一種超輕揚(yáng)聲器盆架的加工工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種超輕揚(yáng)聲器盆架的加工工藝，包括開料-落料拉伸-沖定位孔-切邊沖孔-沖安裝孔-沖散熱定位孔-沖散熱孔-沖翻底部單花-沖翻頂部單花-沖翻耳花-翻邊一系列步驟。本發(fā)明旨在提供一種沖切面積大、框架穩(wěn)固的超輕揚(yáng)聲器盆架的加工工藝。
【專利說明】一種超輕揚(yáng)聲器盆架的加工工藝
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種音響設(shè)備的制造領(lǐng)域，特別是一種超輕揚(yáng)聲器盆架的加工工藝?！颈尘凹夹g(shù)】
[0002]揚(yáng)聲器是一種把電信號轉(zhuǎn)變?yōu)槁曅盘柕膿Q能器件,揚(yáng)聲器的性能優(yōu)劣對音質(zhì)的影響很大。揚(yáng)聲器在音響設(shè)備中是一個(gè)最薄弱的器件，而對于音響效果而言，它又是一個(gè)最重要的部件。揚(yáng)聲器的種類繁多，而且價(jià)格相差很大。音頻電能通過電磁，壓電或靜電效應(yīng)，使其紙盆或膜片振動(dòng)并與周圍的空氣產(chǎn)生共振（共鳴）而發(fā)出聲音。
[0003]揚(yáng)聲器的構(gòu)造一般包括支架、磁鐵、盆架、定芯支片、錐形紙盆等組成，其中，盆架一般采用鋼材或者鋁材制作，其要求為堅(jiān)固、不隨音響設(shè)備的聲音產(chǎn)生共振等要求，現(xiàn)階段，盆架的加工工藝主要采用單片原料一次成型沖壓的方式來得到，這種加工工藝存在著尺寸控制精度低、殘次品率高的問題，特別是在車載揚(yáng)聲器中或者便攜式揚(yáng)聲器中，對盆架的要求更高，即框架穩(wěn)固、重量輕、聲音性能突出等要求，這就需要研究人員去設(shè)法降低盆架的重量。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明的目的是提供一種沖切面積大、框架穩(wěn)固的超輕揚(yáng)聲器盆架的加工工藝。
[0005]本發(fā)明提供的技術(shù)方案為：一種超輕揚(yáng)聲器盆架的加工工藝，包括以下步驟：
[0006]步驟I:開料，通過分條機(jī)在SPCC薄板上剪出一條寬為152毫米的卷料；
[0007]步驟2 :落料拉伸，通過落料拉伸模在所述的卷料上沖制出至少一塊直徑為148毫米的圓形胚料，并將所述的圓形胚料沖壓成為碗狀的半成品，所述的碗狀的半成品由下而上內(nèi)徑依次增加，所述的碗狀半成品由由下而上的三級臺(tái)階組成，所述的三級臺(tái)階包括高度為12. O?12. 5毫米的第一級臺(tái)階、高度為15. 5?16. O毫米的第二級臺(tái)階、高度為2毫米的第三級臺(tái)階；
[0008]步驟3 :沖定位孔，通過沖定位孔模在所述的第一級臺(tái)階的底部中心沖制一個(gè)定位孔，所述的定位孔的直徑為20毫米；
[0009]步驟4 :切邊沖孔，通過切邊沖孔模將所述的第三級臺(tái)階的上表面沖壓成為外徑為118毫米的圓環(huán)，并在所述的定位孔的外圍沖制4個(gè)鉚合孔和一個(gè)中孔，所述的鉚合孔的直徑為4. 3±0. I毫米，所述的鉚合孔的圓心與定位孔的圓心之間的距離均為25±0. I毫米；所述的中孔的圓心與定位孔的圓心重合，所述的中孔的直徑為38±0. 3毫米；
[0010]步驟5 :沖安裝孔，通過沖安裝孔模在所述的第三級臺(tái)階的上表面均勻沖制8個(gè)安裝孔，所述的安裝孔的直徑為4. 2±0. I毫米，所述的安裝孔距離所述的第三級臺(tái)階上表面的圓心的距離均為106. 5±0· I毫米；
