行，落出首件工件，以條料一長直邊及上次落料外圓輪廓定位，依次落出2~3件工件，將條料調(diào)轉(zhuǎn)一頭，落出余下工件，每塊3mm×206mm×1250mm條料可落出6個(gè)工件，工件沖裁部位毛刺應(yīng)細(xì)小均勻、無沖裁缺陷；

3）卸下工件，將工件、邊料分別整齊碼放在托盤上，并寫好標(biāo)識(shí)牌置于托盤上，生產(chǎn)過程中注意檢查螺釘是否松動(dòng)及漏料是否順暢，每加工20~30件排屑一次；

4）完工后對(duì)設(shè)備、模具進(jìn)行清理上油；

（2）沖方孔圓孔，如圖3所示，其具體分步驟如下：

1）工件外圓毛刺面向下，以工件內(nèi)孔及底平面定位，將工件放入模具下模；

2）操作機(jī)床，上模下行，沖出圓孔及方孔到圖示尺寸要求，工件沖裁部位毛刺應(yīng)細(xì)小均勻、無沖裁缺陷；

3）卸下工件，將工件整齊碼放在托盤上，并寫好標(biāo)識(shí)牌置于托盤上，生產(chǎn)過程中注意檢查螺釘是否松動(dòng)及漏料是否順暢，每加工20~30件排屑一次；

4）完工后對(duì)設(shè)備、模具進(jìn)行清理上油；

（3）沖窗口，如圖4所示，其具體分步驟如下：

1）工件外圓毛刺面向下，以任意一個(gè)φ8孔及中孔定位，將工件放入模具下模；

2）操作機(jī)床，上模下行，按技術(shù)尺寸要求沖出16個(gè)窗口，工件沖裁部位毛刺應(yīng)細(xì)小均勻、無沖裁缺陷；

3）卸下工件，將工件整齊碼放在托盤上，并寫好標(biāo)識(shí)牌置于托盤上，生產(chǎn)過程中注意檢查螺釘是否松動(dòng)及漏料是否順暢，每加工20~30件排屑一次；

4）完工后對(duì)設(shè)備、模具進(jìn)行清理上油；

（4）窗口成形，如圖5所示，其具體分步驟如下：

1）工件外圓毛刺面向下，以任意一個(gè)φ8mm孔及中孔定位，將工件放入模具下模；

2）操作機(jī)床，上模下行，成形窗口，按技術(shù)尺寸要求壓凹槽，工件成形部位要求無拉傷、拉裂等成形缺陷；

3）卸下工件，將工件整齊碼放在托盤上，并寫好標(biāo)識(shí)牌置于托盤上，生產(chǎn)過程中注意檢查螺釘是否松動(dòng)及漏料是否順暢，每加工20~30件排屑一次；

4）完工后對(duì)設(shè)備、模具進(jìn)行清理上油；

（5）切邊，如圖6所示，其具體分步驟如下：

1）沖裁方向窗口內(nèi)腔向下，以工件中孔及底平面定位，將工件放入模具下模；

2）操作機(jī)床，上模下行，將工件按技術(shù)尺寸要求切邊，工件沖裁部位毛刺應(yīng)細(xì)小均勻、無沖裁缺陷；

3）卸下工件，將工件整齊碼放在托盤上，并寫好標(biāo)識(shí)牌置于托盤上，生產(chǎn)過程中注意檢查螺釘是否松動(dòng)，每加工完一件工件后，清理干凈模具表面的廢料；

4）完工后對(duì)設(shè)備、模具進(jìn)行清理上油。

上述現(xiàn)有技術(shù)缺點(diǎn)是：減振盤成形過程中，由于采用先沖圓孔再成形次序，減振盤容易產(chǎn)生塑性變形，導(dǎo)致圓孔在成形后變形嚴(yán)重，位置度差，無法放入檢具。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明所解決的問題是解決：減振盤成形過程中，減振盤容易產(chǎn)生塑性變形，導(dǎo)致圓孔在成形后變形嚴(yán)重，位置度差，無法放入檢具問題。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是一種汽車離合器減振盤的加工方法，包括如下步驟：

