本發(fā)明涉及壓邊折彎技術(shù)領(lǐng)域，尤其是涉及一種壓邊裝置及壓邊折彎一體機。

背景技術(shù)：

在鈑金折彎行業(yè)中，為了增強鈑金的強度，經(jīng)常需要對鈑金進行壓死邊工序。也即，對鈑金的邊沿進行擠壓處理。

目前的傳統(tǒng)壓邊工序，需要用專門的模具，利用模具的動力機構(gòu)對上工作臺施加向下的作用力進行壓死邊，其成本高。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種壓邊裝置及壓邊折彎一體機，以解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的壓邊成本高的技術(shù)問題。

本發(fā)明提供的一種壓邊裝置，該壓邊裝置包括：上工作臺、下工作臺以及驅(qū)動機構(gòu)；所述上工作臺設(shè)置在所述下工作臺的上方，且與所述下工作臺滑動連接；所述上工作臺上用于安裝折彎機的下模具；

所述驅(qū)動機構(gòu)與所述上工作臺連接，用于驅(qū)動所述上工作臺相對所述下工作臺向上滑動，以使所述上工作臺與所述下工作臺之間形成用于放置鈑金的安裝腔；

當(dāng)折彎機的上梁對下模具施加向下的作用力時，所述上工作臺能夠向下移動。

進一步地，所述驅(qū)動機構(gòu)包括氣缸；所述氣缸設(shè)置在所述下工作臺上；所述氣缸的活塞桿與所述上工作臺連接，以使所述氣缸的活塞桿推動所述上工作臺向上移動。

進一步地，所述驅(qū)動機構(gòu)包括氣動接頭；所述氣動接頭設(shè)置在所述下工作臺上；所述氣動接頭與所述氣缸的進氣口連通。

進一步地，所述壓邊裝置還包括保護罩；所述保護罩罩設(shè)在所述氣動接頭外。

進一步地，所述下工作臺上設(shè)置有安裝槽；所述氣缸設(shè)置在所述安裝槽內(nèi)。

進一步地，所述上工作臺的底部設(shè)置有限位塊；所述限位塊的下端滑動設(shè)置在所述安裝槽內(nèi)；所述限位塊的外壁與所述安裝槽的側(cè)壁抵接。

進一步地，所述氣缸包括端蓋、活塞桿以及導(dǎo)向環(huán)；所述端蓋固定設(shè)置在所述安裝槽內(nèi)；所述端蓋上設(shè)置有通孔；所述導(dǎo)向環(huán)設(shè)置在所述通孔內(nèi)；所述活塞桿穿設(shè)在所述導(dǎo)向環(huán)內(nèi)，且所述活塞桿的外壁與所述導(dǎo)向環(huán)的內(nèi)壁抵接；所述活塞桿的上端與所述上工作臺連接。

進一步地，所述氣缸包括活塞、缸筒密封圈以及兩端開口的缸筒；所述缸筒設(shè)置在所述安裝槽內(nèi)；所述缸筒的上端與所述端蓋連接，下端與所述安裝槽的底壁連接；所述活塞設(shè)置在所述缸筒內(nèi)，所述活塞桿的下端與所述活塞連接，上端穿設(shè)在所述導(dǎo)向環(huán)內(nèi)；所述缸筒密封圈套設(shè)在所述缸筒外，且與所述安裝槽的內(nèi)壁抵接；所述氣動接頭與所述缸筒的下端口連通。

進一步地，所述上工作臺包括上固定臺以及設(shè)置在所述上固定臺上的上墊塊；所述上墊塊的下表面水平；所述下工作臺包括下固定臺以及設(shè)置在所述下固定臺上的下墊塊；所述下墊塊的上表面水平；所述上固定臺與所述下固定臺滑動連接；所述驅(qū)動機構(gòu)與所述上固定臺連接，用于驅(qū)動所述上固定臺相對所述下固定臺向上滑動，以使所述上墊塊與所述下墊塊之間形成用于放置鈑金的安裝腔。

