本實(shí)用新型涉及車輛板簧沖壓加工技術(shù)領(lǐng)域，尤其是一種車輛板簧用下料、沖孔、壓印一體化級(jí)進(jìn)模。

背景技術(shù)：

目前，對(duì)車輛板簧進(jìn)行下料、沖孔、壓印加工時(shí)，需要采用配套的模具分別進(jìn)行生產(chǎn)，勞動(dòng)強(qiáng)度大、生產(chǎn)效率低。同時(shí)，由于頻繁更換模具，累加了沖壓定位誤差，導(dǎo)致工件加工精度不高，產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型提供一種車輛板簧用下料、沖孔、壓印一體化級(jí)進(jìn)模，以解決上述問題。通過控制器接收的紅外線感應(yīng)信號(hào)對(duì)工件中央孔進(jìn)行定位，從而自動(dòng)化調(diào)控開、合模，使原料鋼板連續(xù)通過兩組模具的三級(jí)沖壓后，一次性完成下料、沖孔、壓印工藝，有利于提高生產(chǎn)效率。同時(shí)，通過定位柱對(duì)工件中央孔進(jìn)行固定，通過限位架對(duì)工件的水平面位置進(jìn)行限定，有利于保證端孔沖壓和端型沖切的定位精度，從而提高工件加工準(zhǔn)確度。

為了實(shí)現(xiàn)本實(shí)用新型的目的，擬采用以下技術(shù)：

一種車輛板簧用下料、沖孔、壓印一體化級(jí)進(jìn)模，其特征在于，包括上模座、下模座、液壓臂和PLC控制器，所述上模座在所述液壓臂的帶動(dòng)下，與所述下模座進(jìn)行配合沖壓，所述PLC控制器與所述液壓臂相連；所述上模座固定有第一模塊和第二模塊，所述第一模塊下表面設(shè)有第一凸模和壓印頭，所述第二模塊下表面依次設(shè)有第二凸模、定位柱、第三凸模和第四凸模；所述下模座固定有第三模塊和第四模塊，所述第三模塊設(shè)置于所述第一模塊正下方，內(nèi)部設(shè)有與所述第一凸模相配合的第一凹槽，以及與所述壓印頭相配合的墊臺(tái)，所述第四模塊設(shè)置于所述第二模塊正下方，依次設(shè)有與所述第二凸模相配合的第二凹槽、與所述定位柱相配合的第三凹槽、與所述第三凸模相配合的第四凹槽和與所述第四凸模相配合的第五凹槽。

進(jìn)一步，所述第一凸模、所述第二凸模、所述第三凸模和所述第四凸模的下端面平齊，低于所述壓印頭的下端面，高于所述定位柱的下端面。

進(jìn)一步，所述墊臺(tái)采用鐵材質(zhì)。

進(jìn)一步，所述第三模塊和所述第四模塊的高度相等，其上表面與所述下模座表面相平行。

進(jìn)一步，所述第三模塊和所述第四模塊出料端處均設(shè)有鋼板限位架。

進(jìn)一步，所述鋼板限位架通過支架固定于所述下模座表面處，所述支架頂部設(shè)有限位框，所述限位框底部與所述第三模塊和所述第四模塊的上表面平齊，寬度與原料鋼板寬度相等。

進(jìn)一步，所述第三凹槽內(nèi)設(shè)有紅外線發(fā)射器，所述定位柱頂端設(shè)有紅外線接收器。

進(jìn)一步，所述紅外線接收器與所述PLC控制器相連。

本實(shí)用新型的有益效果是：

1. 本實(shí)用新型通過紅外線感應(yīng)對(duì)工件中央孔的定位，自動(dòng)化調(diào)控開、合模，使原料鋼板連續(xù)通過兩組模具的三級(jí)沖壓后，一次性完成下料、沖孔、壓印工藝，有利于提高生產(chǎn)效率。

2. 本實(shí)用新型通過二級(jí)模具的定位柱對(duì)工件中央孔進(jìn)行固定，通過限位架對(duì)工件的水平面位置進(jìn)行限定，有利于保證端孔沖壓和端型沖切的定位精度，從而提高工件加工準(zhǔn)確度。

附圖說明

圖1示出了本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2示出了原料鋼板在生產(chǎn)過程中的加工示意圖。

具體實(shí)施方式

如圖1和圖2所示，一種車輛板簧用下料、沖孔、壓印一體化級(jí)進(jìn)模，包括上模座1、下模座2、液壓臂3和PLC控制器4，所述上模座1在所述液壓臂3的帶動(dòng)下，與所述下模座2進(jìn)行配合沖壓，所述PLC控制器4與所述液壓臂3相連以調(diào)控所述上模座1與所述下模座2的合模和開模。

所述上模座1固定有第一模塊51和第二模塊52；所述下模座2固定有第三模塊53和第四模塊54。所述第一模塊51與所述第三模塊53相配合，用于完成第一級(jí)沖壓，所述第二模塊52與所述第四模塊54相配合，用于完成第二級(jí)沖壓，從而實(shí)現(xiàn)級(jí)進(jìn)式?jīng)_壓。

所述第一模塊51下表面設(shè)有第一凸模601和壓印頭602；所述第三模塊53上表面設(shè)有第一凹槽701和墊臺(tái)702。所述第一凸模601與所述第一凹槽701相配合，沖壓出第一工件100的中央孔101。所述壓印頭602與所述墊臺(tái)702相配合，在所述第一工件100表面壓字。

