本發(fā)明屬于機(jī)械加工技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種高強(qiáng)度柱塞泵蓋板的加工工藝。

背景技術(shù)：

柱塞泵是液壓系統(tǒng)的一個(gè)重要裝置，它依靠柱塞在缸體中往復(fù)運(yùn)動(dòng)，使密封工作容腔的容積發(fā)生變化來實(shí)現(xiàn)吸油、壓油，柱塞在缸體中要往復(fù)運(yùn)動(dòng)，因此，它的運(yùn)動(dòng)量很大，因此，柱塞泵特別是用于頁巖氣開發(fā)的柱塞泵，因工作強(qiáng)度較高，泵內(nèi)外會(huì)有較大的壓差，為防止泵體內(nèi)的液體外漏，就要求泵蓋的強(qiáng)度要高、密封性要好；然而，目前現(xiàn)有的蓋板，經(jīng)普通的鋸、鉆，車等工序，未能在細(xì)小角度上多加注意，導(dǎo)致加工完成件與預(yù)設(shè)尺寸不一致，在蓋體工作過程中存在與柱塞泵連接性不好以及密封性差的問題，影響柱塞泵的工作效率。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

發(fā)明目的：本發(fā)明目的在于針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種有助于提高蓋板與柱塞泵連接效果的高強(qiáng)度柱塞泵蓋板的加工工藝。

技術(shù)方案：本發(fā)明所述的一種高強(qiáng)度柱塞泵蓋板的加工工藝，包括如下步驟：

(1)下料并進(jìn)行外形切割，得到設(shè)有若干個(gè)凸臺(tái)的蓋板輪廓，相鄰兩個(gè)凸臺(tái)之間的夾角為110～130°；

(2)在蓋板中心采用鉆頭鉆中心孔并仿形氣割內(nèi)徑，鉆頭主軸轉(zhuǎn)速為120～200r/min；然后采用鏜孔刀對(duì)所述中心孔進(jìn)行粗鏜孔，鏜孔刀轉(zhuǎn)速為300～500r/min，吃刀量為3～5mm；鉆孔完畢后，去除中心孔口兩端的毛刺，并倒角；

(3)采用外圓刀精車所述中心孔內(nèi)徑端面，所述外圓刀的主軸轉(zhuǎn)速為800～1000r/min；

(4)采用鉆頭在所述凸臺(tái)上鉆定位孔，鉆頭主軸轉(zhuǎn)速為600～800r/min，然后用鏜孔刀對(duì)所述定位孔進(jìn)一步精加工，所述鏜孔刀主軸轉(zhuǎn)速為800～1400r/min，然后去除定位孔周邊毛刺及翻邊；

(5)采用外圓刀對(duì)所述蓋板精車厚度，外圓刀的主軸轉(zhuǎn)速為400～800r/min；

(6)精銑蓋板外形，并在所述蓋板上鉆安裝孔，然后去除周邊毛刺及翻邊，得到所述安裝孔的內(nèi)徑為所述蓋板輪廓內(nèi)徑的0.07～0.075倍；

(7)最終精銑外形，并刻零件號(hào)，然后清洗包裝，得到蓋板完成件。

進(jìn)一步地，在對(duì)所述蓋板外形切割結(jié)束后，在蓋板上氣割預(yù)留孔。

進(jìn)一步地，所述蓋板輪廓上設(shè)有兩個(gè)凸臺(tái)，兩個(gè)凸臺(tái)之間對(duì)應(yīng)的圓心角為120°。

進(jìn)一步地，所述定位孔之間對(duì)應(yīng)的圓心角為120°。

進(jìn)一步地，所述中心孔的內(nèi)徑為所述蓋板輪廓內(nèi)徑的0.58～0.6倍。

進(jìn)一步地，所述蓋板厚度為15～25mm，所述中心孔的倒角尺寸為3.0～3.5mm*45°；所述安裝孔的倒角角度為40～45°；所述定位孔的倒角尺寸為0.3～0.5mm*45°。

