專利名稱：曲軸桿部中心孔及端面加工裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及一種曲軸加工裝置，特別涉及一種曲軸桿部中心孔及端面加
工裝置。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有技術(shù)中，曲軸桿部中心孔及端面加工通常需要銑削裝置和鉆孔裝置共同配合才能完成，使用現(xiàn)有技術(shù)中的曲軸桿部中心孔及端面加工裝置其具體加工步驟為先夾 持曲軸一端桿部，利用 先刀和鉆頭依次進(jìn)彳τ 先削端面和鉆中心孔；然后調(diào)換曲軸方向，夾持曲軸另一端桿部，對曲軸未加工一端桿部依次進(jìn)行銑削端面和鉆中心孔。然而，這樣加工的曲軸桿部中心孔及端面加工方法需要兩次裝夾，四次切削加工，加工方法較為繁瑣，勞動力消耗較大，而且生產(chǎn)效率較低，故此，現(xiàn)有技術(shù)的曲軸桿部中心孔及端面加工裝置存在著加工方法繁瑣，生產(chǎn)效率低，勞動力消耗大的問題。

實(shí)用新型內(nèi)容為解決現(xiàn)有技術(shù)的曲軸桿部中心孔及端面加工裝置存在的加工方法繁瑣，生產(chǎn)效率低，勞動力消耗大的問題。本實(shí)用新型提出一種曲軸桿部中心孔及端面加工裝置。本實(shí)用新型曲軸桿部中心孔及端面加工裝置包括工作臺、夾緊單元和加工單元，所述夾緊單元和加工單元均安裝于工作臺上，所述加工單元包括兩套對稱設(shè)置的切削機(jī)構(gòu)，切削機(jī)構(gòu)包括機(jī)頭、銑刀盤、銑刀和鉆頭，所述兩套切削機(jī)構(gòu)的鉆頭的軸線在同一直線上且能相向運(yùn)動，所述銑刀盤安裝于機(jī)頭上，銑刀盤中部設(shè)有通孔，所述鉆頭安裝于銑刀盤的通孔之中，所述銑刀安裝于銑刀盤上，且銑刀的刀刃與所述鉆頭的進(jìn)給方向垂直，同時銑刀的刀刃端部與鉆頭桿部相接觸，鉆頭的頭部與銑刀的刀刃在鉆頭進(jìn)給方向上的距離等于鉆頭鉆孔的深度；所述夾緊單元包括兩只曲桿支撐塊、一只曲拐支撐塊和與支撐塊對應(yīng)的氣動頂緊機(jī)構(gòu)，支撐塊的端部均設(shè)有V型槽，且曲桿支撐塊V型槽的高度和位置與鉆頭軸線相匹配,即曲桿支撐塊V型槽支撐的曲軸曲桿中心軸線與鉆頭軸線在同一直線上。本實(shí)用新型的曲軸桿部中心孔及端面加工裝置的有益效果為本實(shí)用新型的曲軸桿部中心孔及端面加工裝置只需一次裝夾、一次進(jìn)給即可完成曲軸桿部中心孔及端面的加工，且鉆中心孔和銑端面同時加工，極大的提高了生產(chǎn)效率，降低了勞動力的消耗，本裝置使用時也更加簡便。

圖I為本實(shí)用新型曲軸桿部中心孔及端面加工裝置結(jié)構(gòu)的正視示意圖；圖2為本實(shí)用新型曲軸桿部中心孔及端面加工裝置結(jié)構(gòu)的俯視示意圖；圖3為圖I中B部放大示意圖；圖4為圖I中A-A向結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施方式
