專利名稱：加工細長軸零件的不停車自動定心夾頭的制作方法
技術(shù)領域：
本實用新型涉及一種車床的夾具。
背景技術(shù)：
在用車床加工細長軸零件(例如螺栓)的外圓時，傳統(tǒng)的方法是直接用三爪卡盤夾緊被加工細長軸零件的外圓加工，這種加工方法存在精度不高、需要反復擰緊、放松三爪卡盤等問題，工人勞動強度大且浪費大量時間。目前，如圖1所示，較常采用的是利用一個卡頭7夾緊細長軸零件8的一端，卡頭7上有一個伸出桿9，隨著機床的轉(zhuǎn)動而帶動被加工細長軸零件8轉(zhuǎn)動，該方法主要利用了兩頂尖定位的方式，加工精度較高，主要運用于數(shù)控車床，但在大量生產(chǎn)時，零件的裝夾時間所占的比例較大，裝卸效率不高。
發(fā)明內(nèi)容本實用新型的目的在于提供一種能減少細長軸零件加工過程中的裝夾時間的加工細長軸零件的不停車自動定心夾頭。實現(xiàn)上述目的的技術(shù)方案是一種加工細長軸零件的不停車自動定心夾頭，包括夾頭體、芯部頂尖、彈簧、調(diào)整螺栓和定位螺釘，所述夾頭體具有內(nèi)錐形摩擦面，內(nèi)錐形摩擦面內(nèi)形成沉腔，所述夾頭體上且位于沉腔的中心處還開有頂尖安裝孔，所述芯部頂尖尾部松配合地插在頂尖安裝孔內(nèi)，芯部頂尖的頂尖部伸在沉腔內(nèi)，所述頂尖安裝孔的遠離芯部頂尖的一端帶有內(nèi)螺紋，調(diào)整螺栓擰在頂尖安裝孔的內(nèi)螺紋上，所述彈簧位于頂尖安裝孔內(nèi)，一端與芯部頂尖尾端相抵，另一端與調(diào)整螺栓相抵，所述芯部頂尖上開有定位槽，所述夾頭體上開有與頂尖安裝孔相交并且貫通的定位螺釘孔，定位螺釘擰在定位螺釘孔上，且定位螺釘?shù)囊欢松煸谛静宽敿獾亩ㄎ徊壑?。所述頂尖安裝孔的中心軸線與沉腔的中心軸線同軸。所述內(nèi)錐形摩擦面是錐齒面。所述調(diào)整螺栓上還擰有調(diào)整螺母，調(diào)整螺母一側(cè)與夾頭體的尾端相抵。所述夾頭體上還具有定位臺肩。采用上述技術(shù)方案的結(jié)構(gòu)后，加工細長軸零件(例如螺栓)時，利用三爪卡盤夾緊本實用新型的夾頭體，加工前對其采用千分表進行跳動誤差檢測并調(diào)整。在車削過程中，首先將螺栓的一端中心孔與夾頭體沉腔內(nèi)的芯部頂尖進行定位，芯部頂尖可以軸向伸縮，方便工件的夾持和更換。夾頭體的內(nèi)錐形摩擦面與螺栓端面相接觸，螺栓另一端利用車床的機床尾座頂尖進行夾緊。在機床轉(zhuǎn)動的過程中，夾頭體通過內(nèi)錐形摩擦面與螺栓端面的摩擦帶動螺栓轉(zhuǎn)動，并進行車削；車削完一件后，無需停下車床，可直接移動另一端的機床尾座頂尖，取出被加工螺栓，然后將另一個待加工螺栓的端面中心孔與本實用新型的芯部頂尖接觸，再利用機床尾座頂尖對其進行夾緊，使該待加工螺栓的端面與夾頭體的內(nèi)錐形摩擦面緊密接觸，繼而可以進行該螺栓的車削加工。整個加工過程不要停止車床運轉(zhuǎn)，減少了裝夾時間和機床的磨損，提高了生產(chǎn)效率，降低工人勞動強度且加工精度高。本實用新型能
3夠滿足螺栓及軸類零件大批量生產(chǎn)的要求。
圖1是現(xiàn)有技術(shù)的加工細長軸零件的夾頭的使用狀態(tài)圖；圖2是本實用新型的加工細長軸零件的不停車自動定心夾頭的結(jié)構(gòu)示意圖；圖3是圖2的右視圖；圖4是本實用新型的使用狀態(tài)圖。
