專利名稱：真空釬焊方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及半導(dǎo)體制造工藝，更具體地說，本發(fā)明涉及一種真空釬焊方法。
背景技術(shù)：
釬焊是三大焊接方法(熔焊、壓焊、釬焊)的一種。釬焊是采用比焊件(工件)金屬熔點(diǎn)低的金屬釬料，將焊件和釬料加熱到高于釬料、低于焊件熔化溫度，利用液態(tài)釬料潤(rùn)濕焊件金屬，填充接頭間隙并與母材金屬相互擴(kuò)散實(shí)現(xiàn)連接焊件的一種方法。真空釬焊技術(shù)是一種近無余量的加工制造技術(shù)，它可以連接各種復(fù)雜、精密的零部件，并使焊件質(zhì)量和制造成本顯著降低。因此，真空釬焊技術(shù)在各行業(yè)中得到了廣泛的應(yīng)用。 在真空釬焊技術(shù)中，母材狹縫是由釬焊接觸面加工后的平面度決定的，所以釬焊前要保證釬焊接觸面的形位公差。在釬焊過程中釬縫是沿著板面的溝槽邊緣而形成的。也就是說要確保釬焊質(zhì)量一定要控制好焊接面的平面度，但是這種大板面零件要確保批產(chǎn)精度的一致性，存在相當(dāng)大的難度和風(fēng)險(xiǎn)，所以就要在釬縫形成的位置增加工藝溢流槽來保證釬焊的質(zhì)量。針對(duì)于采用搭接焊縫形式的鋁合金大板面的真空釬焊，對(duì)于冷卻所用的零件，其焊接面上的錯(cuò)綜復(fù)雜溝槽為冷卻用的流道，由于其結(jié)構(gòu)特點(diǎn)焊接面布滿錯(cuò)綜復(fù)雜的溝槽，整個(gè)板面的釬焊接觸面積分配并非均勻，當(dāng)熔態(tài)的釬料在母材狹縫中作毛細(xì)流動(dòng)并形成釬縫時(shí)，釬縫結(jié)構(gòu)是不均勻的。特別是熔態(tài)釬料作較長(zhǎng)距離流動(dòng)時(shí)更是這樣。當(dāng)熔態(tài)釬料潤(rùn)濕母材時(shí)，母材就立刻開始迅速溶解，釬料的成分也會(huì)向母材縱深滲透，在釬料流動(dòng)過程中，這種作用就依次沿流動(dòng)的方向發(fā)展。最終會(huì)導(dǎo)致釬料向焊接面上的溝槽內(nèi)匯聚，出現(xiàn)焊接積瘤，從而影響溝槽尺寸精度甚至堵塞溝槽。目前對(duì)此上問題的解決方法無非只能從母材與釬料、釬劑的相互配備和釬焊溫控速率等角度作相應(yīng)工藝改進(jìn)以略微提高產(chǎn)品的批產(chǎn)合格率。一方面為得到最優(yōu)化配備就不得不要經(jīng)過大量的生產(chǎn)試驗(yàn)和相關(guān)的理化分析，這就間接的提高的批產(chǎn)的生產(chǎn)成本；另一方面要想使釬焊溫控速率最接近理想化程度，就不得不引進(jìn)更為先進(jìn)的釬焊生產(chǎn)設(shè)備，這就大大提高了生產(chǎn)成本，而且最終整體收益甚微。而且，對(duì)母材與釬料(釬劑)進(jìn)行優(yōu)化搭配和調(diào)整釬焊溫控速率的方法均不能從根本上提高批產(chǎn)產(chǎn)品的合格率，釬焊時(shí)釬料最好是在釬劑完全熔化后3 5s即開始熔化，這是最易趕上釬劑的活性高潮。這種時(shí)間間隔當(dāng)然主要取決于釬劑以及釬料本身的熔化溫度，也可以通過調(diào)整加熱速度來進(jìn)行一定的調(diào)節(jié)。快速加熱將縮短釬劑和釬料熔化溫度的時(shí)間間隔，緩慢加熱則延長(zhǎng)兩者的時(shí)間間隔。倘若溫升速率控制不夠理想，釬料和釬劑的液相線溫度比較接近的話，釬劑過早的熔化將使釬料熔化時(shí)趕不上釬劑的活性高潮。致使開始熔化的低熔部分隨釬縫流走而產(chǎn)生溶析，殘留下一個(gè)不熔的釬料瘤，會(huì)堵塞焊接板面上的溝槽。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中存在上述缺陷，提供一種提高大板面工件真空釬焊合格率的真空釬焊方法。根據(jù)本發(fā)明，提供了一種真空釬焊方法，其包括第一步驟在板面上，以與板面溝槽等距的方式圍繞板面溝槽布置釬焊溢流槽；第二步驟在板面上安放釬料；第三步驟對(duì)釬料進(jìn)行加熱以執(zhí)行工件與板面的焊接。優(yōu)選地，所述真空釬焊方法用于鋁合金板面的真空釬焊。優(yōu)選地，在板面上，沿著每個(gè)溝槽的兩側(cè)分別等間距地布置與該溝槽線路一樣的第一釬焊溢流槽以及第二釬焊溢流槽。優(yōu)選地，所述第一釬焊溢流槽以及所述第二釬焊溢流槽距離所述溝槽的距離相