[0011]圖I為本實(shí)用新型曲軸桿部中心孔及端面加工裝置結(jié)構(gòu)的正視示意圖，圖2為本實(shí)用新型曲軸桿部中心孔及端面加工裝置結(jié)構(gòu)的俯視示意圖，圖3為圖I中B部放大示意圖，圖4為圖I中A-A向結(jié)構(gòu)示意圖，圖中1為工作臺、2為夾緊單元、3為加工單元、4為曲軸，2-1為曲桿支撐塊、2-2為曲拐支撐塊、2-3為氣動頂緊機(jī)構(gòu)、3-1為切削機(jī)構(gòu)，3_1_1為機(jī)頭、3-1-2為銑刀盤、3-1-3為鉆頭、3-1-4為銑刀。如圖I至圖4所示，本實(shí)用新型的一種曲軸桿部中心孔及端面加工裝置包括工作臺I、夾緊單元2和加工單元3，所述夾緊單元2和加工單元3均安裝于工作臺I上，所述加工單元3包括兩套對稱設(shè)置的切削機(jī)構(gòu)3-1，切削機(jī)構(gòu)3_1包括機(jī)頭3_1_1、統(tǒng)刀盤3_1_2、統(tǒng)刀3-1-4和鉆頭3_1_3，所述兩套切削機(jī)構(gòu)3_1的鉆頭3-1-3的軸線在同一直線上且能相向運(yùn)動，所述銑刀盤3-1-2安裝于機(jī)頭3-1-1上，銑刀盤3-1-2中部設(shè)有通孔，所述鉆頭3-1-3安裝于銑刀盤3-1-2的通孔之中，所述銑刀3-1-4安裝于銑刀盤3-1-2上，且銑刀3-1-4的刀刃與所述鉆頭3_1_3的進(jìn)給方向垂直，同時銑刀3-1-4的刀刃的端部與鉆頭3-1-3桿部相接觸，鉆頭3-1-3的頭部與銑刀3_1_4的刀刃在鉆頭3-1-3進(jìn)給方向上的距離等于鉆頭3-1-3鉆孔的深度；所述夾緊單元2包括兩只曲桿支撐塊2-1、一只曲拐支撐塊2-2和與支撐塊對應(yīng)的氣動頂緊機(jī)構(gòu)2-3，支撐塊(2-1、
2-2)的端部均設(shè)置有V型槽，且曲桿支撐塊2-1的V型槽的高度和位置與鉆頭3-1-3軸線相匹配，即曲桿支撐塊2-1的V型槽支撐的曲軸4曲桿中心軸線與鉆頭3-1-3軸線在同一直線上。顯然，本實(shí)用新型曲軸桿部中心孔及端面加工裝置采用氣動頂緊機(jī)構(gòu)2-3與支撐塊(2-1、2-2)的V型槽配合夾緊曲軸4，由于曲桿支撐塊2-1的V型槽支撐的曲軸4曲桿中心軸線與鉆頭3-1-3軸線在同一直線上，因此，曲軸4夾緊后能夠較好保證曲軸4與鉆頭
3-1-3的的同軸度，即能夠較好的保證加工的中心孔及端面的同軸度和垂直度。另外，由于采用了端面銑刀與中心孔鉆頭的組合的刀具，不僅提高了效率，還有效的保證了加工的中心孔及端面的同軸度和垂直度。如圖I至圖4所示，采用本實(shí)用新型曲軸桿部中心孔及端面加工裝置加工曲軸桿部中心孔及端面的加工方法，包括以下步驟(I)曲軸夾緊將曲桿4-1和曲拐4-2放置于對應(yīng)的支撐塊2-1、2_2上，啟動氣動頂緊機(jī)構(gòu)2-3，如圖4所示，通過氣動頂緊機(jī)構(gòu)2-3分別將曲軸4的曲桿4-1和曲拐4_2頂入對應(yīng)的支撐塊2-1、2-2的V型槽內(nèi)，從而夾緊曲軸4 ;由于曲桿支撐塊2-1V型槽支撐的曲軸4曲桿中心軸線與鉆頭3-1-3軸線在同一直線上，因此，曲軸4夾緊后能夠較好保證曲軸4與鉆頭3-1-3的同軸度；(2)加工開啟切削機(jī)構(gòu)3-1，兩套切削機(jī)構(gòu)3-1相向運(yùn)動同時從兩個方向進(jìn)行銑端面和鉆中心孔加工，直至加工至設(shè)計(jì)尺寸后退回；由于采用了端面銑刀與中心孔鉆頭的組合的刀具，不僅提高了效率，還有效的保證了加工的中心孔及端面的同軸度和垂直度。