汽車后橋線束支架的成型模具的制作方法
【專利摘要】本實用新型一種汽車后橋線束支架的成型模具，包括上模與下模，其特征在于：凸模的下部設(shè)有兩個獨立的V型凸模壓頭，兩個凸模壓頭之間通過一個連接載體連接，兩個凸模壓頭成型頂板的上表面帶有兩個與凸模相匹配的V型型腔，成型頂板的底部為平面，成型頂板的下方設(shè)有頂桿，頂桿的上端與成型頂板的下表面接觸，下端貫穿下墊板和下模板后直至機床頂缸，線束支架工件放置于所述成型頂板上表面，線束支架工件包括左、右兩個獨立的工件，左、右兩工件通過連接載體進行連接，落料后左、右兩個線束支架工件在同一水平面內(nèi)且相差180°旋轉(zhuǎn)角度，凸模、凹模的位置與左、右兩個線束支架工件的位置相匹配，實現(xiàn)了復(fù)雜構(gòu)件的簡單化生。
【專利說明】
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本實用新型涉及汽車生產(chǎn)過程中的機械加工【技術(shù)領(lǐng)域】，具體的說，是涉及一種用 于汽車后橋線束支架的成型模具。 汽車后橋線束支架的成型模具

【背景技術(shù)】
[0002] 汽車后橋線束支架是汽車后驅(qū)動橋上的必要配件之一，它對后橋上各種線束的布 局和安裝固定起著決定性作用，線束支架的強度直接影響著線束的牢靠程度。現(xiàn)有技術(shù)中 比較先進的線束支架結(jié)構(gòu)，其主體包括兩個互相垂直的邊，它在相鄰垂直的兩條邊上均有 加強筋，以及相應(yīng)的線束過孔，方便制件焊接，提高了焊接強度及支架使用過程的強度，并 保證過程中線束支架不易變形。由于產(chǎn)品本身無對稱性，并且在多個方向具有翻邊加強筋， 成型困難，另外，制件上又不能有工藝孔，成型過程中也無法定位，按傳統(tǒng)工藝則工序繁多， 甚至難以實現(xiàn)。所以，設(shè)計一種新型的沖壓模具，就顯得尤為重要，一為實現(xiàn)產(chǎn)品制作，二則 簡化產(chǎn)品工藝，提高生產(chǎn)效率。 實用新型內(nèi)容
[0003] 本實用新型的目的在于提供一種用于汽車后橋線束支架的成型模具，以適應(yīng)現(xiàn)實 需要。
[0004] 為了實現(xiàn)本實用新型的目的，本實用新型采用的技術(shù)方案為：
[0005] -種汽車后橋線束支架的成型模具，包括上模與下模，上模從上到下包括上模板、 上墊板、凸模固定板和凸模，下模從上到下包括成型頂板、凹模固定板、下墊板和下模板，在 上模和下模之間還設(shè)有相匹配的導(dǎo)套和導(dǎo)柱，所述凸模的下部設(shè)有兩個獨立的V型凸模壓 頭，兩個凸模壓頭之間通過一個連接載體連接，所述兩個凸模壓頭所述成型頂板的上表面 帶有兩個與凸模相匹配的V型型腔，所述成型頂板的底部為平面，所述成型頂板的下方設(shè) 有頂桿，所述頂桿的上端與成型頂板的下表面接觸，下端貫穿下墊板和下模板后直至機床 頂缸，線束支架工件放置于所述成型頂板上表面，所述線束支架工件包括左、右兩個獨立的 工件，左、右兩工件通過連接載體進行連接，落料后左、右兩個線束支架工件在同一水平面 內(nèi)且相差180°旋轉(zhuǎn)角度，所述凸模、凹模的位置與左、右兩個線束支架工件的位置相匹配。 [0006] 所述成型頂板中部位于兩個凸模壓頭的連體載體的正下方，且成型頂板中部設(shè)有 臺肩和凹槽。
[0007] 在凹模固定板內(nèi)壁的相對兩側(cè)固定有兩個凹模鑲塊，所述成型頂板、兩個凹模鑲 塊、凹模固定板組成一個閉合型腔，成型頂板在此閉合型腔內(nèi)上下滑動，成型頂板與兩個凹 模鑲塊為間隙配合，所述成型頂板的上表面呈中部帶有連接載體的W型結(jié)構(gòu)。
