本發(fā)明涉及埋弧焊管，具體涉及雙拼埋弧焊管的裝配方法以及雙拼管。

背景技術：

現(xiàn)有雙拼埋弧焊管的裝配方法為：1、將下半圓管放置在滾輪架上，左右端面呈豎直設置，且兩個縱面朝上；2、采用行車吊裝的方式將上半圓管起吊，并由人工調節(jié)將兩各半圓管對齊、合攏，呈管狀結構，使上半圓管的縱面和下半圓管的縱面一一對應的抵靠，上、下半圓管的兩端分別對齊；3、沿對接縫(上半圓管的縱面和下半圓管的縱面對接形成)進行點焊固定?，F(xiàn)有的裝配方法裝配精度誤差大、效率低。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明針對上述問題，提出了一種雙拼埋弧焊管的裝配方法，解決了現(xiàn)有方法裝配精度誤差大、效率低的問題。

本發(fā)明采取的技術方案如下：

一種雙拼埋弧焊管的裝配方法，包括以下步驟：

1)在第一半圓管的兩個縱面上分別固定有限位夾板，所述限位夾板包括固定在第一半圓管內側的內板以及固定在第一半圓管外側的外板，所述內板和外板之間的空間為限位空間；

2)將第二半圓管和第一半圓管對接，使第二半圓管的縱面位于對應的限位空間內，第二半圓管的縱面與第一半圓管對應的縱面抵靠，兩個半圓管呈管狀結構；

3)沿第一半圓管和第二半圓管的對接縫進行焊接，使第一半圓管和第二半圓管固定。

本裝配方法通過在第一半圓管的縱面上設置限位夾板，從而第一半圓管上能夠形成限位空間，在第二半圓管和第一半圓管對接時，方便第二半圓管的定位和對齊，這種裝配方法與現(xiàn)有方法相比，裝配精度高，效率高。

本申請所述的“縱面上”并非指在縱面這一平面上，而是指縱面所在側壁的附近區(qū)域。

于本發(fā)明一實施例中，在進行步驟3)之前，還包括調節(jié)步驟，所述調節(jié)步驟為：調節(jié)兩個半圓管的相對位置，使兩個半圓管的兩端一一對齊。

于本發(fā)明一實施例中，所述第一半圓管的每個縱面上均設置有多個限位夾板，且兩個縱面上的限位夾板一一對應設置。

于本發(fā)明一實施例中，所述第一半圓管的縱面的兩端均設置有一個限位夾板，每個限位夾板與對應第一半圓管端面的距離300～600mm。

這樣設置能夠在保證對齊效果的同時，盡可能降低限位夾板的數(shù)量。

于本發(fā)明一實施例中，所述第一半圓管為下半圓管，所述第二半圓管為上半圓管。

于本發(fā)明一實施例中，在步驟1)之前或步驟1)之后，將下半圓管放置在滾輪架上，且使第一半圓管的兩個縱面水平向上設置。

于本發(fā)明一實施例中，步驟2)中第二半圓管和第一半圓管的對接，通過行車吊裝的方式進行。

于本發(fā)明一實施例中，步驟3)中的焊接為點焊，焊縫長度為100-150mm，間距為800-1000mm。

于本發(fā)明一實施例中，內板和外板通過焊接固定在第一半圓管上。

本申請還公開了一種利用上文所述的方法制造的雙拼管，雙拼管包括第一半圓管和第二半圓管，各半圓管均包括兩個縱面和兩個端面，所述第一半圓管的兩個縱面均固定有限位夾板，所述限位夾板包括固定在第一半圓管內側的內板以及固定在第一半圓管外側的外板，所述內板和外板之間的空間為限位空間，所述第二半圓管的縱面位于對應的限位空間內，第二半圓管的縱面與第一半圓管對應的縱面抵靠，并通過焊接固定。

雙拼管的第一半圓管的縱面上設置限位夾板，從而第一半圓管上能夠形成限位空間，在第二半圓管和第一半圓管對接時，方便第二半圓管的定位和對齊，使得焊接時更加方便可靠。

本發(fā)明的有益效果是：本裝配方法通過在第一半圓管的縱面上設置限位夾板，從而第一半圓管上能夠形成限位空間，在第二半圓管和第一半圓管對接時，方便第二半圓管的定位，這種裝配方法與現(xiàn)有方法相比，裝配精度高，效率高。