坐寸O優(yōu)選地，所述第一釬焊溢流槽以及所述第二釬焊溢流槽以兩端連接的方式圍繞板面溝槽。優(yōu)選地，所述第一釬焊溢流槽以及所述第二釬焊溢流槽距板面上的溝槽距離為
5 8mm ο優(yōu)選地，所述第一釬焊溢流槽以及所述第二釬焊溢流槽的寬度為6 8_。優(yōu)選地，所述第一釬焊溢流槽以及所述第二釬焊溢流槽的深度為O. 3mm。優(yōu)選地，所述真空釬焊方法還包括在執(zhí)行第三步驟之前清洗工件的步驟。優(yōu)選地，所述真空釬焊方法用于加工冷卻所用的零件。基于分析釬焊的釬縫形成機(jī)理，本發(fā)明根據(jù)焊接板面溝槽的分布，設(shè)計(jì)圍繞板面溝槽的釬焊溢流槽，利用釬料熔態(tài)下的毛細(xì)作用原理使釬焊積瘤流入到設(shè)定的釬焊溢流槽中，這樣使焊接板面溝槽不會(huì)發(fā)生堵塞現(xiàn)象，提高了產(chǎn)品批產(chǎn)合格率。并且優(yōu)選地使得釬焊溢流槽使得等距圍繞板面溝槽，嚴(yán)格控制釬焊溢流槽的尺寸大小，由此得到最佳的技術(shù)效果O


結(jié)合附圖，并通過參考下面的詳細(xì)描述，將會(huì)更容易地對(duì)本發(fā)明有更完整的理解并且更容易地理解其伴隨的優(yōu)點(diǎn)和特征，其中圖I示意性地示出了根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的真空釬焊方法的流程圖。圖2示意性地示出了根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的真空釬焊方法的示意圖。圖3示意性地示出了根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的真空釬焊方法的另一示意圖。圖4示意性地示出了根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的釬焊溢流槽的布置的具體示例。需要說明的是，附圖用于說明本發(fā)明，而非限制本發(fā)明。注意，表示結(jié)構(gòu)的附圖可能并非按比例繪制。并且，附圖中，相同或者類似的元件標(biāo)有相同或者類似的標(biāo)號(hào)。
具體實(shí)施例方式為了使本發(fā)明的內(nèi)容更加清楚和易懂，下面結(jié)合具體實(shí)施例和附圖對(duì)本發(fā)明的內(nèi)容進(jìn)行詳細(xì)描述。針對(duì)于大板面零件釬焊采取表面一表面釬縫形式，熔態(tài)釬料在釬縫中作直線流動(dòng)，如果不考慮釬料與母材的本性和相互關(guān)系，也不考慮釬焊劑的功能，釬縫的毛細(xì)能力起著很大的作用。釬縫的毛細(xì)能力與釬縫的類型和釬縫間隙的大小有關(guān)。一般來說，在一定范圍內(nèi)，間隙小的釬縫比間隙大的釬縫的直線流動(dòng)性更好；但是，超出特定范圍之后，釬縫間隙的大小也不是越小越好。釬縫間隙的最佳值在O. 01 O. 2mm之間，具體數(shù)值視母材的種類而定。較大的釬縫面(即，較大的搭接面積)會(huì)有更好的承載力。鋁釬焊的釬縫間隙影響釬焊工藝和釬縫的質(zhì)量。間隙越窄，熔態(tài)釬劑釬料在釬縫中的毛細(xì)作用越強(qiáng)，但易夾渣。間隙太寬，釬料難于流布到盡頭，釬縫的應(yīng)力也不均勻。由此，可以看出，釬縫間隙的大小直接關(guān)系到釬焊質(zhì)量的好壞，然而零件釬焊接觸板面的尺寸精度制約著釬縫間隙的大小。