本發(fā)明涉及霍爾電推進(jìn)總裝用不銹鋼導(dǎo)管自動氬弧管焊，具體地，涉及一種精確控制不銹鋼導(dǎo)管φ3*1mm自動氬弧管焊焊接方法。
背景技術(shù)：
精確并穩(wěn)定的控制不銹鋼導(dǎo)管φ3*1mm自動氬弧管焊焊縫熔深一直是焊接領(lǐng)域的難點(diǎn)和熱點(diǎn)問題，既要保證導(dǎo)管焊縫焊透，又要保證導(dǎo)管不堵，且焊縫質(zhì)量需滿足qj2865-97i級要求。
根據(jù)導(dǎo)管承壓工況，焊縫需承受“2～5mpa氦檢，保持5min不泄露”的焊縫密封性檢查。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
針對現(xiàn)有技術(shù)中的缺陷，本發(fā)明的目的是提供一種精確控制不銹鋼導(dǎo)管自動氬弧管焊焊接方法。
本發(fā)明通過以下方案實(shí)現(xiàn)：
一種精確控制不銹鋼導(dǎo)管自動氬弧管焊焊接方法，包括如下步驟：
s1、選用兩不銹鋼導(dǎo)管作為第一焊接件和第二焊接件，分別進(jìn)行不銹鋼導(dǎo)管內(nèi)壁和表面除油；
s2、將除油結(jié)束后的不銹鋼導(dǎo)管烘干；
s3、對第一待焊接件和第二焊接件對接待焊處端面、內(nèi)外表面進(jìn)行機(jī)械打磨至可見金屬色；
s4、對第一待焊接件和第二焊接件的焊縫進(jìn)行點(diǎn)焊定位；
s5、將第一待焊接件和第二焊接件固定于φ3卡塊后，使得待焊零件軸向跳動≤φ0.10mm；
s6、處理鎢極尖端；
s7、安裝鎢極及調(diào)整鎢極尖端高度；
s8、焊接過程分角度設(shè)置電流變化。
優(yōu)選地，所述步驟s4具體為：在定位卡塊限位下，將第一待焊接件和第二焊接件的焊縫對稱定位2點(diǎn)，端面或軸向錯邊量≤0.10mm，間隙≤0.10mm。
優(yōu)選地，所述步驟s4對應(yīng)的焊接工藝參數(shù)為：電流6～10a，氬氣流量4～8l/min。
優(yōu)選地，所述步驟s6具體為：鎢極直徑φ為1mm，尖端為30°，鎢極燒損及形狀變化都需要重新用專用設(shè)備打磨鎢極尖端至30°，避免形狀的變化導(dǎo)致電弧形態(tài)改變，影響電弧力及對母材的熱輸入。
優(yōu)選地，所述步驟7具體為：將鎢極尖端置于工件待焊處正上方，距離工件待焊處表面2～3mm。
優(yōu)選地，所述步驟s8具體為：焊接速度：8r/min；頻率：70hz；脈寬33％；電流基值：4a；焊接過程分三段，分別對應(yīng)的角度為200°、360°、160°，電流峰值分別是23a、21a、20a；焊接過程中，第一階段峰值電流作用時，不銹鋼導(dǎo)管形成熔池，但并未焊透，屬于預(yù)熱階段；第二階段峰值電流作用時，不銹鋼導(dǎo)管1mm壁厚逐漸焊透；第三階段峰值電流作用，焊縫收尾段能量逐漸衰減，形成光滑、無凹陷的焊縫成形。
優(yōu)選地，在所述步驟s4之后還包括如下步驟：對點(diǎn)焊的焊點(diǎn)進(jìn)行質(zhì)量檢查。
優(yōu)選地，還包括如下步驟：
對焊縫進(jìn)行質(zhì)量檢查，具體為，焊縫凹陷不超過0.1mm，不允許咬邊；焊縫表面不允許存在目視可見的裂紋、氣孔、夾鎢及非金屬夾雜物；焊縫經(jīng)x射線檢查，焊縫內(nèi)部不允許存在裂紋、未熔合和未焊透；通過2～5mpa氦檢，保持5min不泄露的焊縫密封性檢查。
9、根據(jù)權(quán)利要求1所述的精確控制不銹鋼導(dǎo)管自動氬弧管焊焊接方法，其特征在于，所述第一待焊接件和第二待焊接件均為不銹鋼1cr18ni9tiφ3*1mm導(dǎo)管。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有如下的有益效果：
1、本發(fā)明解決了微小不銹鋼導(dǎo)管φ3*1mm自動氬弧管焊難點(diǎn)，采用雙圈焊接模式，焊接熱輸入量逐漸減小，確保焊接過程焊漏穩(wěn)定，焊縫質(zhì)量滿足qj2865-97i級要求，并通過相應(yīng)的密封性考核；
