一種孔類乘用車轉(zhuǎn)向節(jié)軸承孔加工用定位工裝及加工方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種孔類乘用車轉(zhuǎn)向節(jié)軸承孔加工用定位工裝及加工方法，用制動(dòng)鉗支撐塊將制動(dòng)鉗與拉桿形成一個(gè)面，并且拉桿托面采用V型塊支撐，可根據(jù)拉桿長(zhǎng)短移動(dòng)調(diào)節(jié)距離，然后以工件內(nèi)側(cè)定位支架將減振器內(nèi)側(cè)一個(gè)方向定位，減振器限位塊與下球銷限塊對(duì)減振器與下球銷外側(cè)兩點(diǎn)及拉桿兩個(gè)方向限位，最后用拉桿壓緊缸和制動(dòng)鉗壓緊缸分別將拉桿和制動(dòng)鉗壓緊，并將減振器端頭及另一側(cè)螺桿鎖緊即可，實(shí)現(xiàn)多工序一次裝夾布置設(shè)計(jì)，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、操作方便，且提高了生產(chǎn)效率；加工后的轉(zhuǎn)向節(jié)工件的孔徑合格率在100%，圓柱度在0.012mm以內(nèi)合格率達(dá)到99.7%，粗糙度達(dá)到Ra1.6μm，符合產(chǎn)品技術(shù)要求。
【專利說明】一種孔類乘用車轉(zhuǎn)向節(jié)軸承孔加工用定位工裝及加工方法
[0001]
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0002]本發(fā)明涉及孔類乘用車轉(zhuǎn)向節(jié)軸承孔加工領(lǐng)域，具體是一種孔類乘用車轉(zhuǎn)向節(jié)軸承孔加工用定位工裝及加工方法。
【背景技術(shù)】
[0003]瑞風(fēng)S5轎車S II前轉(zhuǎn)向節(jié)孔加工有幾個(gè)關(guān)鍵尺寸要求:如軸承位孔徑Φ84(-0.078/-0.113)_、卡簧槽高度41.5±0.05_、軸承孔圓柱度要求0.012_、軸承孔粗糙度要求Ral.6 μ m及軸承擋圈臺(tái)階與孔中心線垂直度要求0.05mm,關(guān)鍵一點(diǎn)是圓柱度若超差會(huì)影響軸承壽命，并可能導(dǎo)致汽車轉(zhuǎn)向異響。
[0004]現(xiàn)有孔類轉(zhuǎn)向節(jié)加工工藝方案、工裝夾具及設(shè)備選型大致可分為兩種:第一種:先加工工藝位，也就是加工外圓及端面，然后采用臥式數(shù)控車，將轉(zhuǎn)向節(jié)外圓端面貼緊三爪內(nèi)端面，液壓三爪夾緊外圓，再車削軸承孔、退刀槽及卡簧槽等，這種加工方法較為普遍，但是存在較多不足，如孔徑波動(dòng)較大、孔圓柱度嚴(yán)重超差(0.02~0.05mm)，粗糙度很難保證，而且要頻繁更換刀片等等，造成這種現(xiàn)象主要原因是三爪夾緊變形及工件運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)重心偏離中心，一般廠家對(duì)圓柱度超差都無法測(cè)量。第二種:用支撐塊將制動(dòng)鉗與拉桿形成一個(gè)面，以減振器外側(cè)及拉桿兩個(gè)方向限位，然后將制動(dòng)鉗及拉桿壓緊，或以內(nèi)孔預(yù)定位，然后用支撐塊將制動(dòng)鉗與拉桿形成一個(gè)面，以減振器外側(cè)及拉桿兩個(gè)方向限位，最后將制動(dòng)鉗及拉桿壓緊。這種定位方式更為普遍，但都對(duì)毛坯要求較高，如無孔預(yù)定位，工件對(duì)減振器側(cè)面與拉桿周邊分模面切邊毛刺及錯(cuò)模有很大關(guān)系，一個(gè)批次如毛坯一致性稍差，廢品數(shù)將大大提升。后一種定位方式加了一個(gè)內(nèi)孔預(yù)定位，但它同樣對(duì)內(nèi)孔分模面沖孔后毛刺要求較高，否則也將會(huì)出現(xiàn)較多廢品。