對(duì)于釬縫間隙的大小的選擇，在保證釬焊板面精度的前提下，還要考慮到當(dāng)熔化的釬料與母材的互溶度較大時(shí)，釬焊過程中將會(huì)發(fā)現(xiàn)有明顯對(duì)母材的晶間滲入現(xiàn)象。對(duì)板狀母材斷面的滲入速度要比板狀母材表面的速度快。目 前一般所進(jìn)行的零件釬焊接觸面均為機(jī)加表面(這顯然是由于板狀軋制時(shí)表面應(yīng)力和晶粒變形所引起的)。釬料作較長(zhǎng)距離流動(dòng)而形成的釬縫有自然的排渣作用，形成的釬縫比較致密，但由于釬縫間隙的制約，釬縫結(jié)構(gòu)往往是不均勻的。由此，基于上述分析，本發(fā)明實(shí)施例的真空釬焊方法根據(jù)釬料高溫狀態(tài)下毛細(xì)作用原理，通過在大板面釬焊工件上增加釬焊溢流槽的工藝措施，其中等距圍繞板面溝槽的釬焊溢流槽，使得工件在釬焊過程中焊料均勻流動(dòng)，由此保證了工件內(nèi)部焊接質(zhì)量，顯著提高了批產(chǎn)成品率。具體地說，圖I示意性地示出了根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的真空釬焊方法的流程圖；圖2示意性地示出了根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的真空釬焊方法的示意圖。所示的真空釬焊方法可有利地用于鋁合金板面的真空釬焊。并且，例如，所述真空釬焊方法用于加工冷卻所用的零件。如圖I和圖2所示，根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的真空釬焊方法包括第一步驟SI :在板面上，以與板面溝槽等距的方式圍繞板面溝槽布置釬焊溢流槽；第二步驟S2 :在板面上安放釬料；第三步驟S3 :對(duì)釬料進(jìn)行加熱以執(zhí)行工件與板面的焊接。具體地說，其中，優(yōu)選地，如圖2所示，在板面上，沿著每個(gè)板面溝槽I的兩側(cè)分別等間距地布置與該溝槽線路一樣的第一釬焊溢流槽11、以及第二釬焊溢流槽12 ;優(yōu)選地，第一釬焊溢流槽11、以及第二釬焊溢流槽12距離溝槽I的距離相等。并且，優(yōu)選地，如圖3所示，第一釬焊溢流槽11以及第二釬焊溢流槽12以兩端連接的方式圍繞板面溝槽I。針對(duì)具體應(yīng)用，圖4示意性地示出了根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的釬焊溢流槽的布置的具體示例。如圖4所示，在面板10上，布置了板面溝槽1，而在板面溝槽I周圍布置了釬焊溢流槽2。其中，優(yōu)選地，釬焊溢流槽(第一釬焊溢流槽11、以及第二釬焊溢流槽12)距板面溝槽距離為5 8mm ;優(yōu)選地，釬焊溢流槽(第一釬焊溢流槽11、以及第二釬焊溢流槽12)的寬度為6 8_ ;優(yōu)選地，釬焊溢流槽(第一釬焊溢流槽11、以及第二釬焊溢流槽12)的深度為O. 3mm ;此時(shí)，針焊效果最佳，成品合格率最聞。在本發(fā)明實(shí)施例的具體示例中，首先制訂工藝試驗(yàn)方案從兩種不同的工藝角度對(duì)大板面釬焊零件進(jìn)行試驗(yàn)，分別從釬焊溢流槽與板面溝槽的距離、釬焊溢流槽的寬度及釬焊溢流槽的深度等角度出發(fā)進(jìn)行大量試驗(yàn)驗(yàn)證，并進(jìn)行了批產(chǎn)試制。具體試驗(yàn)過程如下首先，被釬焊的工件必須仔細(xì)除去表面的各種污物、過厚的氧化膜和加工帶來的油垢，否則不能獲得良好的焊縫。釬焊前可用磷酸三鈉的堿性水溶液加少許洗潔劑(例如，烷基苯磺酸鈉類的表面活性劑)對(duì)工件進(jìn)行刷洗，隨后用清水沖凈。油污除盡以后，利用微歐姆表計(jì)測(cè)工件的表面電阻，由此根據(jù)表面電阻值來判斷表面氧化膜的厚度是否適于直接釬焊。