[0008] 模具開啟狀態(tài)，頂桿頂出至最高點時，成型頂板兩側(cè)的V形型腔最低點不低于兩 個凹模鑲塊及凹模固定板的上表面。
[0009] 本實用新型的有益效果在于：
[0010] 1.實現(xiàn)了復(fù)雜構(gòu)件的簡單化生產(chǎn)，能對汽車后橋線束支架一次成型，完成線束支 架的批量制作；
[0011] 2.在生產(chǎn)過程中可簡單并可靠的實現(xiàn)工件定位，并且兩邊同時成型，克服了現(xiàn)有 技術(shù)中負責(zé)工件成型過程中受力不均容易引起的應(yīng)力集中、工件不規(guī)則變形等問題；
[0012] 3.可持續(xù)穩(wěn)定的確保產(chǎn)品設(shè)計尺寸和使用性能均達到要求，簡化了產(chǎn)品工藝，提 升產(chǎn)能，降低生產(chǎn)成本，完全滿足設(shè)計和使用要求。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0013] 圖1為汽車后橋線束支架的俯視結(jié)構(gòu)示意圖；
[0014] 圖2為汽車后橋線束支架的立體結(jié)構(gòu)示意圖；
[0015] 圖3為坯料經(jīng)過落料后的工件結(jié)構(gòu)示意圖；
[0016]圖4為汽車后橋線束支架的成型模具開模狀態(tài)的剖視結(jié)構(gòu)示意圖；
[0017] 圖5為圖4中下模的俯視圖；
[0018] 圖6為圖4中模具的合模狀態(tài)示意圖。
[0019] 圖中，101為導(dǎo)套，102為凸模固定板，103為上模板，104為上墊板，105為凸模， 106為成型頂板，107為導(dǎo)柱，108為凹模固定板，109為凹模鑲塊，110為頂桿，111為下墊 板，112為下模板，113為線束支架工件，114為凸模壓頭，2為連接載體。

【具體實施方式】
[0020] 下面結(jié)合附圖和實施例對本實用新型進一步說明：
[0021] 實施例：參見附圖。
[0022] -種汽車后橋線束支架的成型模具，包括上模與下模，上模從上到下包括上模板 103、上墊板104、凸模固定板102、和凸模105,下模從上到下包括成型頂板106、凹模固定板 108、下墊板111、下模板112,在上模和下模之間還設(shè)有相匹配的導(dǎo)套101和導(dǎo)柱107,導(dǎo)套 101過盈配合打入固定在上模板103的導(dǎo)套孔中，凸模105過盈配合打入凸模固定板102對 應(yīng)的固定型腔內(nèi)，其上端通過螺栓固定在上墊板104下表面，凸模固定板102通過螺栓及銷 釘和上墊板104 -起固定在上模板103上，所述凸模105的下部設(shè)有兩個獨立的V型凸模 壓頭114,兩個凸模壓頭之間通過一個連接載體連接，所述兩個凸模壓頭所述成型頂板106 的上表面帶有兩個與凸模105相匹配的V型型腔，所述成型頂板106的底部為平面，所述成 型頂板106的下方設(shè)有頂桿110,所述頂桿110的上端與成型頂板106的下表面接觸，下端 貫穿下墊板111和下模板112后直至機床頂缸，線束支架工件113放置于所述成型頂板106 上表面，所述線束支架工件113包括左、右兩個獨立的工件，左、右兩工件通過連接載體2進 行連接，落料后左、右兩個線束支架工件在同一水平面內(nèi)且相差180°旋轉(zhuǎn)角度，所述凸模、 凹模的位置與左、右兩個線束支架工件的位置相匹配。
