本發(fā)明涉及鋼管的制備領(lǐng)域，尤其涉及一種無(wú)縫鋼管的制備工藝。

背景技術(shù)：

隨著我國(guó)經(jīng)濟(jì)的不斷發(fā)展，無(wú)縫鋼管的需求量越來(lái)越大。無(wú)縫鋼管的加工工藝如申請(qǐng)公布號(hào)為CN102921763A的一種無(wú)縫鋼管加工工藝，包括檢查、酸洗、磷化、皂化、冷拔、二次加熱、定徑、切尾頭、檢驗(yàn)、探傷處理、包裝入庫(kù)。但是此種加工方法得到的鋼管質(zhì)量差，不耐用。

又如專(zhuān)利號(hào)為CN102699103的中國(guó)專(zhuān)利于2012年10月3日公開(kāi)了一種20CrMo鋼管的制備方法，工藝步驟簡(jiǎn)短，有益于節(jié)約能源消耗，但生產(chǎn)過(guò)程中，經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)鋼管內(nèi)表面或外表面縱向開(kāi)裂，一旦開(kāi)裂便無(wú)法進(jìn)行后續(xù)的加工，導(dǎo)致鋼材的浪費(fèi)，而且制得的馬氏體鋼管，硬度非常大，韌性小，很難再次加工。

為此，申請(qǐng)人于2013年1月25日申請(qǐng)了申請(qǐng)?zhí)枮?013105081890的一種馬氏體鋼管的制備方法，通過(guò)對(duì)工藝的改進(jìn)，解決馬氏體鋼管生產(chǎn)的生產(chǎn)問(wèn)題，生產(chǎn)成本低，得到的馬氏體鋼管質(zhì)量好，硬度低，韌性高，適合對(duì)其進(jìn)行進(jìn)一步的加工。但是馬氏管的質(zhì)量仍然不理想，表面麻點(diǎn)偏多，產(chǎn)品不良率偏高。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為了克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供一種無(wú)縫鋼管的制備工藝，其制備工藝得到的鋼管外表光潔無(wú)凹坑麻點(diǎn)，質(zhì)量好，提升產(chǎn)品成材率，降低生產(chǎn)成本。

為了達(dá)到所述的發(fā)明目的，本發(fā)明采用如下的技術(shù)方案：一種無(wú)縫鋼管的制備工藝，包括以下步驟：1）鋼管管坯打中心孔，然后進(jìn)行穿孔；2）對(duì)穿孔后的管坯進(jìn)行退火處理；3）對(duì)退火后的管坯用酸洗液進(jìn)行酸洗，然后依次進(jìn)行磷化、皂化和潤(rùn)滑處理；所述皂化處理所用的皂化液包括石油磺酸鈉、三乙醇胺、油酸、十二烯基丁二酸、苯駢三氮唑、機(jī)械油；潤(rùn)滑處理采用玻璃粉、石墨、碳酸鈉的混合物進(jìn)行處理；4）將潤(rùn)滑處理后的管坯進(jìn)行熱軋，冷卻后進(jìn)行時(shí)效處理，得到鋼管成品，所述時(shí)效處理的處理步驟為a.鋼管管坯放入爐內(nèi)，溫度升至45-60℃，保溫0.2-0.5h；b.將爐內(nèi)溫度升至150-180℃，處理0.5-1h；c.將爐內(nèi)溫度降至110-120℃，保溫1-1.5h。

申請(qǐng)人在實(shí)際生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)，鋼管的外表面凹坑麻點(diǎn)偏多，而且這種情況大多出現(xiàn)在步驟3）之后，在后面的加工過(guò)程中，這些凹坑麻點(diǎn)也無(wú)法消除，上述方案中，通過(guò)對(duì)皂化液進(jìn)行改進(jìn)，可以有效改善麻點(diǎn)情況，并結(jié)合分段式的時(shí)效處理，鋼管質(zhì)量穩(wěn)定。

作為優(yōu)選，所述皂化液按質(zhì)量百分比計(jì)，包括石油磺酸鈉42-55%、三乙醇胺3-9%、油酸15-20%、十二烯基丁二酸1-8%、苯駢三氮唑15-20%、余量為機(jī)械油。

作為優(yōu)選，潤(rùn)滑處理中，玻璃粉、石墨、碳酸鈉的質(zhì)量份為玻璃粉1-3份、石墨0.1-1份、碳酸鈉0.1-0.3份，采用該配方的潤(rùn)滑劑處理，可以改善鋼管表面的麻點(diǎn)。