然后，采用濃度為5%左右的氫氧化鈉溶液清洗工件，清洗時(shí)，氫氧化鈉溶液的溫度保持60°C左右，堿洗時(shí)間控制在10 15S以內(nèi)，堿洗后用室溫下稀的硝酸或鉻酸來沖洗工件，最后用清水沖凈。由于工件是大面積搭接釬焊，在間隙中加入Al-Si系釬焊料箔(厚度為O. 14mm),其中，在安放釬料前仔細(xì)考慮好工件上熔化釬料的行走路線，優(yōu)選地布置多點(diǎn)安放釬料小 段，這樣可以一次完成長(zhǎng)而復(fù)雜交錯(cuò)的多個(gè)釬縫。在工件進(jìn)爐之前要安放特殊固定夾具并以專用螺釘栓牢，加以適當(dāng)?shù)呐渲貕K，保證工件整體姿態(tài)平整完好。并嚴(yán)格按照《真空釬焊作業(yè)指導(dǎo)書》的相關(guān)要求設(shè)置各參數(shù)進(jìn)行釬焊。依照以上具體實(shí)施方案，采用如下試驗(yàn)參數(shù)，從而得到相應(yīng)的試驗(yàn)結(jié)果I.采用試驗(yàn)參數(shù)設(shè)置釬焊溢流槽距板面溝槽距離為4至9mm，釬焊溢流槽寬度為3至9mm，其深度為O. 2mm ;得到試驗(yàn)結(jié)果批產(chǎn)合格率介于70%至74% (以百件計(jì))之間；2.采用試驗(yàn)參數(shù)設(shè)置釬焊溢流槽距板面溝槽距離為4至9mm，釬焊溢流槽寬度為3至9mm，其深度為O. 3mm ;得到試驗(yàn)結(jié)果批產(chǎn)合格率介于70%至95% (以百件計(jì))之間；3.采用試驗(yàn)參數(shù)設(shè)置釬焊溢流槽距板面溝槽距離為4至9mm，釬焊溢流槽寬度為3至9mm，其深度為O. 4mm ;得到試驗(yàn)結(jié)果批產(chǎn)合格率介于70%至75% (以百件計(jì))之間；4.采用試驗(yàn)參數(shù)釬焊溢流槽距板面溝槽距離為4至9mm，釬焊溢流槽寬度為3至9mm，其深度為O. 5mm ;得到試驗(yàn)結(jié)果批產(chǎn)合格率介于70%至81% (以百件計(jì))之間；5.采用試驗(yàn)參數(shù)設(shè)置釬焊溢流槽距板面溝槽距離為4mm，釬焊溢流槽寬度為7mm，其深度為O. 3mm ;得到試驗(yàn)結(jié)果批產(chǎn)合格率為75% (以百件計(jì))；6.采用試驗(yàn)參數(shù)設(shè)置釬焊溢流槽距板面溝槽距離為5mm，釬焊溢流槽寬度為7mm，其深度為O. 3mm ;得到試驗(yàn)結(jié)果批產(chǎn)合格率為92% (以百件計(jì))；7.采用試驗(yàn)參數(shù)設(shè)置釬焊溢流槽距板面溝槽距離為6mm，釬焊溢流槽寬度為7mm，其深度為O. 3mm ;得到試驗(yàn)結(jié)果批產(chǎn)合格率為94% (以百件計(jì))；8.采用試驗(yàn)參數(shù)設(shè)置釬焊溢流槽距板面溝槽距離為7mm，釬焊溢流槽寬度為7mm，其深度為O. 3mm ;得到試驗(yàn)結(jié)果批產(chǎn)合格率為94% (以百件計(jì))；9.采用試驗(yàn)參數(shù)設(shè)置釬焊溢流槽距板面溝槽距離為8mm，釬焊溢流槽寬度為7mm，其深度為O. 3mm ;得到試驗(yàn)結(jié)果批產(chǎn)合格率為93% (以百件計(jì))；10.采用試驗(yàn)參數(shù)設(shè)置釬焊溢流槽距板面溝槽距離為9mm至11mm，釬焊溢流槽寬度為7mm，其深度為O. 3mm ;得到試驗(yàn)結(jié)果批產(chǎn)合格率介于81%至75% (以百件計(jì))之間；11.采用試驗(yàn)參數(shù)設(shè)置釬焊溢流槽距板面溝槽距離為7mm，釬焊溢流槽寬度為3-5mm，其深度為O. 3mm ;得到試驗(yàn)結(jié)果批產(chǎn)合格率介于71%至80% (以百件計(jì))之間；12.采用試驗(yàn)參數(shù)設(shè)置釬焊溢流槽距板面溝槽距離為7mm，釬焊溢流槽寬度為6mm，其深度為O. 3mm ;得到試驗(yàn)結(jié)果批產(chǎn)合格率為93% (以百件計(jì))；13.