[0011]步驟6 :沖散熱定位孔，通過第一散熱孔模在所述的第一級臺(tái)階的傾斜面上沖制一個(gè)散熱定位孔，所述的散熱定位孔為平行四邊形，所述的散熱定位孔的一個(gè)頂角與所述的鉚合孔的圓心以及中孔的圓心處于同一水平線上；[0012]步驟7 :沖散熱孔，通過第二散熱孔模在所述的第一級臺(tái)階的傾斜面上一次沖制35個(gè)散熱孔，所述的散熱定位孔與散熱孔均勻分布在所述的第一級臺(tái)階的傾斜面上；
[0013]步驟8 :沖翻底部單花，通過沖底部單花模在所述的第二級臺(tái)階的傾斜面上沖制一個(gè)半圓形的底部單花，并對所述的底部單花進(jìn)行翻邊，然后轉(zhuǎn)動(dòng)所述的揚(yáng)聲器盆架90° ;所述的底部單花的中心與所述的鉚合孔的圓心以及中孔的圓心處于同一水平線上；
[0014]步驟9 :重復(fù)所述的步驟8三次直至所述的第二級臺(tái)階的傾斜面上沖翻4個(gè)底部單花；
[0015]步驟10 :沖翻頂部單花，通過沖頂部單花模在所述的兩個(gè)底部單花之間沖制一個(gè)梯形的頂部單花，并對所述的頂部單花進(jìn)行翻邊，然后轉(zhuǎn)動(dòng)所述的揚(yáng)聲器盆架180° ;所述的頂部單花的短邊靠近所述的第二級臺(tái)階的底面；
[0016]步驟11 :重復(fù)所述的步驟10 —次，直至所述的第二級臺(tái)階的傾斜面上沖翻2個(gè)頂部單花；
[0017]步驟12 :沖翻耳花，通過沖耳花模在所述的第二級臺(tái)階的傾斜面上沖制一個(gè)凹形耳花，所述的每一個(gè)凹形的耳花的凹部通過沖耳花模沖制一個(gè)邊長為3. 7毫米的正方形耳孔，并對所述的凹形耳花進(jìn)行翻邊，然后轉(zhuǎn)動(dòng)所述的揚(yáng)聲器盆架180° ;所述的凹形耳花位于所述的兩個(gè)底部單花之間，并與所述的頂部單花相鄰；
[0018]步驟13 :翻邊，通過翻邊模在所述的第三級臺(tái)階的上表面的外側(cè)進(jìn)行翻邊，翻邊后所述的第三級臺(tái)階的上表面的外側(cè)設(shè)有一個(gè)向下的邊框，所述的邊框的高度為3. 05毫米，所述的第三級臺(tái)階的上表面的外徑縮小為114毫米。
[0019]在上述的超輕揚(yáng)聲器盆架的加工工藝的加工工藝中，所述的步驟13結(jié)束后，還進(jìn)行表面處理步驟，所述的表面處理步驟為在所述步驟13完成后得到的揚(yáng)聲器盆架的內(nèi)外噴三價(jià)鉻彩鋅。
[0020]在上述的超輕揚(yáng)聲器盆架的加工工藝的加工工藝中，所述的落料拉伸模安裝在25T沖床上；所述的沖定位孔模安裝在IOT沖床上；所述的切邊沖孔模安裝在40T沖床上；所述的沖安裝孔模安裝在40T沖床上；所述的第一散熱孔模安裝在16T沖床上；所述的第二散熱孔模安裝在16T沖床上；所述的沖底部單花模安裝在16T沖床上；所述的沖頂部單花模安裝在16T沖床上；述的沖耳花模安裝在25T沖床上；所述的翻邊模安裝在40T沖床上。
[0021]在本發(fā)明中，本方案適用于車載或者隨時(shí)攜帶的揚(yáng)聲器盆架的制備，相比于固定式的家用揚(yáng)聲器盆架，本方案所適用的盆架沖壓面積大、沖壓胚件多、沖壓尺寸精細(xì)，為了達(dá)到上述目的，本方案采用第一散熱孔模和第二散熱孔模先準(zhǔn)確定位一個(gè)散熱孔，然后在沖制剩余的散熱孔，使散熱孔精確定位，避免了因?yàn)樯峥椎亩ㄎ徊粶?zhǔn)導(dǎo)致的盆架顫振的問題，由于本方案的盆架具有6個(gè)單花和2個(gè)耳花，幾乎將整個(gè)第二級臺(tái)階的側(cè)面沖透了，因此采用逐個(gè)單花、耳花單沖，避免損壞盆架，達(dá)到精確沖壓的目的。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0022]圖I是本發(fā)明的具體實(shí)施例I的俯視圖；