[0023] 所述成型頂板106中部位于兩個凸模壓頭114的連體載體的正下方，且成型頂板 中部設(shè)有加工出1. 5mm的臺肩和凹槽，臺肩和凹槽的寬度分別根據(jù)連接載體2的長度和寬 度配作，臺肩和凹槽的結(jié)構(gòu)主要用于與線束支架工件相應(yīng)位置的凹槽和臺肩相匹配，用于 實現(xiàn)工件的定位。
[0024] 在凹模固定板108內(nèi)壁的相對兩側(cè)固定有兩個凹模鑲塊109,所述成型頂板106、 兩個凹模鑲塊109、凹模固定板108組成一個閉合型腔，成型頂板106在此閉合型腔內(nèi)上下 滑動，成型頂板106與兩個凹模鑲塊109為間隙配合，所述成型頂板的上表面呈中部帶有連 接載體的W型結(jié)構(gòu)。
[0025] 模具開啟狀態(tài)，頂桿110頂出至最高點時，成型頂板106兩側(cè)的V形型腔最低點不 低于兩個凹模鑲塊109及凹模固定板108的上表面。
[0026] 兩塊凹模鑲塊109通過螺栓固定在凹模固定板108的型腔兩側(cè)，兩凹模鑲塊109 與凹模固定板108組成一個閉合型腔，成型頂板106與此閉合型腔內(nèi)間隙配合，保證能上下 靈活滑動。由于本案中，成型過程為左、右兩制件同時受力，且中部被臺肩和凹槽定位，因 此，不存在傳統(tǒng)技術(shù)中受力不均勻的現(xiàn)象，能夠很容易的依次沖壓到位。
[0027] 凹模固定板108通過螺栓及銷釘和下墊板111 一起固定在下模板112上。頂桿 110取適當(dāng)?shù)奈恢秘灤┯谙聣|板111和下模板112,其下端直至機床頂缸，上端與成型頂板 106底平面接觸，過程中可將成型頂板106頂出。
[0028] 加工步驟如下：
[0029] 第一步，下料：根據(jù)加工產(chǎn)品的材質(zhì)、厚度及形狀，分析和計算出工件采用一次成 型工藝應(yīng)具有的坯料尺寸，并依據(jù)板材利用率最大化來確定落料搭邊值，最終獲得板料下 料寬度；板料的下料長度為原來獨立加工兩個線束支架工件坯料的長度之和加上兩個工件 坯料之間的連接載體部分的長度；
[0030] 圖1、圖2、圖3所示，兩制件間通過連體載體2進行連接，假設(shè)現(xiàn)有技術(shù)中單件制 件的下料長度為L，則本實施例中，下料長度為2L+A，其中A為兩個工件坯料制件連接載體 部分的長度。
[0031] 第二步，落料：確定工件成型前道工序的工藝尺寸，即根據(jù)排樣布局、成型工序的 要求確定"連體載體"部分的位置及尺寸，結(jié)合成品圖紙進行分析，最終獲得落料尺寸；本步 驟是將板材沖壓出所需外輪廓坯料的過程，將板材的沖壓輪廓設(shè)定為兩個線束支架工件外 輪廓，落料后兩個線束支架工件在同一水平面內(nèi)，左、右兩工件且相差180°旋轉(zhuǎn)角度，落料 后的工件結(jié)構(gòu)如圖3所示。
[0032] 第三步，成型：
[0033] 將圖3中經(jīng)過落料后的板材放置于汽車后橋線束支架的成型模具上，成型模具同 時對左、右兩側(cè)工件進行沖壓，將兩工件的V字型壓出，左右工件制件的連接載體2定位于 成型模具的成型頂板上，成型后工件通過成型頂板下方的頂桿頂出。
[0034] 首先，成型時根據(jù)產(chǎn)品加強筋的布置方向，確定制件壓制方向。因制件在兩邊垂直 方向均有翻邊加強筋，為簡化壓制過程，將左、右兩工件設(shè)置為相差180°的旋轉(zhuǎn)角，兩側(cè)工 件呈V字形狀進行壓制，V字尖點朝下，左右制件間通過一段8. 2mm*12. 2_大小的平直連 體載體2進行連接；
[0035] 接著，確定模具的整體結(jié)構(gòu)，凸模根據(jù)制件及"連體載體"的整體內(nèi)腔結(jié)構(gòu)，設(shè)計成 對應(yīng)的形狀；凹模為鑲塊式分前、后兩側(cè)裝配，裝配時與凸模取一定的間隙；成型頂板為活 動件，同時具有成型凹模及頂料功能；