具體實施方式
以下結(jié)合附圖給出的實施例對本實用新型作進一步詳細的說明。如圖1所示，是現(xiàn)有技術(shù)的加工細長軸零件的夾頭的使用狀態(tài)圖，夾頭包括卡頭 7、頂尖10和伸出桿9，伸出桿9 一端固定在卡頭7上，另一端裝在機床的卡盤12上，卡頭7 夾緊細長軸零件8的一端，并用裝在卡盤12上的頂尖10抵緊細長軸零件8的該端，用機床尾座頂尖11抵緊細長軸零件8的另一端。隨著機床的轉(zhuǎn)動而帶動細長軸零件8轉(zhuǎn)動，并進行車削。如圖2、3所示，本實用新型的一種加工細長軸零件的不停車自動定心夾頭，包括夾頭體1、芯部頂尖3、彈簧4、調(diào)整螺栓5和定位螺釘2，所述夾頭體1具有內(nèi)錐形摩擦面 1-1，內(nèi)錐形摩擦面1-1內(nèi)形成沉腔1-2，所述夾頭體1上且位于沉腔1-2的中心處還開有頂尖安裝孔1-3，所述芯部頂尖3尾部松配合地插在頂尖安裝孔1-3內(nèi)，芯部頂尖3的頂尖部伸在沉腔1-2內(nèi)，所述頂尖安裝孔1-3的遠離芯部頂尖3的一端帶有內(nèi)螺紋，調(diào)整螺栓5擰在頂尖安裝孔1-3的內(nèi)螺紋上，所述彈簧4位于頂尖安裝孔1-3內(nèi)，一端與芯部頂尖3尾端相抵，另一端與調(diào)整螺栓5相抵，所述芯部頂尖3上開有定位槽3-1，所述夾頭體1上開有與頂尖安裝孔1-3相交并且貫通的定位螺釘孔1-4，定位螺釘2擰在定位螺釘孔1-4上，且定位螺釘2的一端伸在芯部頂尖3的定位槽3-1中。如圖2、3所示，為了保證加工精度，所述頂尖安裝孔1-3的中心軸線與沉腔1-2的中心軸線同軸。如圖2、3所示，為了增加摩擦力，所述內(nèi)錐形摩擦面1-1是錐齒面。如圖2所示，為了鎖定調(diào)整螺栓，所述調(diào)整螺栓5上還擰有調(diào)整螺母6，調(diào)整螺母6 一側(cè)與夾頭體1的尾端相抵。如圖2所示，為了便于在機床卡盤上定位，所述夾頭體1上還具有定位臺肩1-5。如圖3所示，本實用新型用于加工細長軸零件(例如螺栓13)時，利用機床的卡盤 12夾緊本實用新型的夾頭體1，加工前對其采用千分表進行跳動誤差檢測并調(diào)整。在車削過程中，首先將螺栓13的一端中心孔與夾頭體1的沉腔1-2內(nèi)的芯部頂尖3進行定位，芯部頂尖3在彈簧4的作用下可以軸向伸縮，方便工件的夾持和更換。夾頭體1的內(nèi)錐形摩擦面 1-1與螺栓13的端面相接觸，螺栓13另一端利用車床的機床尾座頂尖11進行夾緊。在機床轉(zhuǎn)動的過程中，夾頭體1通過內(nèi)錐形摩擦面1-1與螺栓13端面的摩擦帶動螺栓13轉(zhuǎn)動， 并進行車削；車削完一件后，無需停下車床，可直接移動另一端的機床尾座頂尖11，取出被加工螺栓13，然后將另一個待加工螺栓13的端面中心孔與本實用新型的芯部頂尖3接觸， 再利用機床尾座頂尖11對其進行夾緊，使該待加工螺栓13的端面與夾頭體1的內(nèi)錐形摩擦面1-1緊密接觸，繼而可以進行該螺栓13的車削加工。
