本發(fā)明涉及根據(jù)權(quán)利要求1的前序部分所述的用于制造凸塊帶的方法、根據(jù)權(quán)利要求4的前序部分所述的裝置以及根據(jù)權(quán)利要求6所述的印模。

背景技術(shù)：

在現(xiàn)有技術(shù)中，凸塊帶是通過造價高昂的冷拉成形工藝來制造。這類凸塊帶在汽車工程領(lǐng)域中用作網(wǎng)板。

現(xiàn)有技術(shù)中的凸塊帶的缺陷在于，制造成本過高。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于，提供一種凸塊帶，其制造成本低廉并且所產(chǎn)生的次品較少。

為達成該目的，本發(fā)明提出權(quán)利要求1、4和6的特征部分。有利的實施方式參閱從屬權(quán)利要求。

根據(jù)本發(fā)明的用于制造凸塊帶的方法，其特征在于，利用壓模對金屬帶如此進行壓印，由此使該金屬帶面向壓模的一側(cè)形成凹部并且在背向壓模的一側(cè)上壓出凸塊。在此，金屬帶可以由鋼、鋁或其他金屬材料組成。

凸塊帶在汽車工程領(lǐng)域中用作閉鎖機構(gòu)，特別是在車輛座椅中。

在此，金屬帶優(yōu)選具有7mm至13mm的材料厚度，特別優(yōu)選具有10mm的材料厚度。這些參數(shù)根據(jù)合金和所用的材料而變化。

優(yōu)選地，所述印模由底座和肩部組成，其中，所述底座具有基本上7.1mm的高度以及基本上7.55mm的直徑。所述肩部具有基本上0.5mm的進一步高度。所述肩部被設計成斜邊并且與印模表面構(gòu)成部分錐體形狀。

所述肩部被布置成與所述底座成45°角，特別是與底座凸緣成45°角。所述印模表面具有4.5mm的直徑。所述的尺寸可以偏差至多達+/-10％。

在根據(jù)本發(fā)明的制造方法中，首先，在金屬帶中壓印第一凸塊和第二凸塊。這是通過將兩個根據(jù)本發(fā)明的印模以互相平行的方式布置于沖壓或精密沖裁裝置中來實現(xiàn)。在此，這兩個印模具有第一間距。此后，在金屬帶中壓出第一凸塊和第二凸塊，在第一凸塊與第二凸塊之間形成另一間距。該另一間距基本上對應于兩個印模之間的第一間距。在另一步驟中，移動金屬帶，從而兩個印模中的一個印模位于所述另一間距之上。在該另一步驟中，再次將兩個印模壓入金屬帶中。由此，在第一凸塊與第二凸塊之間形成第三凸塊。此外，還形成第四凸塊，其根據(jù)金屬帶的移動方向而壓印于第一凸塊旁或第二凸塊旁。

可并排布置的印模的數(shù)目是任意的并且取決于所需凸塊的數(shù)目或金屬帶的長度。在一種優(yōu)選的實施方式中，具有五個印模。

在整個壓印過程中，在金屬帶處，在印模的另一側(cè)，針對每一印模各設一個凹模，其具有矩形形狀，其中，該矩形形狀的短邊形成以金屬帶的中心點作為中心的凸半圓，從而在壓印過程中，所形成的凸塊對應于該凹模。

這一過程能夠視需要而重復任意多次，以將不同長度的金屬帶改成凸塊帶。

按照根據(jù)本發(fā)明的方法，所采用的印模具有7.6mm的總高度，其中，所述印模壓入金屬帶至多達6mm。在此，壓入深度根據(jù)所采用的材料、其護層和材料厚度來確定。

根據(jù)本發(fā)明的用于由金屬帶制造凸塊帶的裝置包括至少兩個印模，其中，所述金屬帶具有7mm至13mm的材料厚度，優(yōu)選具有10mm的材料厚度。所述印模由底座和印模頭部組成，其中，所述底座具有優(yōu)選7mm至8mm且特別優(yōu)選7.1mm的高度以及優(yōu)選7mm至8mm且特別優(yōu)選7.55mm的直徑。

在所述底座上布置有部分錐體形狀的肩部。在此，所述肩部具有基本上0.3mm至1mm的進一步高度，而特別優(yōu)選為0.5mm。所述肩部被布置成與所述底座成45°角，特別是在底座凸緣處。所述肩部在所述底座的另一側(cè)具有印模表面。該印模表面的直徑優(yōu)選包括6mm至7mm的直徑，但特別優(yōu)選包括6.55的直徑。所述底座布置成以2°至4°而特別優(yōu)選2.8°的角度向底座底部傾斜。所述底座底部是所述印模背向印模表面的一端。

根據(jù)本發(fā)明的印模的另一實施例的區(qū)別在于分成三個部分卻一體成型的結(jié)構(gòu)。

首先，具備固定底部、中間部分和印模頭部。所述固定底部用于容置于加工刀具或加工機床(圖中未示出)內(nèi)。而所述固定底部又由環(huán)體組成，其中，平頂錐體延伸至環(huán)體背向中間部分的一側(cè)。錐體延伸至所述環(huán)體反向于平頂錐體的一側(cè)，該錐體過渡到柱形的中間部分。所述中間部分具有10mm的直徑。

