本發(fā)明涉及一種泵軸加工工藝，尤其涉及一種沉淀硬化型不銹鋼泵軸的加工工藝。
背景技術：
0Cr17Ni4Cu4Nb是一種典型的馬氏體沉淀硬化型不銹鋼，其鎳含量較低，馬氏體轉(zhuǎn)變溫度高于室溫，經(jīng)固溶溫度冷至室溫，其組織轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體，再經(jīng)時效處理，馬氏體基體中便析出銅相，使強度進一步提高。由于含碳量較低，該鋼在固溶狀態(tài)下具有良好的機加工性能，其腐蝕性和可焊性優(yōu)于馬氏體不銹鋼。
0Cr17Ni4Cu4Nb耐腐蝕性和高溫氧化性均良好，且在400℃以下具有優(yōu)良的耐高溫力學性能，故常用于制作370℃以下的零部件及要求有耐腐蝕性、耐磨性、高強度和高硬度的零部件及設備。
但用該種材料制作泵軸時，因材料本身強度高，耐腐蝕性好，但塑性差，特別是熱處理不當，長期使用會有脆化傾向，易產(chǎn)生疲勞，引起軸斷裂失效。同時泵軸鍵槽處若存在微小夾渣或裂紋，經(jīng)長期運轉(zhuǎn)，軸易產(chǎn)生疲勞，裂紋逐漸加大，造成軸失效。
技術實現(xiàn)要素：
本發(fā)明針對上述現(xiàn)有技術中存在的問題，提供了一種沉淀硬化型不銹鋼泵軸的加工工藝，解決了現(xiàn)有技術中泵軸易斷裂失效的問題。
本發(fā)明的技術方案包括下述步驟：
1、 鍛件，按GB1220-2007《不銹鋼棒》標準配置鋼水，鍛制鋼錠，經(jīng)過二次重熔鍛制毛坯；
2、粗車I：將上述毛坯用中心架支承，卡住軸一端，車平被卡住端的端面，毛坯打中心孔，中心孔外圓單邊留量3-4mm，表面粗糙度Ra6.3um；
3、UT檢驗：對上述粗車I后的工件進行超聲波檢驗，按JB/T4730標準執(zhí)行；
4、熱處理：將上述UT檢驗后的工件進行1040±10℃固溶化處理，水淬，試塊同爐；
5、粗車II：將上述熱處理后的工件卡另一端，用中心架支承工件，車平被卡住端端面，打中心孔，車外圓單邊留量1.5-2mm，各臺肩軸向留量1mm，粗糙度Ra6.3um；
6、高溫時效：將上述粗車II后的工件進行高溫時效處理，消除內(nèi)應力，高溫時效處理條件為：+580±10℃，4h，空冷；
7、半精車I：將上述高溫時效處理過的工件，卡住一端，頂另一端，中間用中心架支撐，按要求尺寸車外圓、螺紋圓，外圓、螺紋圓徑向留量0.6-0.7mm，車臺肩、空刀槽，臺肩、空刀槽軸向按名義尺寸留量0.4-0.5mm；
8、半精車II：掉頭，重復工序7；
9、低溫時效：將上述半精車II后的工件進行低溫時效處理，消除內(nèi)應力，低溫時效處理條件為：350℃±10，4h，空冷；
10、修研：按圖紙加工中心孔；
11、精車I：將上述修研后的工件按圖紙要求車出螺紋及退刀槽，有形位公差要求的端面留量0.2mm；
12、磨I：將上述精車I后的工件磨外圓，鍵槽處外圓按名義尺寸留量0.2mm；
13、劃線：將上述磨I后的工件在鍵槽位置劃線；
14、銑：將上述劃線后的工件按圖紙要求銑鍵槽；
15、磨II：將上述銑后的工件磨至鍍鉻前尺寸；
16、PT檢驗：將上述磨II后的工件進行液體滲透檢驗；
17、鍍鉻：將上述探傷后的工件進行鍍鉻，保證成品鍍鉻層厚度0.05-0.08mm，鍍鉻時將螺紋、退刀槽處進行防護；
18、去氫處理：將上述鍍鉻后工件進行低溫去氫處理；
19、去除鍍鉻防護，修中心孔，至軸跳動≤0.05mm；
20、磨III：將上述修復后的工件磨至鍍鉻后尺寸；
21、磨IV：將上述磨III后的工件繼續(xù)精磨，磨至鍍鉻面粗糙度Ra1.6um，有形位公差要求的端面、帶有鍵槽的外圓，磨至圖紙要求；
22、修整：將上述磨IV后的工件除去加工毛刺，清洗，打標記，得成品。
還包括校直步驟：上述半精車II后的工件如有彎曲部分，進行校直。
還包括防護步驟：鍍鉻前將鍵槽、空刀槽、軸伸、螺紋部分做好鍍鉻防護措施。
所述步驟1中，鍛造步驟中鍛造設備為6t電渣爐。
所述步驟4中，熱處理爐為φ1.8m×8m井式爐。