所述第二模塊52下表面依次設(shè)有第二凸模603、定位柱604、第三凸模605和第四凸模606；所述第四模塊54依次設(shè)有第二凹槽703、第三凹槽704、第四凹槽705和第五凹槽706。所述第二凸模603與所述第二凹槽703相配合，以及所述第三凸模605與所述第四凹槽705相配合，沖壓出所述第一工件100的兩端孔結(jié)構(gòu)。所述定位柱604與所述第三凹槽704相配合，固定所述中央孔101，有利于精確控制所述第一工件100在第二級(jí)沖壓時(shí)的位置，從而提高沖孔位置精確度。所述第四凸模606與所述第五凹槽706相配合，用于沖切工件端型。常規(guī)車輛板簧加工中，所述第四凸模606橫截面可采用沙漏形以加工需要倒角的工件端型，或采用方形以加工平齊的工件端型。

所述第一凸模601、所述第二凸模603、所述第三凸模605和所述第四凸模606的下端面平齊，低于所述壓印頭602的下端面，高于所述定位柱604的下端面。所述定位柱604用于定位所述中央孔101以提高沖壓位置的精確度，因而優(yōu)先于沖孔模具。所述壓印頭602用于壓字，其下端面在沖孔模具合模后才能與原料鋼板接觸。通過高度差異滿足不同功能要求。

所述墊臺(tái)702采用鐵材質(zhì)。有利于提高壓印清晰度。

所述第三模塊53和所述第四模塊54的高度相等，其上表面與所述下模座2表面相平行。有利于保證原料鋼板的平穩(wěn)走向。

所述第三模塊53和所述第四模塊54出料端處均設(shè)有鋼板限位架9。所述鋼板限位架9通過支架91固定于所述下模座2表面處，所述支架91頂部設(shè)有限位框92，所述限位框92底部與所述第三模塊53和所述第四模塊54的上表面平齊，寬度與原料鋼板寬度相等。所述限位框92用于限制原料鋼板的三維走向，有利于提高沖壓精度。

所述第三凹槽704內(nèi)設(shè)有紅外線發(fā)射器81，所述定位柱604頂端設(shè)有紅外線接收器82。所述紅外線接收器82與所述PLC控制器4相連。通過所述紅外線發(fā)射器81和所述紅外線接收器82的配合，能夠自動(dòng)、準(zhǔn)確定位所述第一工件100在第二級(jí)沖壓中的位置，有利于提高沖壓精確度和自動(dòng)化程度。

結(jié)合實(shí)施例詳細(xì)闡述本實(shí)用新型具體實(shí)施方式如下：

如圖1和圖2所示，原料鋼板通過外設(shè)的自動(dòng)送料機(jī)自本實(shí)用新型右側(cè)下料，并使其前端穿過設(shè)置于所述第三模塊53左側(cè)的所述限位架9的所述限位框92。

啟動(dòng)所述PLC控制器4調(diào)控所述液壓臂3帶動(dòng)所述上模座1下壓。所述第一模塊51和所述第三模塊53對(duì)原料鋼板進(jìn)行配合沖壓，通過所述第一凸模601與所述第一凹槽701的配合，沖出第一工件100的中央孔101，通過所述壓印頭602與所述墊臺(tái)702的配合，沖壓出所述壓印頭602上的字（本實(shí)施例中為企業(yè)代碼“HY”，也可以是產(chǎn)品編號(hào)、裝配編號(hào)等）。所述PLC控制器4調(diào)控所述液壓臂3帶動(dòng)所述上模座1開模，完成所述第一工件100的第一級(jí)沖壓。

原料鋼板前移，直至所述中央孔101行至所述第三凹槽704處。所述紅外線接收器82通過所述中央孔101接收到了所述紅外線放射器81的信號(hào)，所述PLC控制器4接收到所述紅外線接收器82的數(shù)據(jù)后，調(diào)控所述液壓臂3帶動(dòng)所述上模座1下壓。此時(shí)，原料鋼板前端穿過設(shè)置于所述第四模塊54左側(cè)的所述限位框92，所述第二模塊52和所述第四模塊54配合沖壓所述第一工件100，所述第一模塊51和所述第三模塊53配合沖壓第二工件200。

通過所述定位柱604與所述第三凹槽704的配合，固定所述中央孔101。通過所述第二凸模603與所述第二凹槽703的配合，以及所述第三凸模605與所述第四凹槽705的配合，分別沖出所述第一工件100的兩側(cè)端孔。同時(shí)，通過所述第四凸模606與所述第五凹槽706的配合，完成所述第一工件100頭部的沖切。所述PLC控制器4調(diào)控所述液壓臂3帶動(dòng)所述上模座1開模，完成所述第一工件100的第二級(jí)沖壓，以及所述第二工件200的第一級(jí)沖壓。

原料鋼板前移，重復(fù)上道工序?qū)λ龅诙ぜ?00進(jìn)行第二級(jí)沖壓。此次所述第四凸模606與所述第五凹槽706的配合，同時(shí)完成了所述第二工件200的頭部沖切和所述第一工件100的尾部沖切。所述第一工件100完成第三級(jí)沖壓，完成全部加工工藝，自本實(shí)用新型左側(cè)下料。

原料鋼板前移 ，重復(fù)上述步驟，進(jìn)行連續(xù)生產(chǎn)。