本發(fā)明屬于零部件加工領(lǐng)域，具體涉及一種全流量減壓閥的生產(chǎn)工藝。
背景技術(shù)：
流量減壓閥，屬于下游式壓強(qiáng)控制器，安裝在高壓動(dòng)力源和系統(tǒng)設(shè)備之間，可以控制高壓流體減壓輸出為所需的較低壓強(qiáng)且穩(wěn)定的流體；可以保護(hù)在減壓閥后的系統(tǒng)免受沖擊，是手動(dòng)機(jī)械式壓強(qiáng)控制器。由流量減壓閥的功能可以看出，流量減壓閥最重要的參數(shù)為抗壓能力和密封能力，必須保證閥體本身具有足夠的抗壓能力和表面硬度，在承壓狀態(tài)下不會(huì)發(fā)生形變，同時(shí)，密封性要好，能夠?qū)⒏邏毫黧w減壓輸出為所需的較低壓強(qiáng)且穩(wěn)定的流體。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
發(fā)明目的：本發(fā)明目的在于針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種抗壓性能好的流量減壓閥的生產(chǎn)工藝。
技術(shù)方案：本發(fā)明所述流量減壓閥的生產(chǎn)工藝，包括如下步驟：
(1)下料：按設(shè)計(jì)工藝要求的直徑選擇圓鋼原料，鋸料并稱重，保證坯件的兩斷面平整無毛刺，重量誤差≤0.1kg；
(2)粗車：將坯件送至車床，按照厚度要求粗車坯件的大、小端面，去除毛刺，保證夾持外徑端跳動(dòng)≤0.2mm；在坯件的中心位置鉆孔，并繼續(xù)粗車坯件的小沉孔和大沉孔，沉孔對(duì)外徑跳動(dòng)≤0.2mm；
(3)熱處理：粗車后將坯件進(jìn)行固溶退火和雙次沉淀硬化處理，火耗≤3％，坯件表面硬度hb為262～311；
(4)精車：熱處理后，坯件再次回到車床進(jìn)行精車，首先精車坯件的大、小端面，去除尖角毛刺，并倒角，坯件的外徑對(duì)內(nèi)徑沉孔跳動(dòng)≤0.12mm，再在坯件的側(cè)面鉆孔，孔口去除尖角毛刺，并倒角；
(5)刻字、清洗：精車后在坯件的側(cè)面或端面刻字，再清洗坯件、包裝，完成整 個(gè)工件的生產(chǎn)。
本發(fā)明優(yōu)選地技術(shù)方案為，步驟(3)中固溶退火和雙次沉淀硬化處理具體包括如下步驟：
a、固熔退火加熱，坯件在臺(tái)車爐中加熱至1000～1100℃，并保溫2小時(shí)以上；
b、固熔退火淬冷，坯件放入油槽中，油淬冷卻至60～90℃；
c、沉淀硬化，冷卻后的坯件進(jìn)入井式爐中，加熱至610～630℃，保溫3小時(shí)，隨爐冷卻至130～160℃，出爐冷卻至室溫；
d、二次沉淀硬化，重復(fù)步驟c，出爐冷卻，完成熱處理。
優(yōu)選地，固熔退火加熱、沉淀硬化和二次沉淀硬化時(shí)，爐內(nèi)溫度勻速提升，提升速度為30℃/秒。
優(yōu)選地，固熔退火淬冷步驟中油槽溫度控制在30～60℃。
有益效果：本發(fā)明的工件在下料和粗車后進(jìn)行熱處理，工件材料經(jīng)過固溶退火+雙次沉淀硬化處理，工件表面硬度hb達(dá)到262～311，工件在調(diào)節(jié)流量的承壓狀態(tài)下，確保工件不會(huì)發(fā)生形變，從而影響減壓閥的密封性，因此本工藝生產(chǎn)的流量減壓閥可以作全流量調(diào)節(jié)減壓。
具體實(shí)施方式
下面對(duì)本發(fā)明技術(shù)方案進(jìn)行詳細(xì)說明，但是本發(fā)明的保護(hù)范圍不局限于所述實(shí)施例。
實(shí)施例1：一種流量減壓閥的生產(chǎn)工藝，包括如下步驟：
(1)下料：按設(shè)計(jì)工藝要求的直徑選擇圓鋼原料，鋸料并稱重，保證坯件的兩斷面平整無毛刺，重量誤差≤0.1kg；
(2)粗車：將坯件送至車床，按照厚度要求粗車坯件的大、小端面，去除毛刺，保證夾持外徑端跳動(dòng)≤0.2mm；在坯件的中心位置鉆孔，并繼續(xù)粗車坯件的小沉孔和大沉孔，沉孔對(duì)外徑跳動(dòng)≤0.2mm；