（1）落料沖中孔，其具體分步驟如下：

1）使用3mm厚08al鋼板，以條料兩相鄰直角邊定位，手扶條料末端，將料放入模具下模；

2）操作機(jī)床，上模下行，落出首件工件，以條料一長直邊及上次落料外圓輪廓定位，依次落出2~3件工件，將條料調(diào)轉(zhuǎn)一頭，落出余下工件，每塊3mm×206mm×1250mm條料可落出6個(gè)工件，工件沖裁部位毛刺應(yīng)細(xì)小均勻、無沖裁缺陷；

3）卸下工件，將工件、邊料分別整齊碼放在托盤上，并寫好標(biāo)識(shí)牌置于托盤上，生產(chǎn)過程中注意檢查螺釘是否松動(dòng)及漏料是否順暢，每加工20~30件排屑一次；

4）完工后對(duì)設(shè)備、模具進(jìn)行清理上油；

（2）沖窗口，其具體分步驟如下：

1）工件外圓毛刺面向下，以中孔定位，將工件放入模具下模；

2）操作機(jī)床，上模下行，按技術(shù)尺寸要求沖出16個(gè)窗口，工件沖裁部位毛刺應(yīng)細(xì)小均勻、無沖裁缺陷；

3）卸下工件，將工件整齊碼放在托盤上，并寫好標(biāo)識(shí)牌置于托盤上，生產(chǎn)過程中注意檢查螺釘是否松動(dòng)及漏料是否順暢，每加工20~30件排屑一次；

4）完工后對(duì)設(shè)備、模具進(jìn)行清理上油；

（3）窗口成形，其具體分步驟如下：

1）工件外圓毛刺面向下，以任意一個(gè)窗口及中孔定位，將工件放入模具下模；

2）操作機(jī)床，上模下行，成形窗口，按技術(shù)尺寸要求壓凹槽，工件成形部位要求無拉傷、拉裂等成形缺陷；

3）卸下工件，將工件整齊碼放在托盤上，并寫好標(biāo)識(shí)牌置于托盤上，生產(chǎn)過程中注意檢查螺釘是否松動(dòng)及漏料是否順暢，每加工20~30件排屑一次；

4）完工后對(duì)設(shè)備、模具進(jìn)行清理上油

（4）切邊沖孔系，其具體分步驟如下：

1）沖裁方向窗口內(nèi)腔向下，以工件中孔及一個(gè)窗口定位，將工件放入模具下模；

2）操作機(jī)床，上模下行，將工件按技術(shù)尺寸要求切邊，工件沖裁部位毛刺應(yīng)細(xì)小均勻、無沖裁缺陷；

3）卸下工件，將工件整齊碼放在托盤上，并寫好標(biāo)識(shí)牌置于托盤上，生產(chǎn)過程中注意檢查螺釘是否松動(dòng)，每加工完一件工件后，清理干凈模具表面的廢料；

4）完工后對(duì)設(shè)備、模具進(jìn)行清理上油。

采用本發(fā)明技術(shù)方案的有益效果：減振盤在成形后沖孔，避免了成形過程中圓孔的變形，沖裁產(chǎn)品只要模具合格，產(chǎn)品的位置度必定合格；同時(shí)切邊沖孔系使用一套模具，省去原工序中的切邊，可以提高生產(chǎn)效率。

附圖說明

圖1為現(xiàn)有技術(shù)流程示意圖；

圖2為現(xiàn)有技術(shù)落料沖中孔工序示意圖；

圖3為現(xiàn)有技術(shù)沖方孔圓孔工序示意圖；

圖4為現(xiàn)有技術(shù)沖窗口工序示意圖；

圖5為現(xiàn)有技術(shù)窗口成形工序示意圖；

圖6為現(xiàn)有技術(shù)切邊工序示意圖；

圖7為本發(fā)明流程示意圖；

圖8為本發(fā)明落料沖中孔工序示意圖；

圖9為本發(fā)明沖窗口工序示意圖；

圖10為本發(fā)明窗口成形工序示意圖；

圖11為本發(fā)明切邊沖孔系工序示意圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式作進(jìn)一步的說明，但不是對(duì)本發(fā)明的限定。