權(quán)利要求1.一種加工細長軸零件的不停車自動定心夾頭，其特征在于a、包括夾頭體(1)、芯部頂尖(3)、彈簧(4)、調(diào)整螺栓(5)和定位螺釘(2)，b、所述夾頭體(1)具有內(nèi)錐形摩擦面(1-1)，內(nèi)錐形摩擦面(1-1)內(nèi)形成沉腔(1-2)，c、所述夾頭體(1)上且位于沉腔(1-2)的中心處還開有頂尖安裝孔(1-3 )，d、所述芯部頂尖(3)尾部松配合地插在頂尖安裝孔(1-3 )內(nèi)，芯部頂尖(3 )的頂尖部伸在沉腔(1-2)內(nèi)，e、所述頂尖安裝孔(1-3)的遠離芯部頂尖(3)的一端帶有內(nèi)螺紋，調(diào)整螺栓(5)擰在頂尖安裝孔(1-3)的內(nèi)螺紋上，f、所述彈簧(4)位于頂尖安裝孔(1-3)內(nèi)，一端與芯部頂尖(3)尾端相抵，另一端與調(diào)整螺栓(5)相抵，g、所述芯部頂尖(3)上開有定位槽(3-1)，h、所述夾頭體(1)上開有與頂尖安裝孔(1-3)相交并且貫通的定位螺釘孔(1-4)，定位螺釘(2)擰在定位螺釘孔(1-4)上，且定位螺釘(2)的一端伸在芯部頂尖(3)的定位槽(3-1) 中。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的加工細長軸零件的不停車自動定心夾頭，其特征在于所述頂尖安裝孔(1-3)的中心軸線與沉腔(1-2)的中心軸線同軸。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的加工細長軸零件的不停車自動定心夾頭，其特征在于所述內(nèi)錐形摩擦面(1-1)是錐齒面。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的加工細長軸零件的不停車自動定心夾頭，其特征在于所述調(diào)整螺栓(5)上還擰有調(diào)整螺母(6)，調(diào)整螺母(6) —側(cè)與夾頭體(1)的尾端相抵。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的加工細長軸零件的不停車自動定心夾頭，其特征在于所述夾頭體(1)上還具有定位臺肩(1-5)。
專利摘要本實用新型公開了一種加工細長軸零件的不停車自動定心夾頭，包括夾頭體、芯部頂尖、彈簧、調(diào)整螺栓和定位螺釘，夾頭體具有內(nèi)錐形摩擦面，內(nèi)錐形摩擦面內(nèi)形成沉腔，夾頭體上且位于沉腔的中心處還開有頂尖安裝孔，芯部頂尖尾部松配合地插在頂尖安裝孔內(nèi)，芯部頂尖的頂尖部伸在沉腔內(nèi)，頂尖安裝孔的遠離芯部頂尖的一端帶有內(nèi)螺紋，調(diào)整螺栓擰在頂尖安裝孔的內(nèi)螺紋上，彈簧位于頂尖安裝孔內(nèi)，一端與芯部頂尖尾端相抵，另一端與調(diào)整螺栓相抵，芯部頂尖上開有定位槽，夾頭體上開有與頂尖安裝孔相交并且貫通的定位螺釘孔，定位螺釘擰在定位螺釘孔上，且定位螺釘?shù)囊欢松煸谛静宽敿獾亩ㄎ徊壑?。本實用新型能減少裝夾時間，提高生產(chǎn)效率，降低勞動強度。
文檔編號B23Q3/00GK202097409SQ201120131570
公開日2012年1月4日 申請日期2011年4月29日 優(yōu)先權(quán)日2011年4月29日
發(fā)明者侯傳倫, 葉小芬, 尹仁華, 胡小山 申請人:南車戚墅堰機車車輛工藝研究所有限公司, 常州南車鐵馬科技實業(yè)有限公司