(3)熱處理：粗車后將坯件進(jìn)行固溶退火和雙次沉淀硬化處理，火耗≤3％，具體 包括如下步驟：
a、固熔退火加熱，坯件在臺(tái)車爐中加熱至1000℃，并保溫2小時(shí)以上；
b、固熔退火淬冷，坯件放入油槽中，油淬冷卻至60℃；
c、沉淀硬化，冷卻后的坯件進(jìn)入井式爐中，加熱至610℃，保溫3小時(shí)，隨爐冷卻至130℃，出爐冷卻至室溫；
d、二次沉淀硬化，重復(fù)步驟c，出爐冷卻，完成熱處理；
(4)精車：熱處理后，坯件再次回到車床進(jìn)行精車，首先精車坯件的大、小端面，去除尖角毛刺，并倒角，坯件的外徑對(duì)內(nèi)徑沉孔跳動(dòng)≤0.12mm，再在坯件的側(cè)面鉆孔，孔口去除尖角毛刺，并倒角；
(5)刻字、清洗：精車后在坯件的側(cè)面或端面刻字，再清洗坯件、包裝，完成整個(gè)工件的生產(chǎn)。
實(shí)施例2：一種流量減壓閥的生產(chǎn)工藝，包括如下步驟：
(1)下料：按設(shè)計(jì)工藝要求的直徑選擇圓鋼原料，鋸料并稱重，保證坯件的兩斷面平整無毛刺，重量誤差≤0.1kg；
(2)粗車：將坯件送至車床，按照厚度要求粗車坯件的大、小端面，去除毛刺，保證夾持外徑端跳動(dòng)≤0.2mm；在坯件的中心位置鉆孔，并繼續(xù)粗車坯件的小沉孔和大沉孔，沉孔對(duì)外徑跳動(dòng)≤0.2mm；
(3)熱處理：粗車后將坯件進(jìn)行固溶退火和雙次沉淀硬化處理，火耗≤3％，具體包括如下步驟：
a、固熔退火加熱，坯件在臺(tái)車爐中加熱至1100℃，并保溫2小時(shí)以上；
b、固熔退火淬冷，坯件放入油槽中，油淬冷卻至90℃；
c、沉淀硬化，冷卻后的坯件進(jìn)入井式爐中，加熱至630℃，保溫3小時(shí)，隨爐冷卻至160℃，出爐冷卻至室溫；
d、二次沉淀硬化，重復(fù)步驟c，出爐冷卻，完成熱處理；
(4)精車：熱處理后，坯件再次回到車床進(jìn)行精車，首先精車坯件的大、小端面， 去除尖角毛刺，并倒角，坯件的外徑對(duì)內(nèi)徑沉孔跳動(dòng)≤0.12mm，再在坯件的側(cè)面鉆孔，孔口去除尖角毛刺，并倒角；
(5)刻字、清洗：精車后在坯件的側(cè)面或端面刻字，再清洗坯件、包裝，完成整個(gè)工件的生產(chǎn)。
實(shí)施例3：一種流量減壓閥的生產(chǎn)工藝，包括如下步驟：
(1)下料：按設(shè)計(jì)工藝要求的直徑選擇圓鋼原料，鋸料并稱重，保證坯件的兩斷面平整無毛刺，重量誤差≤0.1kg；
(2)粗車：將坯件送至車床，按照厚度要求粗車坯件的大、小端面，去除毛刺，保證夾持外徑端跳動(dòng)≤0.2mm；在坯件的中心位置鉆孔，并繼續(xù)粗車坯件的小沉孔和大沉孔，沉孔對(duì)外徑跳動(dòng)≤0.2mm；
(3)熱處理：粗車后將坯件進(jìn)行固溶退火和雙次沉淀硬化處理，火耗≤3％，具體包括如下步驟：
a、固熔退火加熱，坯件在臺(tái)車爐中加熱至1050℃，并保溫2小時(shí)以上；
b、固熔退火淬冷，坯件放入油槽中，油淬冷卻至80℃；
c、沉淀硬化，冷卻后的坯件進(jìn)入井式爐中，加熱至625℃，保溫3小時(shí)，隨爐冷卻至150℃，出爐冷卻至室溫；
d、二次沉淀硬化，重復(fù)步驟c，出爐冷卻，完成熱處理；
(4)精車：熱處理后，坯件再次回到車床進(jìn)行精車，首先精車坯件的大、小端面，去除尖角毛刺，并倒角，坯件的外徑對(duì)內(nèi)徑沉孔跳動(dòng)≤0.12mm，再在坯件的側(cè)面鉆孔，孔口去除尖角毛刺，并倒角；
(5)刻字、清洗：精車后在坯件的側(cè)面或端面刻字，再清洗坯件、包裝，完成整個(gè)工件的生產(chǎn)。
表1實(shí)施例1～3的產(chǎn)品性能與現(xiàn)有產(chǎn)品性能的對(duì)比數(shù)據(jù)
如上所述，盡管參照特定的優(yōu)選實(shí)施例已經(jīng)表示和表述了本發(fā)明，但其不得解釋為對(duì)本發(fā)明自身的限制。在不脫離所附權(quán)利要求定義的本發(fā)明的精神和范圍前提下，可對(duì)其在形式上和細(xì)節(jié)上作出各種變化。