進一步地，本發(fā)明提供一種壓邊折彎一體機，該壓邊折彎一體機包括下模具以及本發(fā)明所述的壓邊裝置；所述下模具安裝在所述上工作臺上。

本發(fā)明提供的壓邊裝置，包括上工作臺、下工作臺以及驅(qū)動機構(gòu)。在使用時，上工作臺上安裝下模具。當(dāng)需要對鈑金壓邊時，使用者啟動驅(qū)動機構(gòu)，驅(qū)動機構(gòu)驅(qū)動上工作臺相對下工作臺向上移動，使得上工作臺與下工作臺之間形成安裝腔，然后將鈑金放置在安裝腔內(nèi)。使用者利用折彎機的上梁對下模具施加向下的作用力，推動下模具以及上工作臺向下移動，上工作臺對鈑金施加作用力，從而完成對鈑金的壓邊處理。

本發(fā)明提供的壓邊裝置，通過驅(qū)動機構(gòu)驅(qū)動上工作臺向上移動，再利用折彎機對上工作臺施加向下的作用力，使得下工作臺向下移動，從而完成對鈑金的壓邊處理。本發(fā)明實施例提供的壓邊裝置，與折彎機結(jié)合使用，利用折彎機作為動力，成本較低。同時，該裝置一物兩用，在不需要壓邊的時候，作為普通的工作臺。在需要壓邊的時候，作為壓邊模具進行壓死邊工序。因此，不需要用額外的模具，也不需要額外的換模輔助時間，對鈑金折彎處理后即可繼續(xù)進行壓邊處理，使用簡單快捷，自動化程度高，生產(chǎn)效率高。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明具體實施方式或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對具體實施方式或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是本發(fā)明的一些實施方式，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為本發(fā)明實施例提供的壓邊裝置的主視圖；

圖2為本發(fā)明實施例提供的壓邊裝置的立體圖；

圖3為本發(fā)明實施例提供的壓邊裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為本發(fā)明實施例提供的壓邊裝置中驅(qū)動機構(gòu)的爆炸圖。

附圖標記：

1-上工作臺； 2-下工作臺； 3-驅(qū)動機構(gòu)；

4-安裝腔； 5-保護罩； 6-安裝槽；

7-限位塊； 8-進氣通道； 11-上固定臺；

12-上墊塊； 21-下固定臺； 22-下墊塊；

31-端蓋； 32-活塞桿； 33-活塞；

34-缸筒； 35-缸筒密封圈； 36-活塞密封圈；

37-通孔； 38-導(dǎo)向環(huán)； 39-氣動接頭。

具體實施方式

下面將結(jié)合附圖對本發(fā)明的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

在本發(fā)明的描述中，需要說明的是，術(shù)語“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“內(nèi)”、“外”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對本發(fā)明的限制。此外，術(shù)語“第一”、“第二”、“第三”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性。

在本發(fā)明的描述中，需要說明的是，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語“安裝”、“相連”、“連接”應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是機械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內(nèi)部的連通。對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以具體情況理解上述術(shù)語在本發(fā)明中的具體含義。

圖1為本發(fā)明實施例提供的壓邊裝置的主視圖；圖2為本發(fā)明實施例提供的壓邊裝置的立體圖；圖3為本發(fā)明實施例提供的壓邊裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；如圖1至圖3所示，本發(fā)明實施例提供一種壓邊裝置，該壓邊裝置包括：上工作臺1、下工作臺2以及驅(qū)動機構(gòu)3；上工作臺1設(shè)置在下工作臺2的上方，且與下工作臺2滑動連接；上工作臺1上用于安裝折彎機的下模具；驅(qū)動機構(gòu)3與上工作臺1連接，用于驅(qū)動上工作臺1相對下工作臺2向上滑動，以使上工作臺1與下工作臺2之間形成用于放置鈑金的安裝腔4；當(dāng)折彎機的上梁對下模具施加向下的作用力時，上工作臺1能夠向下移動。

本發(fā)明實施例提供的壓邊裝置，包括上工作臺1、下工作臺2以及驅(qū)動機構(gòu)3。在使用時，上工作臺1上安裝下模具。當(dāng)需要對鈑金壓邊時，使用者啟動驅(qū)動機構(gòu)3，驅(qū)動機構(gòu)3驅(qū)動上工作臺1相對下工作臺2向上移動，使得上工作臺1與下工作臺2之間形成安裝腔4，然后將鈑金放置在安裝腔4內(nèi)。使用者利用折彎機的上梁對下模具施加向下的作用力，推動下模具以及上工作臺1向下移動，上工作臺1對鈑金施加作用力，從而完成對鈑金的壓邊處理。