[0036] 然后，確定工件的定位方式：為保證壓制過程坯料穩(wěn)定、不竄動，采取在成型頂板 上定位的方式。在成型頂板上、制件"連體載體"部分對應(yīng)的位置處加工出相應(yīng)的臺肩及凹 槽。臺肩和凹槽的寬度分別根據(jù)制件連體載體的長度和寬度配作；
[0037] 壓制及頂出過程：壓制前，成型頂板處于頂起狀態(tài)，落料好的坯料可以放入成型頂 板上端的臺肩及凹槽內(nèi)，并通過臺肩和凹槽將坯料定好位。操作機床下行壓制產(chǎn)品，先后壓 制出V形狀及加強筋。最后，機床上行，制件在下模腔中，由機床頂缸通過頂桿和成型頂板 將制件頂出下模型腔，制件可取出。
[0038] 經(jīng)過成型后的模具，需要采用沖孔-切斷模具進行后續(xù)加工。
【權(quán)利要求】
1. 一種汽車后橋線束支架的成型模具，包括上模與下模，上模從上到下包括上模板 (103)、上墊板（104)、凸模固定板（102)和凸模（105)，下模從上到下包括成型頂板（106)、 凹模固定板（108)、下墊板（111)和下模板（112)，在上模和下模之間還設(shè)有相匹配的導(dǎo)套 (101)和導(dǎo)柱（107)，其特征在于：所述凸模（105)的下部設(shè)有兩個獨立的V型凸模壓頭 (114)，兩個凸模壓頭之間通過一個連接載體連接，所述兩個凸模壓頭所述成型頂板（106) 的上表面帶有兩個與凸模（105)相匹配的V型型腔，所述成型頂板（106)的底部為平面，所 述成型頂板（106)的下方設(shè)有頂桿（110)，所述頂桿（110)的上端與成型頂板（106)的下表 面接觸，下端貫穿下墊板（111)和下模板（112)后直至機床頂缸，線束支架工件（113)放置 于所述成型頂板（106)上表面，所述線束支架工件（113)包括左、右兩個獨立的工件，左、右 兩工件通過連接載體（2)進行連接，落料后左、右兩個線束支架工件在同一水平面內(nèi)且相 差180°旋轉(zhuǎn)角度，所述凸模、凹模的位置與左、右兩個線束支架工件的位置相匹配。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的汽車后橋線束支架的成型模具，其特征在于：所述成型頂板 (106)中部位于兩個凸模壓頭（114)的連體載體的正下方，且成型頂板中部設(shè)有臺肩和凹 槽。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的汽車后橋線束支架的成型模具，其特征在于：在凹模固定 板（108)內(nèi)壁的相對兩側(cè)固定有兩個凹模鑲塊（109)，所述成型頂板（106)、兩個凹模鑲塊 (109)、凹模固定板（108)組成一個閉合型腔，成型頂板（106)在此閉合型腔內(nèi)上下滑動，成 型頂板（106)與兩個凹模鑲塊（109)為間隙配合，所述成型頂板的上表面呈中部帶有連接 載體的W型結(jié)構(gòu)。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的汽車后橋線束支架的成型模具，其特征在于：模具開啟狀態(tài)， 頂桿（110)頂出至最高點時，成型頂板（106)兩側(cè)的V形型腔最低點不低于兩個凹模鑲塊 (109)及凹模固定板（108)的上表面。
【文檔編號】B21D37/10GK203887049SQ201420183517
【公開日】2014年10月22日 申請日期:2014年4月16日 優(yōu)先權(quán)日:2014年4月16日
【發(fā)明者】劉德林 申請人:江西江鈴底盤股份有限公司