[0005]以上兩種加工方式通過行業(yè)了解廢品率在3%_5%之內(nèi)，特別是在國(guó)產(chǎn)汽車微利時(shí)代，這種加工方法、工裝夾具設(shè)計(jì)定位方式及設(shè)備選擇等都是不經(jīng)濟(jì)的。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種孔類乘用車轉(zhuǎn)向節(jié)軸承孔加工用定位工裝及加工方法，實(shí)現(xiàn)多工序一次裝夾布置設(shè)計(jì)，安裝使用簡(jiǎn)單方便，提高了生產(chǎn)效率。
[0007]本發(fā)明的技術(shù)方案為:
一種孔類乘用車轉(zhuǎn)向節(jié)軸承孔加工用定位工裝，包括有連接法蘭盤，連接于連接法蘭盤上方的圓盤底座，設(shè)置于圓盤底座上的工件內(nèi)側(cè)定位支架、可移動(dòng)拉桿用V形塊、制動(dòng)鉗支撐塊、減振器限位塊和下球銷限塊，設(shè)置于圓盤底座上且用于將轉(zhuǎn)向節(jié)拉桿壓緊在可移動(dòng)拉桿用V形塊上的拉桿壓緊缸，以及設(shè)置于圓盤底座上且用于將轉(zhuǎn)向節(jié)壓緊在制動(dòng)鉗支撐塊上的制動(dòng)鉗壓緊缸。
[0008]一種孔類乘用車轉(zhuǎn)向節(jié)軸承孔加工方法，包括以下步驟: (1)、首先將轉(zhuǎn)向節(jié)工件的轉(zhuǎn)向節(jié)拉桿置于可移動(dòng)拉桿用V形塊上，轉(zhuǎn)向節(jié)工件的制動(dòng)鉗兩搭子置于制動(dòng)鉗支撐塊上，使制動(dòng)鉗兩搭子與轉(zhuǎn)向節(jié)拉桿拉桿位于同一水平面；然后以工件內(nèi)側(cè)定位支架將減振器內(nèi)側(cè)一個(gè)方向定位，減振器限位塊與下球銷限塊對(duì)減振器與下球銷外側(cè)兩點(diǎn)及拉桿兩個(gè)方向限位，最后用拉桿壓緊缸和制動(dòng)鉗壓緊缸分別將拉桿和制動(dòng)鉗壓緊，并將減振器端頭及另一側(cè)螺桿鎖緊即可；
(2)、然后將裝有轉(zhuǎn)向節(jié)工件的定位工裝裝夾在立式數(shù)控車轉(zhuǎn)盤上，利用外圓刀車削轉(zhuǎn)向節(jié)工件外圓及端面，利用內(nèi)圓刀粗精轉(zhuǎn)向節(jié)工件車內(nèi)孔，利用鉤刀車退轉(zhuǎn)向節(jié)工件的刀槽，利用成型割刀車卡轉(zhuǎn)向節(jié)工件的簧槽。
[0009]所述的裝有轉(zhuǎn)向節(jié)工件的定位工裝在裝夾在立式數(shù)控車轉(zhuǎn)盤之前對(duì)裝在定位工裝上的轉(zhuǎn)向節(jié)工件進(jìn)行動(dòng)平衡試驗(yàn)，并根據(jù)實(shí)際情況進(jìn)行配重，確保動(dòng)平衡偏離值不超過5g。
[0010]所述的裝有轉(zhuǎn)向節(jié)工件的定位工裝裝夾在立式數(shù)控車轉(zhuǎn)盤上之后鎖緊螺絲之前校驗(yàn)圓盤底座上平面及外圓跳動(dòng)，跳動(dòng)值不能超過0.03mm。
[0011]本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn):