[0023]圖2是本發(fā)明的具體實(shí)施例I的側(cè)視圖；
[0024]圖3是本發(fā)明的具體實(shí)施例I的A-A剖視圖；[0025]圖4是本發(fā)明的具體實(shí)施例I的B-B剖視圖；
[0026]圖5是本發(fā)明的具體實(shí)施例I的立體示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0027]下面結(jié)合【具體實(shí)施方式】，對本發(fā)明的技術(shù)方案作進(jìn)一步的詳細(xì)說明，但不構(gòu)成對本發(fā)明的任何限制。
[0028]實(shí)施例I
[0029]如圖I至圖5所示，一種超輕揚(yáng)聲器盆架的加工工藝，包括以下步驟：
[0030]步驟I:開料，通過分條機(jī)在SPCC薄板上剪出一條寬為152毫米的卷料；
[0031]步驟2 :落料拉伸，通過落料拉伸模在所述的卷料上沖制出至少一塊直徑為148毫米的圓形胚料，并將所述的圓形胚料沖壓成為碗狀的半成品，所述的碗狀的半成品由下而上內(nèi)徑依次增加，所述的碗狀半成品由由下而上的三級臺(tái)階組成，所述的三級臺(tái)階包括高度為12. O?12. 5毫米的第一級臺(tái)階I、高度為15. 5?16. O毫米的第二級臺(tái)階2、高度為2毫米的第三級臺(tái)階3 ;
[0032]步驟3 :沖定位孔，通過沖定位孔模在所述的第一級臺(tái)階I的底部中心沖制一個(gè)定位孔，所述的定位孔的直徑為20毫米；
[0033]步驟4 :切邊沖孔，通過切邊沖孔模將所述的第三級臺(tái)階3的上表面沖壓成為外徑為118毫米的圓環(huán)，并在所述的定位孔的外圍沖制4個(gè)鉚合孔4和一個(gè)中孔5，所述的鉚合孔4的直徑為4. 3±0. I毫米，所述的鉚合孔4的圓心與定位孔的圓心之間的距離均為25±0. I毫米；所述的中孔5的圓心與定位孔的圓心重合,所述的中孔5的直徑為38±0. 3
毫米；
[0034]步驟5 :沖安裝孔6，通過沖安裝孔模在所述的第三級臺(tái)階3的上表面均勻沖制8個(gè)安裝孔6，所述的安裝孔6的直徑為4. 2±0. I毫米，所述的安裝孔6距離所述的第三級臺(tái)階3上表面的圓心的距離均為106. 5 + 0. I毫米；
[0035]步驟6 :沖散熱定位孔7，通過第一散熱孔模在所述的第一級臺(tái)階I的傾斜面上沖制一個(gè)散熱定位孔7，所述的散熱定位孔7為平行四邊形，所述的散熱定位孔7的一個(gè)頂角與所述的鉚合孔4的圓心以及中孔5的圓心處于同一水平線上；
[0036]步驟7 :沖散熱孔8，通過第二散熱孔模在所述的第一級臺(tái)階I的傾斜面上一次沖制35個(gè)散熱孔8，所述的散熱定位孔7與散熱孔8均勻分布在所述的第一級臺(tái)階I的傾斜面上；
[0037]步驟8 :沖翻底部單花9，通過沖底部單花模在所述的第二級臺(tái)階2的傾斜面上沖制一個(gè)半圓形的底部單花9，并對所述的底部單花9進(jìn)行翻邊，然后轉(zhuǎn)動(dòng)所述的揚(yáng)聲器盆架90° ;所述的底部單花9的中心與所述的鉚合孔4的圓心以及中孔5的圓心處于同一水平線上；
[0038]步驟9 :重復(fù)所述的步驟8三次直至所述的第二級臺(tái)階2的傾斜面上沖翻4個(gè)底部單花9 ;