采用試驗(yàn)參數(shù)設(shè)置釬焊溢流槽距板面溝槽距離為7mm，釬焊溢流槽寬度為8mm，其深度為O. 3mm ;得到試驗(yàn)結(jié)果批產(chǎn)合格率為94% (以百件計(jì))；14.采用試驗(yàn)參數(shù)設(shè)置釬焊溢流槽距板面溝槽距離為7mm，釬焊溢流槽寬度為9-llmm，其深度為O. 3mm ;得到試驗(yàn)結(jié)果批產(chǎn)合格率介于71%至81% (以百件計(jì))之間。15.采用試驗(yàn)參數(shù)設(shè)置釬焊溢流槽距板面溝槽距離為6mm，釬焊溢流槽寬度為5mm，其深度為O. 3mm ;得到試驗(yàn)結(jié)果批產(chǎn)合格率為90% (以百件計(jì))；16.采用試驗(yàn)參數(shù)設(shè)置釬焊溢流槽距板面溝槽距離為6mm，釬焊溢流槽寬度為6mm，其深度為O. 3mm ;得到試驗(yàn)結(jié)果批產(chǎn)合格率為93% (以百件計(jì))； 17.采用試驗(yàn)參數(shù)釬焊溢流槽距板面溝槽距離為6mm，釬焊溢流槽寬度為8mm，其深度為O. 3mm ;得到試驗(yàn)結(jié)果批產(chǎn)合格率為94% (以百件計(jì))；18.采用試驗(yàn)參數(shù)釬焊溢流槽距板面溝槽距離為8mm，釬焊溢流槽寬度為6mm，其深度為O. 3mm ;得到試驗(yàn)結(jié)果批產(chǎn)合格率為94% (以百件計(jì))；19.采用試驗(yàn)參數(shù)釬焊溢流槽距板面溝槽距離為8mm，釬焊溢流槽寬度為8mm，其深度為O. 3mm ;得到試驗(yàn)結(jié)果批產(chǎn)合格率為95% (以百件計(jì))。根據(jù)上述試驗(yàn)結(jié)果及其分析可知釬焊溢流槽距板面溝槽距離為5 8mm，釬焊溢流槽寬度為6 8mm，其深度為O. 3mm時(shí)，釬焊效果最佳，成品合格率最高。基于分析釬焊的釬縫形成機(jī)理，本發(fā)明實(shí)施例根據(jù)焊接板面溝槽的分布，設(shè)計(jì)圍繞板面溝槽的釬焊溢流槽，利用釬料熔態(tài)下的毛細(xì)作用原理使釬焊積瘤流入到設(shè)定的釬焊溢流槽中，這樣使焊接板面溝槽不會(huì)發(fā)生堵塞現(xiàn)象，提高了產(chǎn)品批產(chǎn)合格率。并且優(yōu)選地使得釬焊溢流槽使得等距圍繞板面溝槽，嚴(yán)格控制釬焊溢流槽的尺寸大小，由此得到最佳的技術(shù)效果。由此，本發(fā)明實(shí)施例的真空釬焊方法通過采用在大板面零件釬焊接觸面上增加工藝釬焊溢流槽的工藝方法，并制訂了統(tǒng)一的工藝原則和工藝方案，很好地解決了此類零件在釬焊過程中，焊料均勻流動(dòng)、焊縫形成的技術(shù)難題。通過采用根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的真空釬焊方法，焊接完成后，零件內(nèi)部結(jié)構(gòu)焊接質(zhì)量良好，釬料流動(dòng)聚集和不均勻的現(xiàn)象得到了明顯控制，批產(chǎn)成品率達(dá)到95%以上。此外，需要說明的是，說明書中的術(shù)語“第一”、“第二”、“第三”等描述僅僅用于區(qū)分說明書中的各個(gè)組件、元素、步驟等，而不是用于表示各個(gè)組件、元素、步驟之間的邏輯關(guān)系或者順序關(guān)系等?？梢岳斫獾氖?，雖然本發(fā)明已以較佳實(shí)施例披露如上，然而上述實(shí)施例并非用以限定本發(fā)明。對(duì)于任何熟悉本領(lǐng)域的技術(shù)人員而言，在不脫離本發(fā)明技術(shù)方案范圍情況下，都可利用上述揭示的技術(shù)內(nèi)容對(duì)本發(fā)明技術(shù)方案作出許多可能的變動(dòng)和修飾，或修改為等同變化的等效實(shí)施例。