作為優(yōu)選，所述酸洗用的酸洗液為磷酸、檸檬酸溶液、氯化鉀溶液的混合液，所述磷酸的濃度為10-15%，檸檬酸溶液的濃度為30-42%。

上述方案的酸洗液可以提高酸洗效果，能完全清除管坯表面的銹、氧化皮，又不會(huì)產(chǎn)生腐蝕性殘留物，保證鋼管的質(zhì)量，尤其是磷酸和檸檬酸的濃度，對(duì)酸洗效果影響很大。

作為優(yōu)選，所述酸洗液中磷酸、檸檬酸、氯化鉀溶液的體積混合比為3-5:2:1。

作為優(yōu)選，所述步驟3）中的酸洗溫度為38-45℃，酸洗時(shí)間為20-25min。

結(jié)合本方案的酸洗液，適宜的酸洗溫度可以提高酸洗效果，酸洗時(shí)間過(guò)長(zhǎng)會(huì)導(dǎo)致鋼管過(guò)酸洗，過(guò)酸洗的管坯表面粗躁、色暗，嚴(yán)重時(shí)有圓形針孔，冷軋時(shí)容易粘輥或破碎；酸洗不充分的話不能完全清除管坯表面的銹、氧化皮，得到的鋼管成品抗腐蝕能力差。

作為優(yōu)選，所述熱軋后的管坯經(jīng)過(guò)熱導(dǎo)板和熱軋輥后，自然冷卻后再進(jìn)行時(shí)效處理。

作為優(yōu)選，所述磷化處理前，采用表面處理液對(duì)管坯進(jìn)行表面處理，所述表面處理液包括草酸、冰醋酸，混合體積比為1:1-5。

進(jìn)行表面處理可以消除管坯酸洗所引起的腐蝕不均等缺陷，提高磷化速度縮短處理時(shí)間，使管坯在磷化過(guò)程中產(chǎn)生結(jié)晶致密均勻的磷酸鹽皮膜，同時(shí)增強(qiáng)耐蝕性能提高涂膜附著力，降低磷化沉渣。

作為優(yōu)選，所述退火處理在真空條件下進(jìn)行，能一定程度上改善鋼管表面的凹坑麻點(diǎn)缺陷。

作為優(yōu)選，所述退火處理真空條件的真空度至少為2×10^-2Pa。

作為優(yōu)選，所述熱導(dǎo)板采用的材質(zhì)鎳含量為5%-12%，熱軋輥材質(zhì)采用2Cr13NiMo。

申請(qǐng)人發(fā)現(xiàn)，凹坑麻點(diǎn)的產(chǎn)生，除了工藝上的影響，在鋼管熱軋時(shí)，經(jīng)過(guò)的熱導(dǎo)板和熱軋輥也會(huì)造成影響，目前采用的熱導(dǎo)板和熱軋輥會(huì)導(dǎo)致粘鋼，在鋼管表面產(chǎn)生凹坑，影響鋼管質(zhì)量，按照本方案，將熱導(dǎo)板、熱軋輥的材質(zhì)，可以解決該問(wèn)題。

通過(guò)實(shí)施上述技術(shù)方案，本發(fā)明具有如下的有益效果：本發(fā)明通過(guò)合理設(shè)置工藝步驟，控制各步驟中的參數(shù)，鋼管外表光潔無(wú)凹坑麻點(diǎn)，質(zhì)量好，提升產(chǎn)品成材率，降低生產(chǎn)成本。

具體實(shí)施方式

下面通過(guò)具體實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明。

實(shí)施例1：

一種無(wú)縫鋼管的制備工藝，包括以下步驟：1）鋼管管坯打孔徑為15mm，深度為10mm的中心孔，然后將打孔頂頭預(yù)熱至800℃，在溫度為1000℃的條件下進(jìn)行穿孔；2）將穿孔后的管坯引入退火爐中進(jìn)行退火處理；3）對(duì)退火后的管坯進(jìn)行矯直，然后用酸洗液在溫度為38℃酸洗20min，酸洗液為磷酸、檸檬酸溶液、氯化鉀溶液的混合液，體積混合比為3:2:1，其中，磷酸的濃度為10%，檸檬酸的濃度為30%；酸洗之后用高壓水沖洗酸洗后的鋼管，然后進(jìn)行磷化處理25min，處理溫度為55℃，處理完用水將鋼管表面磷化液沖洗干凈，接著進(jìn)行皂化處理，皂化液按質(zhì)量百分比計(jì)，包括石油磺酸鈉42%、三乙醇胺3%、油酸15%、十二烯基丁二酸1%、苯駢三氮唑15%、余量為機(jī)械油；皂化處理之后進(jìn)行潤(rùn)滑處理，潤(rùn)滑劑包括玻璃粉1份、石墨0.1份、碳酸鈉0.1份；4）將管坯進(jìn)行熱軋，冷卻后進(jìn)行時(shí)效處理，得到無(wú)縫鋼管成品，所述時(shí)效處理的處理步驟為a.鋼管管坯放入爐內(nèi)，溫度升至60℃，保溫0.5h；b.將爐內(nèi)溫度升至180℃，處理1h；c.將爐內(nèi)溫度降至120℃，保溫1.5h。