本發(fā)明實施例提供的壓邊裝置，通過驅(qū)動機構(gòu)3驅(qū)動上工作臺1向上移動，再利用折彎機對上工作臺1施加向下的作用力，使得下工作臺2向下移動，從而完成對鈑金的壓邊處理。本發(fā)明實施例提供的壓邊裝置，與折彎機結(jié)合使用，利用折彎機作為動力，成本較低。同時，該裝置一物兩用，在不需要壓邊的時候，作為普通的工作臺。在需要壓邊的時候，作為壓邊模具進行壓死邊工序。因此，不需要用額外的模具，也不需要額外的換模輔助時間，對鈑金折彎處理后即可繼續(xù)進行壓邊處理，使用簡單快捷，自動化程度高，生產(chǎn)效率高。

其中，驅(qū)動機構(gòu)3可以為氣動式，例如氣缸，也可以為液壓式，例如，液壓缸。

優(yōu)選地，驅(qū)動機構(gòu)3為多個，多個驅(qū)動機構(gòu)3依次間隔設(shè)置，多個驅(qū)動機構(gòu)3同時對上工作臺1施加向上的作用力，使得上工作臺1快速向上運動，提高工作效率。

如圖3所示，在上述實施例的基礎(chǔ)上，進一步地，驅(qū)動機構(gòu)3包括氣缸；氣缸設(shè)置在下工作臺2上；氣缸的活塞桿32與上工作臺1連接，以使氣缸的活塞桿32推動上工作臺1向上移動。

本實施例中，將驅(qū)動機構(gòu)3設(shè)置為氣缸，氣缸的活塞桿32與上工作臺1連接。當(dāng)氣缸內(nèi)通入氣體后，活塞桿32向上移動，推動上工作臺1向上移動，使得上工作臺1與下工作臺2之間形成安裝腔4。使用者將鈑金放置在安裝腔4后，利用折彎機的上梁對上工作臺1施加向下的作用力，由于氣缸內(nèi)的氣壓壓力小于上梁對上工作臺1的壓力，此時，上工作臺1被上梁壓著向下移動，對上工作臺1與下工作臺2之間的鈑金進行壓死邊工序處理。壓邊處理完畢后，上梁向上移動回程，氣缸內(nèi)的氣壓壓力還在，氣壓壓力推動上工作臺1向上運動，使用者將壓死邊后的鈑金拿出，放入下一個待壓邊的鈑金，重復(fù)以上步驟即可。

本實施例中，通過氣動的方式驅(qū)動上工作臺1移動，簡單快捷，方便使用者操作，同時，可保證壓邊裝置的干凈整潔。

如圖3所示，在上述實施例的基礎(chǔ)上，進一步地，驅(qū)動機構(gòu)3包括氣動接頭39；氣動接頭39設(shè)置在下工作臺2上；氣動接頭39與氣缸的進氣口連通。

本實施例中，在下工作臺2上設(shè)置氣動接頭39，氣動接頭39與氣缸的進氣口連通，使用者通過氣動接頭39向氣缸進行充氣。

本實施例中，氣動接頭39的設(shè)置可避免在充氣的過程中氣體從氣缸內(nèi)流出，提高對氣缸的充氣效率。

如圖3所示，在上述實施例的基礎(chǔ)上，進一步地，壓邊裝置還包括保護罩5；保護罩5罩設(shè)在氣動接頭39外。

本實施例中，在氣動接頭39外設(shè)置保護罩5，保護罩5對氣動接頭39起到保護作用，避免氣動接頭39落上灰塵等雜質(zhì)，保持氣動接頭39的干凈整潔，避免氣動接頭39被堵塞。