進(jìn)一步地，所述安裝孔孔心所在的圓周內(nèi)徑為所述蓋板輪廓內(nèi)徑的0.80～0.85倍。

進(jìn)一步地，所述鉆頭為錐柄鉆頭。

有益效果：(1)本發(fā)明通過氣割、粗鉆孔、精車等一些列工序，加工得到了結(jié)構(gòu)緊湊的柱塞泵蓋板，通過在蓋板輪廓上設(shè)置凸臺(tái)，并在凸臺(tái)上開設(shè)定位孔，保證了蓋體安裝過程中的位置精準(zhǔn)性；(2)本發(fā)明依據(jù)蓋板的整體尺寸具體設(shè)計(jì)中心孔徑尺寸、定位孔徑尺寸、凸臺(tái)位置、定位孔位置、安裝孔徑以及各孔的倒角尺寸，此設(shè)計(jì)在提高蓋板整體強(qiáng)度的同時(shí)有效提高蓋板與柱塞泵的連接性，使柱塞泵可在高強(qiáng)度、高壓差的環(huán)境下作業(yè)，有效避免因連接性不好而出現(xiàn)的漏液、漏氣現(xiàn)象，保證工作的順利進(jìn)行；(3)根據(jù)所加工部位的特點(diǎn)相應(yīng)調(diào)整轉(zhuǎn)速，提高加工的精準(zhǔn)性，避免加工完成件與預(yù)設(shè)尺寸不一致的問題；(4)本工藝加工的偏差率≤0.01％，完成件與柱塞泵本體的配合度高，密封性好，使得柱塞泵可在≥400mpa的強(qiáng)度下作業(yè)，且不出現(xiàn)漏氣、漏液的現(xiàn)象。

附圖說明

圖1為本發(fā)明中柱塞泵蓋板的整體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明中柱塞泵蓋板的整體結(jié)構(gòu)側(cè)示圖；

其中1、蓋板輪廓、2、凸臺(tái)，3、中心孔，4、定位孔，5、安裝孔。

具體實(shí)施方式

下面通過附圖對(duì)本發(fā)明技術(shù)方案進(jìn)行詳細(xì)說明，但是本發(fā)明的保護(hù)范圍不局限于所述實(shí)施例。

實(shí)施例1：一種高強(qiáng)度柱塞泵蓋板的加工工藝，包括如下步驟：

(1)下料并進(jìn)行外形切割，得到蓋板輪廓1,所述蓋板輪廓1上設(shè)有兩個(gè)凸臺(tái)2，兩個(gè)凸臺(tái)2之間對(duì)應(yīng)的圓心角為120°；在對(duì)所述蓋板外形切割結(jié)束后，在蓋板上氣割預(yù)留孔；

(2)在蓋板中心采用錐柄鉆頭鉆中心孔3并仿形氣割內(nèi)徑，所述中心孔3的內(nèi)徑為所述蓋板輪廓1內(nèi)徑的0.58倍，鉆頭主軸轉(zhuǎn)速為180r/min；然后采用鏜孔刀對(duì)所述中心孔3進(jìn)行粗鏜孔，鏜孔刀轉(zhuǎn)速為450r/min，吃刀量為5mm；鉆孔完畢后，去除中心孔口兩端的毛刺，并倒角；

(3)采用外圓刀精車所述中心孔3內(nèi)徑端面，所述外圓刀的主軸轉(zhuǎn)速為900r/min；

(4)采用鉆頭在所述凸臺(tái)上鉆定位孔4，鉆頭主軸轉(zhuǎn)速為700r/min，然后用鏜孔刀對(duì)所述定位孔4進(jìn)一步精加工，所述鏜孔刀主軸轉(zhuǎn)速為1250r/min，然后去除定位孔4周邊毛刺及翻邊；

(5)采用外圓刀對(duì)所述蓋板精車厚度，外圓刀的主軸轉(zhuǎn)速為625r/min；

(6)精銑蓋板外形，并在所述蓋板上鉆安裝孔5，然后去除周邊毛刺及翻邊，得到所述安裝孔5的內(nèi)徑為所述蓋板輪廓內(nèi)徑的0.072倍；所述安裝孔5孔心所在的圓周內(nèi)徑為所述蓋板輪廓1內(nèi)徑的0.84倍；

(7)最終精銑外形，并刻零件號(hào)，然后清洗包裝，得到蓋板完成件。

本實(shí)施例中的蓋板厚度為20mm，中心孔3的倒角尺寸為3.3mm*45°；安裝孔5的倒角角度為41°；定位孔4的倒角尺寸為0.4mm*45°。

實(shí)施例2：一種高強(qiáng)度柱塞泵蓋板的加工工藝，包括如下步驟：

(1)下料并進(jìn)行外形切割，得到蓋板輪廓1,所述蓋板輪廓1上設(shè)有兩個(gè)凸臺(tái)2，兩個(gè)凸臺(tái)2之間對(duì)應(yīng)的圓心角為110°；在對(duì)所述蓋板外形切割結(jié)束后，在蓋板上氣割預(yù)留孔；

(2)在蓋板中心采用錐柄鉆頭鉆中心孔3并仿形氣割內(nèi)徑，所述中心孔3的內(nèi)徑為所述蓋板輪廓內(nèi)徑的0.6倍，鉆頭主軸轉(zhuǎn)速為120r/min；然后采用鏜孔刀對(duì)所述中心孔3進(jìn)行粗鏜孔，鏜孔刀轉(zhuǎn)速為300r/min，吃刀量為3mm；鉆孔完畢后，去除中心孔口兩端的毛刺，并倒角；