實(shí)施例2：

一種無(wú)縫鋼管的制備工藝，包括以下步驟：1）鋼管管坯打孔徑為15mm，深度為10mm的中心孔，然后將打孔頂頭預(yù)熱至800℃，在溫度為1000℃的條件下進(jìn)行穿孔；2）將穿孔后的管坯引入退火爐中進(jìn)行真空退火處理，真空度為2×10^-2Pa；3）對(duì)退火后的管坯進(jìn)行矯直，然后用酸洗液在溫度為45℃酸洗25min，酸洗液為磷酸、檸檬酸溶液、氯化鉀溶液的混合液，體積混合比為5:2:1，其中，磷酸的濃度為15%，檸檬酸的濃度為42%；酸洗之后用高壓水沖洗酸洗后的鋼管，然后管坯表面進(jìn)行表面處理，表面處理液包括草酸、冰醋酸，體積比為1:3，接著進(jìn)行磷化處理20min，處理溫度為50℃，處理完用水將鋼管表面磷化液沖洗干凈，接著進(jìn)行皂化處理，皂化液按質(zhì)量百分比計(jì)，包括石油磺酸鈉55%、三乙醇胺9%、油酸20%、十二烯基丁二酸8%、苯駢三氮唑20%、余量為機(jī)械油；皂化處理之后進(jìn)行潤(rùn)滑處理，潤(rùn)滑劑包括玻璃粉3份、石墨0.3份、碳酸鈉0.2份；4）將管坯進(jìn)行熱軋，冷卻后進(jìn)行時(shí)效處理，得到鋼管成品，所述時(shí)效處理的處理步驟為a.鋼管管坯放入爐內(nèi)，溫度升至45℃，保溫0.2h；b.將爐內(nèi)溫度升至150℃，處理0.5h；c.將爐內(nèi)溫度降至110℃，保溫1h。

實(shí)施例3：

一種無(wú)縫鋼管的制備工藝，包括以下步驟：1）鋼管管坯打孔徑為15mm，深度為10mm的中心孔，然后將打孔頂頭預(yù)熱至800℃，在溫度為1000℃的條件下進(jìn)行穿孔；2）將穿孔后的管坯引入退火爐中進(jìn)行真空退火處理，真空度為3×10^-2Pa；3）對(duì)退火后的管坯進(jìn)行矯直，然后用酸洗液在溫度為38℃酸洗25min，酸洗液為磷酸、檸檬酸溶液、氯化鉀溶液的混合液，體積混合比為3:2:1，其中，磷酸的濃度為15%，檸檬酸的濃度為30%；酸洗之后用高壓水沖洗酸洗后的鋼管，然后管坯表面進(jìn)行表面處理，表面處理液包括草酸、冰醋酸，體積比為1:1，接著進(jìn)行磷化處理20min，處理溫度為50℃，處理完用水將鋼管表面磷化液沖洗干凈，接著進(jìn)行皂化處理，皂化液按質(zhì)量百分比計(jì)，包括石油磺酸鈉55%、三乙醇胺3%、油酸20%、十二烯基丁二酸1%、苯駢三氮唑20%、余量為機(jī)械油；皂化處理之后進(jìn)行潤(rùn)滑處理，潤(rùn)滑劑包括玻璃粉2份、石墨0.6份、碳酸鈉0.3份；4）將管坯進(jìn)行熱軋，經(jīng)過(guò)熱導(dǎo)板和熱軋輥，自然冷卻后進(jìn)行時(shí)效處理，得到鋼管成品，所述熱導(dǎo)板采用的材質(zhì)鎳含量為5%-12%，本實(shí)施例選用8%，熱軋輥材質(zhì)采用2Cr13NiMo；所述時(shí)效處理的處理步驟為a.鋼管管坯放入爐內(nèi)，溫度升至60℃，保溫0.2h；b.將爐內(nèi)溫度升至180℃，處理0.5h；c.將爐內(nèi)溫度降至120℃，保溫1h。