所述的步驟2、步驟5、步驟7、步驟8、步驟11中所用的車床為：工件轉(zhuǎn)速130r/min，刀具切削深度0.2mm，刀具進給0.3mm/prn；刀具：YG8尖刀或75°合金刀具，進刀量粗車40-50mm/轉(zhuǎn)，半精車30mm/轉(zhuǎn)，精車5-10mm/轉(zhuǎn)。
所述的步驟12、步驟15、步驟20、步驟21中，磨床砂輪為白剛玉砂輪，轉(zhuǎn)速50-60r/min。
本發(fā)明的優(yōu)點效果如下：
1、泵軸毛坯固溶化處理，保證材料的化學成分和力學性能；
2、泵軸高溫時效和低溫時效處理，確保消除加工應力，穩(wěn)定尺寸，保證加工后的尺寸精度；
3、 泵軸無損檢測，確保泵軸無缺陷。
總之，該泵軸加工工藝，加工硬化效應小，尺寸變形小，泵軸加工尺寸精度好，表面光潔度高。完工尺寸檢查控制在40℃以下；并且加工效率高，質(zhì)量好，能保證泵軸的尺寸精度和形位尺寸公差變形小，滿足圖紙尺寸要求和技術要求。
具體實施方式
本發(fā)明通過具體實施例，對本發(fā)明技術方案進行詳細說明如下。
實施例
包括下述步驟：
1、 鍛件，按GB1220-2007《不銹鋼棒》標準配置鋼水，鍛制鋼錠，經(jīng)過二次重熔鍛制毛坯；
2、粗車I：將上述毛坯用中心架支承，卡住軸一端，車平被卡住端的端面，毛坯打中心孔，中心孔外圓單邊留量3-4mm，表面粗糙度Ra6.3um；
3、UT檢驗：對上述粗車I后的工件進行超聲波檢驗，按JB/T4730標準執(zhí)行；
4、熱處理：將上述UT檢驗后的工件進行1040±10℃固溶化處理，水淬，試塊同爐；
5、粗車II：將上述熱處理后的工件卡另一端，用中心架支承工件，車平被住端端面，打中心孔，車外圓單邊留量1.5-2mm，各臺肩軸向留量1mm，粗糙度Ra6.3um；
6、高溫時效：將上述粗車II后的工件進行高溫時效處理，消除內(nèi)應力，高溫時效處理條件為：+580±10℃，4h，空冷；
7、半精車I：將上述高溫時效處理過的工件，卡一端，頂另一端，中間用中心架支撐，按要求尺寸車外圓、螺紋圓，外圓、螺紋圓徑向留量0.6-0.7mm，車臺肩、空刀槽，臺肩、空刀槽軸向按名義尺寸留量0.4-0.5mm；
8、半精車II：掉頭，重復工序7；
9、低溫時效：將上述半精車II后的工件進行低溫時效處理，消除內(nèi)應力，低溫時效處理條件為：350℃±10，4h，空冷；
10、修研：按圖紙加工中心孔；
11、精車I：將上述修研后的工件按圖紙要求車出螺紋及退刀槽，有形位公差要求的端面留量0.2mm；
12、磨I：將上述精車I后的工件磨外圓，鍵槽處外圓按名義尺寸留量0.2mm；
13、劃線：將上述磨I后的工件在鍵槽位置劃線；
14、銑：將上述劃線后的工件按圖紙要求銑鍵槽；
15、磨II：將上述銑后的工件磨至鍍鉻前尺寸；
16、PT檢驗：將上述磨II后的工件進行液體滲透檢驗；
17、鍍鉻：將上述探傷后的工件進行鍍鉻，保證成品鍍鉻層厚度0.05-0.08mm，鍍鉻時將螺紋、退刀槽處進行防護；
18、去氫處理：將上述鍍鉻后工件進行低溫去氫處理；
19、去除鍍鉻防護，修中心孔，至軸跳動≤0.05mm；
20、磨III：將上述修復后的工件磨至鍍鉻后尺寸；
21、磨IV：將上述磨III后的工件繼續(xù)精磨，磨至鍍鉻面粗糙度Ra1.6um，有形位公差要求的端面、帶有鍵槽的外圓，磨至圖紙要求；
22、修整：將上述磨IV后的工件除去加工毛刺，清洗，打標記，得成品。
還包括校直步驟：上述半精車II后的工件如有彎曲部分，進行校直。
還包括防護步驟：鍍鉻前將鍵槽、空刀槽、軸伸、螺紋部分做好鍍鉻防護措施。
所述去氫處理步驟在鍍鉻后一日內(nèi)進行。
所述步驟1中，鍛造步驟中鍛造設備為6t電渣爐。
所述步驟4中，熱處理爐為φ1.8m×8m井式爐。
所述的步驟2、步驟5、步驟7、步驟8、步驟11中所用的車床為：工件轉(zhuǎn)速130r/min，刀具切削深度0.2mm，刀具進給0.3mm/prn；刀具：YG8尖刀或75°合金刀具，進刀量粗車40-50mm/轉(zhuǎn)，半精車30mm/轉(zhuǎn)，精車5-10mm/轉(zhuǎn)。
所述的步驟12、步驟15、步驟20、步驟21中，磨床砂輪為白剛玉砂輪，轉(zhuǎn)速50-60r/min。