[0039]步驟10 :沖翻頂部單花10，通過沖頂部單花模在所述的兩個(gè)底部單花9之間沖制一個(gè)梯形的頂部單花10，并對所述的頂部單花10進(jìn)行翻邊，然后轉(zhuǎn)動(dòng)所述的揚(yáng)聲器盆架180° ;所述的頂部單花10的短邊靠近所述的第二級臺(tái)階2的底面；[0040]步驟11 :重復(fù)所述的步驟10 —次，直至所述的第二級臺(tái)階2的傾斜面上沖翻2個(gè)頂部單花；
[0041]步驟12 :沖翻耳花11，通過沖耳花模在所述的第二級臺(tái)階2的傾斜面上沖制一個(gè)凹形耳花11，所述的每一個(gè)凹形的耳花11的凹部通過沖耳花模沖制一個(gè)邊長為3. 7毫米的正方形耳孔12，并對所述的凹形耳花11進(jìn)行翻邊，然后轉(zhuǎn)動(dòng)所述的揚(yáng)聲器盆架180° ;所述的凹形耳花11位于所述的兩個(gè)底部單花9之間，并與所述的頂部單花10相鄰；
[0042]步驟13 :翻邊，通過翻邊模在所述的第三級臺(tái)階3的上表面的外側(cè)進(jìn)行翻邊，翻邊后所述的第三級臺(tái)階3的上表面的外側(cè)設(shè)有一個(gè)向下的邊框13，所述的邊框13的高度為
3.05毫米，所述的第三級臺(tái)階3的上表面的外徑縮小為114毫米。
[0043]在上述的超輕揚(yáng)聲器盆架的加工工藝的加工工藝中，所述的步驟13結(jié)束后，還進(jìn)行表面處理步驟，所述的表面處理步驟為在所述步驟13完成后得到的揚(yáng)聲器盆架的內(nèi)外噴三價(jià)鉻彩鋅。
[0044]在上述的超輕揚(yáng)聲器盆架的加工工藝的加工工藝中，所述的落料拉伸模安裝在25T沖床上；所述的沖定位孔模安裝在IOT沖床上；所述的切邊沖孔模安裝在40T沖床上；所述的沖安裝孔模安裝在40T沖床上；所述的第一散熱孔模安裝在16T沖床上；所述的第二散熱孔模安裝在16T沖床上；所述的沖底部單花模安裝在16T沖床上；所述的沖頂部單花模安裝在16T沖床上；述的沖耳花模安裝在25T沖床上；所述的翻邊模安裝在40T沖床上。
[0045]以上所述的僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例，凡在本發(fā)明的精神和原則范圍內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種超輕揚(yáng)聲器盆架的加工工藝，其特征在于，包括以下步驟： 步驟1:開料，通過分條機(jī)在SPCC薄板上剪出一條寬為152毫米的卷料； 步驟2 :落料拉伸，通過落料拉伸模在所述的卷料上沖制出至少一塊直徑為148毫米的圓形胚料，并將所述的圓形胚料沖壓成為碗狀的半成品，所述的碗狀的半成品由下而上內(nèi)徑依次增加，所述的碗狀半成品由由下而上的三級臺(tái)階組成，所述的三級臺(tái)階包括高度為.12.0~12. 5毫米的第一級臺(tái)階、高度為15. 5~16.0毫米的第二級臺(tái)階、高度為2毫米的第三級臺(tái)階； 步驟3 :沖定位孔，通過沖定位孔模在所述的第一級臺(tái)階的底部中心沖制一個(gè)定位孔，所述的定位孔的直徑為20毫米； 步驟4 :切邊沖孔，通過切邊沖孔模將所述的第三級臺(tái)階的上表面沖壓成為外徑為118毫米的圓環(huán)，并在所述的定位孔的外圍沖制4個(gè)鉚合孔和一個(gè)中孔，所述的鉚合孔的直徑為4. 3±0.1毫米，所述的鉚合孔的圓心與定位孔的圓心之間的距離均為25±0.1毫米；所述的中孔的圓心與定位孔的圓心重合，所述的中孔的直徑為38±0. 