如圖3所示，在上述實施例的基礎(chǔ)上，進一步地，下工作臺2上設(shè)置有安裝槽6；氣缸設(shè)置在安裝槽6內(nèi)。

本實施例中，在下工作臺2上設(shè)置安裝槽6，氣缸設(shè)置在安裝槽6內(nèi)，這樣可減小氣缸占用的體積，提高壓邊裝置結(jié)構(gòu)的緊湊性。

其中，氣動接頭39設(shè)置在下工作臺2的外壁上，下工作臺2上設(shè)置有進氣通道8，進氣通道8的一端與氣缸的進氣腔連通，另一端與氣動接頭39連通。

如圖3所示，在上述實施例的基礎(chǔ)上，進一步地，上工作臺1的底部設(shè)置有限位塊7；限位塊7的下端滑動設(shè)置在安裝槽6內(nèi)；限位塊7的外壁與安裝槽6的側(cè)壁抵接。

本實施例中，在上工作臺1的底部設(shè)置限位塊7，限位塊7的外壁與安裝槽6的側(cè)壁抵接。在上工作臺1向下移動的過程中，安裝槽6對限位塊7起到限位引導(dǎo)的作用，使得上工作臺1穩(wěn)定地向下移動。

優(yōu)選地，限位塊7的左右兩側(cè)與安裝槽6的左右兩側(cè)抵接，從而可避免限位塊7和上工作臺1左右滑動。

優(yōu)選地，限位塊7與上工作臺1的連接方式為一體式連接，兩者形成一個整體，如圖3所示。

進一步地，可在限位塊7的底部設(shè)置限位槽，氣缸的活塞桿32的上端卡設(shè)在限位槽內(nèi)，在活塞桿32推動上工作臺1向上移動時，由于限位槽將活塞桿32限位，可避免活塞桿32相對上工作臺1橫向滑動，進一步提高了壓邊裝置使用過程中的穩(wěn)定性。

其中，安裝槽6包括由上至下依次設(shè)置的上子槽和下子槽；上子槽的截面形狀為方形，下子槽的截面形狀為圓形。限位塊7設(shè)置在上子槽內(nèi)，且與上子槽的側(cè)壁抵接。氣缸設(shè)置在下子槽內(nèi)。優(yōu)選地，下子槽的直徑與氣缸的缸筒34的直徑相同。此時，下子槽內(nèi)可剛好安裝下氣缸，利用空間利用率。

圖4為本發(fā)明實施例提供的壓邊裝置中驅(qū)動機構(gòu)的爆炸圖；如圖3和圖4所示，在上述實施例的基礎(chǔ)上，進一步地，氣缸包括端蓋31、活塞桿32以及導(dǎo)向環(huán)38；端蓋31固定設(shè)置在安裝槽6內(nèi)；端蓋31上設(shè)置有通孔37；導(dǎo)向環(huán)38設(shè)置在通孔37內(nèi)；活塞桿32穿設(shè)在導(dǎo)向環(huán)38內(nèi)，且活塞桿32的外壁與導(dǎo)向環(huán)38的內(nèi)壁抵接；活塞桿32的上端與上工作臺1連接。

本實施例中，在通孔37內(nèi)設(shè)置導(dǎo)向環(huán)38，活塞桿32穿設(shè)在導(dǎo)向環(huán)38內(nèi)，且活塞桿32的外壁與導(dǎo)向環(huán)38的內(nèi)壁抵接。當(dāng)氣缸內(nèi)通入氣體，氣體推動活塞桿32相對端蓋31向上移動。由于活塞桿32的外壁與導(dǎo)向環(huán)38的內(nèi)壁抵接，活塞桿32沿著導(dǎo)向環(huán)38的內(nèi)壁向上移動，導(dǎo)向環(huán)38對活塞桿32的移動起到引導(dǎo)作用，使得活塞桿32向上移動的過程中保持穩(wěn)定。同時，避免了活塞桿32與端蓋31接觸，避免端蓋31摩擦受損。

優(yōu)選地，端蓋31和活塞桿32的材質(zhì)為金屬，導(dǎo)向環(huán)38的材質(zhì)為塑料。這樣可避免金屬直接與金屬摩擦受損，延長氣缸的使用壽命。