附圖說明：

圖1是第一半圓管設置限位夾板后的示意圖；

圖2是第一半圓管放置在滾輪架上的示意圖；

圖3是第一半圓管和第二半圓管，對接后的示意圖；

圖4是圖3的側視圖；

圖5是雙拼管的示意圖。

圖中各附圖標記為：

1、第一半圓管；2、縱面；3、內板；4、外板；5、限位空間；6、滾輪架；7、第二半圓管；8、移動模具。

具體實施方式：

下面結合各附圖，對本發(fā)明做詳細描述。

實施例1

一種雙拼埋弧焊管的裝配方法，包括以下步驟：

1)如圖1所示，在第一半圓管1的兩個縱面2上分別固定有限位夾板，限位夾板包括固定在第一半圓管1內側的內板3以及固定在第一半圓管1外側的外板4，內板3和外板4之間的空間為限位空間5；

2)如圖3所示，將第二半圓管7和第一半圓管1對接，使第二半圓管7的縱面位于對應的限位空間5內，第二半圓管7的縱面與第一半圓管1對應的縱面抵靠，兩個半圓管呈管狀結構；

3)沿第一半圓管1和第二半圓管7的對接縫進行焊接，使第一半圓管1和第二半圓管7固定。

本裝配方法通過在第一半圓管1的縱面上設置限位夾板，從而第一半圓管1上能夠形成限位空間5，在第二半圓管7和第一半圓管1對接時，方便第二半圓管7的定位和對齊，這種裝配方法與現(xiàn)有方法相比，裝配精度高，效率高。

本申請的“縱面上”并非指在縱面這一平面上，而是指縱面所在側壁的附近區(qū)域。

于本實施例中，如圖4所示，在進行步驟3)之前，還包括調節(jié)步驟，調節(jié)步驟為：通過移動模具8調節(jié)兩個半圓管的相對位置，使兩個半圓管的兩端一一對齊。

第一半圓管1的每個縱面上均設置有多個限位夾板，且兩個縱面上的限位夾板一一對應設置。于本實施例中，第一半圓管1的縱面的兩端均設置有一個限位夾板，每個限位夾板與對應第一半圓管1端面的距離300～600mm。這樣設置能夠在保證對齊效果的同時，盡可能降低限位夾板的數(shù)量。

于本實施例中，第一半圓管1為下半圓管，第二半圓管7為上半圓管，如圖2所示，在驟1)之前或步驟1)之后，將下半圓管放置在滾輪架6上，且使第一半圓管1的兩個縱面水平向上設置。

于本實施例中，步驟2)中第二半圓管7和第一半圓管1的對接，通過行車吊裝的方式進行。

于本實施例中，步驟3)中的焊接為點焊，焊縫長度為100-150mm，間距為800-1000mm。

于本實施例中，內板3和外板4通過焊接固定在第一半圓管1上。

實施例2

如圖5所示，一種利用實施例1裝配方法制造的雙拼管，雙拼管包括第一半圓管1和第二半圓管7，各半圓管均包括兩個縱面2和兩個端面，第一半圓管1的兩個縱面2均固定有限位夾板，限位夾板包括固定在第一半圓管1內側的內板3以及固定在第一半圓管1外側的外板4，內板3和外板4之間的空間為限位空間5，第二半圓管7的縱面位于對應的限位空間5內，第二半圓管7的縱面與第一半圓管1對應的縱面抵靠，并通過焊接固定。

雙拼管的第一半圓管1的縱面上設置限位夾板，從而第一半圓管1上能夠形成限位空間5，在第二半圓管7和第一半圓管1對接時，方便第二半圓管7的定位和對齊，使得焊接時更加方便可靠。

以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例，并非因此即限制本發(fā)明的專利保護范圍，凡是運用本發(fā)明說明書及附圖內容所作的等效結構變換，直接或間接運用在其他相關的技術領域，均同理包括在本發(fā)明的保護范圍內。