本發(fā)明用制動(dòng)鉗支撐塊將制動(dòng)鉗與拉桿形成一個(gè)面，并且拉桿托面采用V形塊支撐，可根據(jù)拉桿長(zhǎng)短移動(dòng)調(diào)節(jié)距離，然后以工件內(nèi)側(cè)定位支架將減振器內(nèi)側(cè)一個(gè)方向定位，減振器限位塊與下球銷限塊對(duì)減振器與下球銷外側(cè)兩點(diǎn)及拉桿兩個(gè)方向限位，最后用拉桿壓緊缸和制動(dòng)鉗壓緊缸分別將拉桿和制動(dòng)鉗壓緊，并將減振器端頭及另一側(cè)螺桿鎖緊即可，實(shí)現(xiàn)多工序一次裝夾布置設(shè)計(jì)，結(jié)構(gòu)緊湊，投資成本低，安裝維護(hù)方便，操控簡(jiǎn)單；由于裝夾及定位方便，并且采用立車加工，生產(chǎn)節(jié)拍快，班產(chǎn)量較原來提高20% ;通過跟蹤認(rèn)證及Cpk, Cmk控制圖分析，孔徑合格率在100%，圓柱度在0.012mm以內(nèi)合格率達(dá)到99.7%，粗糙度達(dá)到Ral.6 μ m，符合產(chǎn)品技術(shù)要求；本發(fā)明工藝方案及工裝夾具做出來的產(chǎn)品與常規(guī)工藝加工產(chǎn)品相比，汽車轉(zhuǎn)向系統(tǒng)性能明顯改善，轉(zhuǎn)向系統(tǒng)發(fā)生異響的概率大大降低。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0012]圖1是本發(fā)明孔類乘用車轉(zhuǎn)向節(jié)軸承孔加工用定位工裝定位轉(zhuǎn)向節(jié)工件的主視圖。
[0013]圖2是本發(fā)明孔類乘用車轉(zhuǎn)向節(jié)軸承孔加工用定位工裝定位轉(zhuǎn)向節(jié)工件的俯視圖。
【具體實(shí)施方式】
[0014]見圖1、圖2，一種孔類乘用車轉(zhuǎn)向節(jié)軸承孔加工用定位工裝，包括有連接法蘭盤1，連接于連接法蘭盤I上方的圓盤底座2，設(shè)置于圓盤底座2上的工件內(nèi)側(cè)定位支架3、可移動(dòng)拉桿用V形塊4、制動(dòng)鉗支撐塊5、減振器限位塊6和下球銷限塊7，設(shè)置于圓盤底座2上且用于將轉(zhuǎn)向節(jié)拉桿壓緊在可移動(dòng)拉桿用V形塊4上的拉桿壓緊缸8，以及設(shè)置于圓盤底座2上且用于將轉(zhuǎn)向節(jié)壓緊在制動(dòng)鉗支撐塊5上的制動(dòng)鉗壓緊缸9。
[0015]見圖1和圖2，一種孔類乘用車轉(zhuǎn)向節(jié)軸承孔加工方法，包括以下步驟:
(I )、首先將轉(zhuǎn)向節(jié)工件10的轉(zhuǎn)向節(jié)拉桿置于可移動(dòng)拉桿用V形塊4上，轉(zhuǎn)向節(jié)工件10的制動(dòng)鉗兩搭子置于制動(dòng)鉗支撐塊5上，使制動(dòng)鉗兩搭子與轉(zhuǎn)向節(jié)拉桿拉桿位于同一水平面；然后以工件內(nèi)側(cè)定位支架3將減振器內(nèi)側(cè)一個(gè)方向定位，減振器限位塊6與下球銷限塊7對(duì)減振器與下球銷外側(cè)兩點(diǎn)及拉桿兩個(gè)方向限位，最后用拉桿壓緊缸8和制動(dòng)鉗壓緊缸9分別將拉桿和制動(dòng)鉗壓緊，并將減振器端頭及另一側(cè)螺桿鎖緊即可；
(2)、對(duì)裝在定位工裝上的轉(zhuǎn)向節(jié)工件10進(jìn)行動(dòng)平衡試驗(yàn)，并根據(jù)實(shí)際情況進(jìn)行配重，確保動(dòng)平衡偏離值不超過5g ;然后將裝有轉(zhuǎn)向節(jié)工件10的定位工裝裝夾在立式數(shù)控車轉(zhuǎn)盤上，校驗(yàn)圓盤底座上平面及外圓跳動(dòng)，跳動(dòng)值不能超過0.03mm;最后利用外圓刀車削轉(zhuǎn)向節(jié)工件外圓及端面，利用內(nèi)圓刀粗精轉(zhuǎn)向節(jié)工件車內(nèi)孔，利用鉤刀車退轉(zhuǎn)向節(jié)工件的刀槽，利用成型割刀車卡轉(zhuǎn)向節(jié)工件的簧槽。