如圖3和圖4所示，在上述實施例的基礎(chǔ)上，進一步地，氣缸包括活塞33、缸筒密封圈35以及兩端開口的缸筒34；缸筒34設(shè)置在安裝槽6內(nèi)；缸筒34的上端與端蓋31連接，下端與安裝槽6的底壁連接；活塞33設(shè)置在缸筒34內(nèi)，活塞桿32的下端與活塞33連接，上端穿設(shè)在導(dǎo)向環(huán)38內(nèi)；缸筒密封圈35套設(shè)在缸筒34外，且與安裝槽6的內(nèi)壁抵接；氣動接頭39與缸筒34的下端口連通。

本實施例中，當(dāng)氣體依次通過氣動接頭39和缸筒34的下端口進入缸筒34內(nèi)后，氣體壓力推動活塞33以及活塞桿32向上移動，活塞桿32推動上工作臺1向上移動，此時，上工作臺1與下工作臺2之間形成安裝腔4。同時，當(dāng)活塞33與端蓋31抵接時，端蓋31阻礙活塞33繼續(xù)向上移動，對活塞33和活塞桿32起到限位作用，使得活塞33和活塞桿32的移動范圍在預(yù)設(shè)范圍內(nèi)。

本實施例中，將缸筒34設(shè)置為兩端開口，結(jié)構(gòu)簡單，減輕了氣缸的重量。在缸筒34外套設(shè)缸筒密封圈35，缸筒密封圈35將缸筒34與安裝槽6的內(nèi)壁之間的縫隙填充。當(dāng)氣體從氣動接頭39進入缸筒34的下端口時，缸筒密封圈35可防止氣體從缸筒34的外壁與安裝槽6的內(nèi)壁之間的縫隙向上流出，從而可維持缸筒34的氣密性。

優(yōu)選地，缸筒密封圈35位于靠近缸筒34的下端口的位置，這樣可盡量減少缸筒34與安裝槽6之間的氣體，使得氣體充分進入至缸筒34內(nèi)，使得活塞33和活塞桿32在氣體壓力的作用下迅速向上移動，提高壓邊效率。

優(yōu)選地，在活塞33與缸筒34的內(nèi)壁之間設(shè)置活塞密封圈36，活塞密封圈36套設(shè)在活塞33外，且與缸筒34的內(nèi)壁抵接，這樣可提高缸筒34內(nèi)的密封性。

如圖3所示，在上述實施例的基礎(chǔ)上，進一步地，上工作臺1包括上固定臺11以及設(shè)置在上固定臺11上的上墊塊12；上墊塊12的下表面水平；下工作臺2包括下固定臺21以及設(shè)置在下固定臺21上的下墊塊22；下墊塊22的上表面水平；上固定臺11與下固定臺21滑動連接；驅(qū)動機構(gòu)3與上固定臺11連接，用于驅(qū)動上固定臺11相對下固定臺21向上滑動，以使上墊塊12與下墊塊22之間形成用于放置鈑金的安裝腔4。

本實施例中，驅(qū)動機構(gòu)3驅(qū)動上固定臺11向上移動，同時，上墊塊12向上移動。上墊塊12與下墊塊22之間形成安裝腔4。使用者將鈑金放置在上墊塊12與下墊塊22之間的安裝腔4內(nèi)，然后利用折彎機的上梁，使得上固定臺11與上墊塊12向下移動，對鈑金進行壓邊處理。

本實施例中，通過上墊塊12與下墊塊22實現(xiàn)鈑金的壓邊，可將鈑金處理的更加整齊，提高壓邊效果。

其中，上墊塊12與上固定臺11的連接方式可以為多種，例如：可拆卸連接或者一體式連接等等。下墊塊22與下固定臺21的連接方式同上。

在上述實施例的基礎(chǔ)上，進一步地，本發(fā)明實施例提供一種壓邊折彎一體機，該壓邊折彎一體機包括下模具以及如本發(fā)明所述的壓邊裝置；下模具安裝在上工作臺1上。

最后應(yīng)說明的是：以上各實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對其限制；盡管參照前述各實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解：其依然可以對前述各實施例所記載的技術(shù)方案進行修改，或者對其中部分或者全部技術(shù)特征進行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實施例技術(shù)方案的范圍。