2、本發(fā)明避免了未焊透、氣孔、裂紋、收尾端弧坑凹陷及裂紋等缺陷產(chǎn)生的不銹鋼導(dǎo)管φ3*1mm自動氬弧管焊的工藝參數(shù)，既保證導(dǎo)管焊透，同時保證焊縫不堵，滿足霍爾電推進(jìn)總裝不銹鋼導(dǎo)管使用工況需求；
3、本發(fā)明中點(diǎn)焊工裝和φ3卡塊使用和裝夾，確保不銹鋼導(dǎo)管φ3*1mm焊前裝配狀態(tài)，端面或軸向錯邊量≤0.10mm，間隙≤0.10mm，提高焊縫合格率。
附圖說明
通過閱讀參照以下附圖對非限制性實(shí)施例所作的詳細(xì)描述，本發(fā)明的其它特征、目的和優(yōu)點(diǎn)將會變得更明顯：
圖1為本發(fā)明實(shí)施例精確控制不銹鋼導(dǎo)管自動氬弧管焊焊接方法的流程圖。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合具體實(shí)施例對本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說明。以下實(shí)施例將有助于本領(lǐng)域的技術(shù)人員進(jìn)一步理解本發(fā)明，但不以任何形式限制本發(fā)明。應(yīng)當(dāng)指出的是，對本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下，還可以做出若干變形和改進(jìn)。這些都屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。
如圖1所示，本發(fā)明實(shí)施例提供了一種精確控制不銹鋼導(dǎo)管自動氬弧管焊焊接方法，包括如下步驟：
s1、選用兩不銹鋼1cr18ni9tiφ3*1mm導(dǎo)管作為第一焊接件和第二焊接件，分別進(jìn)行不銹鋼導(dǎo)管內(nèi)壁和表面除油；
s2、將除油結(jié)束后的不銹鋼導(dǎo)管烘干；
s3、對第一待焊接件和第二焊接件對接待焊處端面、內(nèi)外表面進(jìn)行機(jī)械打磨至可見金屬色；
s4、對第一待焊接件和第二焊接件的焊縫進(jìn)行點(diǎn)焊定位，對應(yīng)的焊接工藝參數(shù)為：電流6～10a，氬氣流量4～8l/min；具體為：在定位卡塊限位下，將第一待焊接件和第二焊接件的焊縫對稱定位2點(diǎn)，端面或軸向錯邊量≤0.10mm，間隙≤0.10mm,并對點(diǎn)焊的焊點(diǎn)進(jìn)行質(zhì)量檢查；s5、將第一待焊接件和第二焊接件固定于φ3卡塊后，使得待焊零件軸向跳動≤φ0.10mm；
s6、處理鎢極尖端；具體為：鎢極直徑φ為1mm，尖端為30°，鎢極燒損及形狀變化都需要重新用專用設(shè)備打磨鎢極尖端至30°，避免形狀的變化導(dǎo)致電弧形態(tài)改變，影響電弧力及對母材的熱輸入。
s7、安裝鎢極及調(diào)整鎢極尖端高度；所述步驟s7具體為：將鎢極尖端置于工件待焊處正上方，距離工件待焊處表面2～3mm；
s8、焊接過程分角度設(shè)置電流變化；具體為：焊接速度：8r/min；頻率：70hz；脈寬33％；電流基值：4a；焊接過程分三段，分別對應(yīng)的角度為200°、360°、160°，電流峰值分別是23a、21a、20a；焊接過程中，第一階段峰值電流作用時，不銹鋼導(dǎo)管形成熔池，但并未焊透，屬于預(yù)熱階段；第二階段峰值電流作用時，不銹鋼導(dǎo)管1mm壁厚逐漸焊透；第三階段峰值電流作用，焊縫收尾段能量逐漸衰減，形成光滑、無凹陷的焊縫成形。
對焊縫進(jìn)行質(zhì)量檢查，具體為，焊縫凹陷不超過0.1mm，不允許咬邊；焊縫表面不允許存在目視可見的裂紋、氣孔、夾鎢及非金屬夾雜物；焊縫經(jīng)x射線檢查，焊縫內(nèi)部不允許存在裂紋、未熔合和未焊透；通過2～5mpa氦檢，保持5min不泄露的焊縫密封性檢查。
以上對本發(fā)明的具體實(shí)施例進(jìn)行了描述。需要理解的是，本發(fā)明并不局限于上述特定實(shí)施方式，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以在權(quán)利要求的范圍內(nèi)做出各種變形或修改，這并不影響本發(fā)明的實(shí)質(zhì)內(nèi)容。