3毫米； 步驟5 :沖安裝孔，通過沖安裝孔模在所述的第三級臺(tái)階的上表面均勻沖制8個(gè)安裝孔，所述的安裝孔的直徑為4. 2±0.1毫米，所述的安裝孔距離所述的第三級臺(tái)階上表面的圓心的距離均為106. 5±0· I毫米； 步驟6:沖散熱定位孔，通過第一散熱孔模在所述的第一級臺(tái)階的傾斜面上沖制一個(gè)散熱定位孔，所述的散熱定位孔為平行四邊形，所述的散熱定位孔的一個(gè)頂角與所述的鉚合孔的圓心以及中孔的圓心處于同一水平線上； 步驟7 :沖散熱孔，通過第二散熱孔模在所述的第一級臺(tái)階的傾斜面上一次沖制35個(gè)散熱孔，所述的散熱定位孔與散熱孔均勻分布在所述的第一級臺(tái)階的傾斜面上； 步驟8:沖翻底部單花，通過沖底部單花模在所述的第二級臺(tái)階的傾斜面上沖制一個(gè)半圓形的底部單花，并對所述的底部單花進(jìn)行翻邊，然后轉(zhuǎn)動(dòng)所述的揚(yáng)聲器盆架90° ;所述的底部單花的中心與所述的鉚合孔的圓心以及中孔的圓心處于同一水平線上； 步驟9 :重復(fù)所述的步驟8三次直至所述的第二級臺(tái)階的傾斜面上沖翻4個(gè)底部單花；步驟10 :沖翻頂部單花，通過沖頂部單花模在所述的兩個(gè)底部單花之間沖制一個(gè)梯形的頂部單花，并對所述的頂部單花進(jìn)行翻邊，然后轉(zhuǎn)動(dòng)所述的揚(yáng)聲器盆架180° ;所述的頂部單花的短邊靠近所述的第二級臺(tái)階的底面； 步驟11 :重復(fù)所述的步驟10 一次，直至所述的第二級臺(tái)階的傾斜面上沖翻2個(gè)頂部單花； 步驟12 :沖翻耳花，通過沖耳花模在所述的第二級臺(tái)階的傾斜面上沖制一個(gè)凹形耳花，所述的每一個(gè)凹形的耳花的凹部通過沖耳花模沖制一個(gè)邊長為3. 7毫米的正方形耳孔，并對所述的凹形耳花進(jìn)行翻邊，然后轉(zhuǎn)動(dòng)所述的揚(yáng)聲器盆架180° ;所述的凹形耳花位于所述的兩個(gè)底部單花之間，并與所述的頂部單花相鄰； 步驟13 :翻邊，通過翻邊模在所述的第三級臺(tái)階的上表面的外側(cè)進(jìn)行翻邊，翻邊后所述的第三級臺(tái)階的上表面的外側(cè)設(shè)有一個(gè)向下的邊框，所述的邊框的高度為3. 05毫米，所述的第三級臺(tái)階的上表面的外徑縮小為114毫米。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的超輕揚(yáng)聲器盆架的加工工藝的加工工藝，其特征在于，所述的步驟13結(jié)束后，還進(jìn)行表面處理步驟，所述的表面處理步驟為在所述步驟13完成后得到的揚(yáng)聲器盆架的內(nèi)外噴三價(jià)鉻彩鋅。
3.根據(jù)權(quán)利要求1~2任一項(xiàng)所述的超輕揚(yáng)聲器盆架的加工工藝，其特征在于，所述的落料拉伸模安裝在25T沖床上；所述的沖定位孔模安裝在IOT沖床上；所述的切邊沖孔模安裝在40T沖床上；所述的沖安裝孔模安裝在40T沖床上；所述的第一散熱定位孔模安裝在16T沖床上；所述的第二散熱孔模安裝在16T沖床上；所述的沖底部單花模安裝在16T沖床上；所述的沖頂部單花模安裝在16T沖床上；述的沖耳花模安裝在25T沖床上；所述的翻邊模安裝在40T 沖床上。
【文檔編號】B23P15/00GK104028981SQ201410289844
【公開日】2014年9月10日 申請日期:2014年6月25日 優(yōu)先權(quán)日:2014年6月25日
【發(fā)明者】馮玉權(quán) 申請人:梧州恒聲電子科技有限公司