【權(quán)利要求】
1.一種孔類乘用車轉(zhuǎn)向節(jié)軸承孔加工用定位工裝，其特征在于:包括有連接法蘭盤，連接于連接法蘭盤上方的圓盤底座，設(shè)置于圓盤底座上的工件內(nèi)側(cè)定位支架、可移動(dòng)拉桿用V形塊、制動(dòng)鉗支撐塊、減振器限位塊和下球銷限塊，設(shè)置于圓盤底座上且用于將轉(zhuǎn)向節(jié)拉桿壓緊在可移動(dòng)拉桿用V形塊上的拉桿壓緊缸，以及設(shè)置于圓盤底座上且用于將轉(zhuǎn)向節(jié)壓緊在制動(dòng)鉗支撐塊上的制動(dòng)鉗壓緊缸。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種孔類乘用車轉(zhuǎn)向節(jié)軸承孔加工方法，其特征在于:包括以下步驟: (1)、首先將轉(zhuǎn)向節(jié)工件的轉(zhuǎn)向節(jié)拉桿置于可移動(dòng)拉桿用V形塊上，轉(zhuǎn)向節(jié)工件的制動(dòng)鉗兩搭子置于制動(dòng)鉗支撐塊上，使制動(dòng)鉗兩搭子與轉(zhuǎn)向節(jié)拉桿拉桿位于同一水平面；然后以工件內(nèi)側(cè)定位支架將減振器內(nèi)側(cè)一個(gè)方向定位，減振器限位塊與下球銷限塊對(duì)減振器與下球銷外側(cè)兩點(diǎn)及拉桿兩個(gè)方向限位，最后用拉桿壓緊缸和制動(dòng)鉗壓緊缸分別將拉桿和制動(dòng)鉗壓緊，并將減振器端頭及另一側(cè)螺桿鎖緊即可； (2)、然后將裝有轉(zhuǎn)向節(jié)工件的定位工裝裝夾在立式數(shù)控車轉(zhuǎn)盤上，利用外圓刀車削轉(zhuǎn)向節(jié)工件外圓及端面，利用內(nèi)圓刀粗精轉(zhuǎn)向節(jié)工件車內(nèi)孔，利用鉤刀車退轉(zhuǎn)向節(jié)工件的刀槽，利用成型割刀車卡轉(zhuǎn)向節(jié)工件的簧槽。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種孔類乘用車轉(zhuǎn)向節(jié)軸承孔加工方法，其特征在于:所述的裝有轉(zhuǎn)向節(jié)工件的定位工裝在裝夾在立式數(shù)控車轉(zhuǎn)盤之前對(duì)裝在定位工裝上的轉(zhuǎn)向節(jié)工件進(jìn)行動(dòng)平衡試驗(yàn)，并根據(jù)實(shí)際情況進(jìn)行配重，確保動(dòng)平衡偏離值不超過5g。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種孔類乘用車轉(zhuǎn)向節(jié)軸承孔加工方法，其特征在于:所述的裝有轉(zhuǎn)向節(jié)工件的定位工裝裝夾在立式數(shù)控車轉(zhuǎn)盤上之后鎖緊螺絲之前校驗(yàn)圓盤底座上平面及外圓跳動(dòng)，跳動(dòng)值不能超過0.03mm。
【文檔編號(hào)】B23Q3/00GK103522089SQ201310483482
【公開日】2014年1月22日 申請(qǐng)日期:2013年10月16日 優(yōu)先權(quán)日:2013年10月16日
【發(fā)明者】陳天武, 黃昌文, 韓永, 王雷, 樂學(xué)龍, 徐凝慧 申請(qǐng)人:安徽安簧機(jī)械股份有限公司