(3)采用外圓刀精車所述中心孔3內(nèi)徑端面，所述外圓刀的主軸轉(zhuǎn)速為800r/min；

(4)采用鉆頭在所述凸臺(tái)上鉆定位孔4，鉆頭主軸轉(zhuǎn)速為600r/min，然后用鏜孔刀對(duì)所述定位孔4進(jìn)一步精加工，所述鏜孔刀主軸轉(zhuǎn)速為800r/min，然后去除定位孔4周邊毛刺及翻邊；

(5)采用外圓刀對(duì)所述蓋板精車厚度，外圓刀的主軸轉(zhuǎn)速為800r/min；

(6)精銑蓋板外形，并在所述蓋板上鉆安裝孔5，然后去除周邊毛刺及翻邊，得到所述安裝孔5的內(nèi)徑為所述蓋板輪廓內(nèi)徑的0.07倍；所述安裝孔5孔心所在的圓周內(nèi)徑為所述蓋板輪廓1內(nèi)徑的0.8倍；

(7)最終精銑外形，并刻零件號(hào)，然后清洗包裝，得到蓋板完成件。

本實(shí)施例中的蓋板厚度為15mm，中心孔3的倒角尺寸為3.0mm*45°；安裝孔5的倒角角度為40°；定位孔4的倒角尺寸為0.3mm*45°。

實(shí)施例3：一種高強(qiáng)度柱塞泵蓋板的加工工藝，包括如下步驟：

(1)下料并進(jìn)行外形切割，得到蓋板輪廓1,所述蓋板輪廓1上設(shè)有兩個(gè)凸臺(tái)2，兩個(gè)凸臺(tái)2之間對(duì)應(yīng)的圓心角為130°；在對(duì)所述蓋板外形切割結(jié)束后，在蓋板上氣割預(yù)留孔；

(2)在蓋板中心采用錐柄鉆頭鉆中心孔3并仿形氣割內(nèi)徑，所述中心孔3的內(nèi)徑為所述蓋板輪廓1內(nèi)徑的0.59倍，鉆頭主軸轉(zhuǎn)速為200r/min；然后采用鏜孔刀對(duì)所述中心孔3進(jìn)行粗鏜孔，鏜孔刀轉(zhuǎn)速為500r/min，吃刀量為4mm；鉆孔完畢后，去除中心孔口兩端的毛刺，并倒角；

(3)采用外圓刀精車所述中心孔3內(nèi)徑端面，所述外圓刀的主軸轉(zhuǎn)速為1000r/min；

(4)采用鉆頭在所述凸臺(tái)上鉆定位孔4，鉆頭主軸轉(zhuǎn)速為800r/min，然后用鏜孔刀對(duì)所述定位孔4進(jìn)一步精加工，所述鏜孔刀主軸轉(zhuǎn)速為1400r/min，然后去除定位孔 4周邊毛刺及翻邊；

(5)采用外圓刀對(duì)所述蓋板精車厚度，外圓刀的主軸轉(zhuǎn)速為400r/min；

(6)精銑蓋板外形，并在所述蓋板上鉆安裝孔5，然后去除周邊毛刺及翻邊，得到所述安裝孔5的內(nèi)徑為所述蓋板輪廓1內(nèi)徑的0.075倍；所述安裝孔5孔心所在的圓周內(nèi)徑為所述蓋板輪廓1內(nèi)徑的0.85倍；

(7)最終精銑外形，并刻零件號(hào)，然后清洗包裝，得到蓋板完成件。

本實(shí)施例中的蓋板厚度為25mm，中心孔3的倒角尺寸為3.5mm*45°；安裝孔5的倒角角度為45°；定位孔4的倒角尺寸為0.5mm*45°。

本發(fā)明中根據(jù)蓋板的整體尺寸設(shè)計(jì)中心孔徑尺寸、定位孔徑尺寸、凸臺(tái)位置、定位孔位置、安裝孔徑以及各孔的倒角尺寸，此設(shè)計(jì)在提高蓋板整體強(qiáng)度的同時(shí)有效提高蓋板與柱塞泵的連接性，使柱塞泵可在高強(qiáng)度、高壓差的環(huán)境下作業(yè)，有效避免因連接性不好而出現(xiàn)的漏液、漏氣現(xiàn)象，保證工作的順利進(jìn)行；根據(jù)所加工部位的特點(diǎn)相應(yīng)調(diào)整轉(zhuǎn)速，提高加工的精準(zhǔn)性，避免加工完成件與預(yù)設(shè)尺寸不一致的問題，本工藝加工的偏差率≤0.01％，完成件與柱塞泵本體的配合度高，密封性好，使得柱塞泵可在≥400mpa的強(qiáng)度下作業(yè)，且不出現(xiàn)漏氣、漏液的現(xiàn)象。

如上所述，盡管參照特定的優(yōu)選實(shí)施例已經(jīng)表示和表述了本發(fā)明，但其不得解釋為對(duì)本發(fā)明自身的限制。在不脫離所附權(quán)利要求定義的本發(fā)明的精神和范圍前提下，可對(duì)其在形式上和細(xì)節(jié)上作出各種變化。