因此，凡是未脫離本發(fā)明技術(shù)方案的內(nèi)容，依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實(shí)質(zhì)對(duì)以上實(shí)施例所做的任何簡(jiǎn)單修改、等同變化及修飾，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案保護(hù)的范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種真空釬焊方法，其特征在于包括 第一步驟在板面上，以與板面溝槽等距的方式圍繞板面溝槽布置釬焊溢流槽； 第二步驟在板面上安放釬料； 第三步驟對(duì)釬料進(jìn)行加熱以執(zhí)行工件與板面的焊接。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的真空釬焊方法，其特征在于，所述真空釬焊方法用于鋁合金板面的真空釬焊。
3.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述的真空釬焊方法，其特征在于，在所述第一步驟中，在板面上，沿著每個(gè)溝槽的兩側(cè)分別等間距地布置與該溝槽線路一樣的第一釬焊溢流槽以及第二釬焊溢流槽。
4.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述的真空釬焊方法，其特征在于，所述第一釬焊溢流槽以及所述第二釬焊溢流槽距離所述溝槽的距離相等。
5.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述的真空釬焊方法，其特征在于，所述第一釬焊溢流槽以及所述第二釬焊溢流槽以兩端連接的方式圍繞板面溝槽。
6.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述的真空釬焊方法，其特征在于，所述第一釬焊溢流槽以及所述第二釬焊溢流槽距板面上的溝槽距離為5 8mm。
7.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述的真空釬焊方法，其特征在于，所述第一釬焊溢流槽以及所述第二釬焊溢流槽的深度為O. 3mm。
8.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述的真空釬焊方法，其特征在于，所述第一釬焊溢流槽以及所述第二釬焊溢流槽的寬度為6 8_。
9.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述的真空釬焊方法，其特征在于還包括在執(zhí)行第三步驟之前清洗工件的步驟。
10.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述的真空釬焊方法，其特征在于，所述真空釬焊方法用于加工冷卻所用的零件。
全文摘要
根據(jù)本發(fā)明的真空釬焊方法包括第一步驟在板面上，以與板面溝槽等距的方式圍繞板面溝槽布置釬焊溢流槽；第二步驟在板面上安放釬料；第三步驟對(duì)釬料進(jìn)行加熱以執(zhí)行工件與板面的焊接。所述真空釬焊方法用于鋁合金板面的真空釬焊。在所述第一步驟中，在板面上，沿著每個(gè)溝槽的兩側(cè)分別等間距地布置與該溝槽線路一樣的第一釬焊溢流槽以及第二釬焊溢流槽。所述第一釬焊溢流槽以及所述第二釬焊溢流槽距離所述溝槽的距離相等。所述第一釬焊溢流槽以及所述第二釬焊溢流槽距板面上的溝槽距離為5～8mm。所述第一釬焊溢流槽以及所述第二釬焊溢流槽的寬度為6～8mm。所述第一釬焊溢流槽以及所述第二釬焊溢流槽的深度為0.3mm。
文檔編號(hào)B23K1/00GK102861958SQ201210369488
公開日2013年1月9日 申請(qǐng)日期2012年9月28日 優(yōu)先權(quán)日2012年9月28日
發(fā)明者賈建中, 劉國(guó)平, 李建榮, 王鴻林, 于春濤, 唐亞彬 申請(qǐng)人:無錫江南計(jì)算技術(shù)研究所