圖7示出了本發(fā)明的流程圖，一種汽車離合器減振盤的加工方法，包括如下步驟：

（1）落料沖中孔，如圖8所示，其具體分步驟如下：

1）使用3mm厚08al鋼板，以條料兩相鄰直角邊定位，手扶條料末端，將料放入模具下模；

2）操作機(jī)床，上模下行，落出首件工件，以條料一長直邊及上次落料外圓輪廓定位，依次落出2~3件工件，將條料調(diào)轉(zhuǎn)一頭，落出余下工件，每塊3mm×206mm×1250mm條料可落出6個(gè)工件，工件沖裁部位毛刺應(yīng)細(xì)小均勻、無沖裁缺陷；

3）卸下工件，將工件、邊料分別整齊碼放在托盤上，并寫好標(biāo)識(shí)牌置于托盤上，生產(chǎn)過程中注意檢查螺釘是否松動(dòng)及漏料是否順暢，每加工20~30件排屑一次；

4）完工后對(duì)設(shè)備、模具進(jìn)行清理上油；

（2）沖窗口，如圖9所示，其具體分步驟如下：

1）工件外圓毛刺面向下，以中孔定位，將工件放入模具下模；

2）操作機(jī)床，上模下行，按技術(shù)尺寸要求沖出16個(gè)窗口，工件沖裁部位毛刺應(yīng)細(xì)小均勻、無沖裁缺陷；

3）卸下工件，將工件整齊碼放在托盤上，并寫好標(biāo)識(shí)牌置于托盤上，生產(chǎn)過程中注意檢查螺釘是否松動(dòng)及漏料是否順暢，每加工20~30件排屑一次；

4）完工后對(duì)設(shè)備、模具進(jìn)行清理上油；

（3）窗口成形，如圖10所示，其具體分步驟如下：

1）工件外圓毛刺面向下，以任意一個(gè)窗口及中孔定位，將工件放入模具下模；

2）操作機(jī)床，上模下行，成形窗口，按技術(shù)尺寸要求壓凹槽，工件成形部位要求無拉傷、拉裂等成形缺陷；

3）卸下工件，將工件整齊碼放在托盤上，并寫好標(biāo)識(shí)牌置于托盤上，生產(chǎn)過程中注意檢查螺釘是否松動(dòng)及漏料是否順暢，每加工20~30件排屑一次；

4）完工后對(duì)設(shè)備、模具進(jìn)行清理上油

（4）切邊沖孔系，如圖11所示，其具體分步驟如下：

1）沖裁方向窗口內(nèi)腔向下，以工件中孔及一個(gè)窗口定位，將工件放入模具下模；

2）操作機(jī)床，上模下行，將工件按技術(shù)尺寸要求切邊，工件沖裁部位毛刺應(yīng)細(xì)小均勻、無沖裁缺陷；

3）卸下工件，將工件整齊碼放在托盤上，并寫好標(biāo)識(shí)牌置于托盤上，生產(chǎn)過程中注意檢查螺釘是否松動(dòng)，每加工完一件工件后，清理干凈模具表面的廢料；

4）完工后對(duì)設(shè)備、模具進(jìn)行清理上油。

采用本發(fā)明技術(shù)方案的有益效果：減振盤在成形后沖孔，避免了成形過程中圓孔的變形，沖裁產(chǎn)品只要模具合格，產(chǎn)品的位置度必定合格；同時(shí)切邊沖孔系使用一套模具，省去原工序中的切邊，可以提高生產(chǎn)效率。

以上結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的實(shí)施方式做出了詳細(xì)說明，但本發(fā)明不局限于所描述的實(shí)施方式。對(duì)于本領(lǐng)域技術(shù)人員而言，在不脫離本發(fā)明的原理和精神的情況下，對(duì)這些實(shí)施方式進(jìn)行各種變化、修改、替換和變型仍落入本發(fā)明的保護(hù)范圍內(nèi)。