本實(shí)用新型的加工方法只需一次裝夾、一次進(jìn)給即可完成曲軸桿部中心孔及端面的加工，且鉆中心孔和銑端面同時加工，極大的提高了生產(chǎn)效率，降低了勞動力的消耗，加工方法更加簡便；(3)回位兩套切削機(jī)構(gòu)3-1回位，啟動氣動頂緊機(jī)構(gòu)2-3退回，卸下曲軸4。最后說明的是，以上實(shí)施例僅用以說明本實(shí)用新型的技術(shù)方案而非限制，盡管參照較佳實(shí)施例對本實(shí)用新型進(jìn)行了詳細(xì)說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以對本實(shí)用新型的技術(shù)方案進(jìn)行修改或者等同替換，而不脫離本實(shí)用新型技術(shù)方案的宗旨和范圍，其均應(yīng)涵蓋在本實(shí)用新型的權(quán)利要求范圍當(dāng)中?！?br> 權(quán)利要求1.一種曲軸桿部中心孔及端面加工裝置，其特征在于，該裝置包括工作臺、夾緊單元和加工單元，所述夾緊單元和加工單元均安裝于工作臺上，所述加工單元包括兩套對稱設(shè)置的切削機(jī)構(gòu)，切削機(jī)構(gòu)包括機(jī)頭、銑刀盤、銑刀和鉆頭，所述兩套切削機(jī)構(gòu)的鉆頭的軸線在同一直線上且能相向運(yùn)動，所述銑刀盤安裝于機(jī)頭上，銑刀盤中部設(shè)有通孔，所述鉆頭安裝于銑刀盤的 通孔之中，所述銑刀安裝于銑刀盤上，且銑刀的刀刃與所述鉆頭的進(jìn)給方向垂直，同時銑刀的刀刃端部與鉆頭桿部相接觸，鉆頭的頭部與銑刀的刀刃在鉆頭進(jìn)給方向上的距離等于鉆頭鉆孔的深度；所述夾緊單元包括兩只曲桿支撐塊、一只曲拐支撐塊和與支撐塊對應(yīng)的氣動頂緊機(jī)構(gòu)，支撐塊的端部均設(shè)有V型槽，且曲桿支撐塊V型槽的高度和位置與鉆頭軸線相匹配，即曲桿支撐塊V型槽支撐的曲軸曲桿中心軸線與鉆頭軸線在同一直線上。
專利摘要為解決現(xiàn)有技術(shù)的曲軸桿部中心孔及端面加工裝置存在的加工方法繁瑣，生產(chǎn)效率低，勞動力消耗大的問題。本實(shí)用新型提出一種曲軸桿部中心孔及端面加工裝置。該加工裝置包括工作臺、夾緊單元和加工單元，夾緊單元和加工單元均安裝于工作臺上，加工單元包括兩套對稱設(shè)置的切削機(jī)構(gòu)，切削機(jī)構(gòu)包括機(jī)頭、銑刀盤、銑刀和鉆頭，銑刀盤安裝于機(jī)頭上，銑刀盤中部設(shè)有通孔，鉆頭安裝于銑刀盤的通孔之中，銑刀安裝于銑刀盤上，夾緊單元夾緊曲軸。本實(shí)用新型的曲軸桿部中心孔及端面加工裝置只需一次裝夾、一次進(jìn)給即可完成曲軸桿部中心孔及端面的加工，且鉆中心孔和銑端面同時加工，極大的提高了生產(chǎn)效率。
文檔編號B23P23/02GK202701769SQ20122037785
公開日2013年1月30日 申請日期2012年7月31日 優(yōu)先權(quán)日2012年7月31日
發(fā)明者盛明和, 曹正素 申請人:重慶歇馬機(jī)械曲軸有限公司