在所述錐體的另一端，所述印模頭部毗連所述中間部分，其中，所述印模頭部的部分圓周直到印模表面漸成錐形。在此，尤其是部分圓周區(qū)域圍繞凹部呈直線狀構(gòu)造而并非錐形。

至于印模頭部的錐形漸細部分，所述印模頭部在中間部分的區(qū)域內(nèi)具有8.3mm的直徑。所述印模頭部在印模表面的區(qū)域內(nèi)仍具有7.55mm的直徑。與此同時，這兩個直徑之間的角度(圖中未示出)具有5.65°。

所述印模表面自肩部再次呈錐狀遠離印模頭部而逐漸變細。如上所述，印模表面具有6.55mm的直徑。在此，印模頭部與印模表面之間的角度具有45°。

所述印模具有47mm的總高度，其中，印模頭部與印模表面總共具有12.2mm的高度并且中間部分與固定底部總共具有34.8mm的高度。裝配后的成品尺寸為46.5mm。

所述凹部在固定底部和中間部分的區(qū)域內(nèi)構(gòu)造成部分長孔。所述凹部在印模頭部的區(qū)域內(nèi)呈v字形延伸。在所述凹部上方構(gòu)造凸鼻。

附圖說明

下面參照附圖及具體實施例的內(nèi)容對本發(fā)明的其他優(yōu)點、特征及細節(jié)予以闡述。在附圖中：

圖1表示根據(jù)本發(fā)明的印模的側(cè)視圖；

圖2表示根據(jù)本發(fā)明的印模的另一實施例的側(cè)視圖；

圖3a和圖3b表示根據(jù)圖2所示的印模的旋轉(zhuǎn)90°后的另一側(cè)視圖；

圖4表示圖2中所示的印模的局部放大圖。

具體實施方式

在圖1中示出根據(jù)本發(fā)明的印模1的側(cè)視圖。首先，印模1由底座2和肩部4組成。在肩部4處，在底座2的另一側(cè)，布置有印模表面3。

在此，肩部4與底座凸緣5具有45°的角度α。肩部4設計成斜邊。在此，肩部4優(yōu)選具有基本上0.5mm的高度h1。底座2具有優(yōu)選基本上5.75mm的另一高度h2。據(jù)此，底座2與肩部4的總高度為基本上7mm。底座2具有基本上7mm的直徑。

底座壁部6布置成與底座底部7成優(yōu)選3°的角度β。

印模表面3具有6.55mm的直徑d1。在所示的實施例中，印模表面3設計成圓形。

在另一實施例中，印模表面3由兩個半圓端部組成，它們通過兩條平行延伸的直線而彼此相連，在此情形下構(gòu)成矩形的形狀，其短邊呈半圓形結(jié)構(gòu)。

在本圖中所示的印模1是用于根據(jù)本發(fā)明的裝置中。此外，印模1也可以用于根據(jù)本發(fā)明的方法中。

圖2至圖4示出根據(jù)本發(fā)明的印模1.1的另一實施例的視圖。該實施例的區(qū)別在于分成三個部分卻一體成型的結(jié)構(gòu)。

首先可以看出固定底部8、中間部分9和印模頭部10。固定底部8用于容置于加工刀具或加工機床(圖中未示出)內(nèi)。而固定底部8又由環(huán)體11組成，其中，平頂錐體12延伸至環(huán)體11背向中間部分9的一側(cè)。錐體13延伸至環(huán)體11反向于平頂錐體12的一側(cè)，該錐體13過渡到柱形的中間部分9。中間部分9具有10mm的直徑d2。

在錐體13的另一端，印模頭部10毗連中間部分9，其中，印模頭部10的部分圓周14直到印模表面3漸成錐形。在此，尤其是部分圓周區(qū)域15圍繞凹部16呈直線狀構(gòu)造而并非錐形。

至于印模頭部10的錐形漸細部分，印模頭部10在中間部分9的區(qū)域內(nèi)具有8.3mm的直徑d3。印模頭部10在印模表面3的區(qū)域內(nèi)仍具有7.55mm的直徑d4。與此同時，這兩個直徑d3與d4之間的角度(圖中未示出)具有5.65°。

印模表面3自肩部4再次呈錐狀遠離印模頭部10而逐漸變細。如上所述，印模表面3具有6.55mm的直徑d1。在此，印模頭部10與印模表面3之間的角度α具有45°。

印模1.1具有47mm的總高度h3，其中，印模頭部10與印模表面3總共具有12.2mm的高度h4并且中間部分9與固定底部8總共具有34.8mm的高度h5。裝配后的成品尺寸為46.5mm。

凹部16在固定底部8和中間部分9的區(qū)域內(nèi)構(gòu)造成部分長孔。凹部16在印模頭部10的區(qū)域內(nèi)呈v字形延伸。特別是在圖3b可以看出，在凹部16上方構(gòu)造凸鼻17。

附圖標記列表

1印模

2底座

3印模表面

4肩部

5底座凸緣

6底座壁部

7底座底部

8固定底部

9中間部分

10印模頭部

11環(huán)體

12平頂錐體

13錐體

14部分圓周

15部分圓周區(qū)域

16凹部

17凸鼻

h1高度

h2高度

h3高度

h4高度

h5高度