專利名稱：深孔加工裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種深孔加工裝置。
背景技術(shù)：
目前精密深孔零件加工采用兩種加工工藝1、鏜孔滾壓工藝。2、鏜孔珩磨工藝。由于市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)的存在，效率和成本是當(dāng)前制造廠最關(guān)心的問題，采取何種加工工 藝取決于零件的自身特點(diǎn)以及使用要求。鏜孔滾壓工藝最傳統(tǒng)的是采用單一刀具，即粗 鏜-半精鏜-精鏜-滾壓，四種單一刀具，分為四個(gè)步驟，四次走刀，加工過程中還要更換刀 具、輔具，效率很低。后來煤機(jī)行業(yè)出現(xiàn)一種組合刀具，集半精鏜-滾壓一體，該刀具采用一 個(gè)鏜刀+兩排滾壓的加工方式，結(jié)構(gòu)類似于中國第2007100643523號(hào)專利所公開的鏜頭組 件，屬于一種鏜滾組合頭，這種刀具把加工步驟變?yōu)閮蓚€(gè)粗鏜、半精鏜滾壓，加工效率提 高兩倍。后又出現(xiàn)了粗鏜+精鏜+滾壓三合一組合刀具，在一定的加工余量下，此種刀具可 以實(shí)現(xiàn)毛坯零件一次走刀加工成滿足使用要求的油缸，但該刀具為手動(dòng)退刀，輔助時(shí)間長(zhǎng)，
影響效率。因此，近年又出現(xiàn)了自動(dòng)漲縮組合刀具，但該類刀具精鏜刀、滾壓滾珠退刀都是彈 簧控制，推倒進(jìn)程憑經(jīng)驗(yàn)控制，多數(shù)情況下不能確定是否已經(jīng)完成退刀，容易造成刀具、或 者工件的損壞。如果加工過程中刀片損壞、或者其它原因?qū)е碌毒呖ㄈ牍ぜ?，彈簧退刀方?根本無法實(shí)現(xiàn)退刀，問題很難解決。只有破壞刀具或者工件。直接影響加工效率和并提高 了廢品率。另外，該刀具的另外一個(gè)缺陷是由于排除鐵屑的冷卻系統(tǒng)壓力的存在，容易使 滾壓退刀彈簧被壓縮，造成滾壓失敗，結(jié)構(gòu)不可靠。

發(fā)明內(nèi)容
因此，本發(fā)明為了克服公知彈簧退刀結(jié)構(gòu)無法準(zhǔn)確檢測(cè)退刀完成與否且結(jié)構(gòu)不可 靠，加工廢品率高且容易導(dǎo)致刀具損壞的缺陷，提供了一種結(jié)構(gòu)可靠、控制方便的深孔加工 裝置，并且該加工裝置加工效率高。本發(fā)明采用以下技術(shù)方案
該發(fā)明深孔加工裝置，包括復(fù)合刀具、與該復(fù)合刀具連接在一起的鏜桿、輸出驅(qū)動(dòng)該鏜 桿的鏜桿箱，以及驅(qū)動(dòng)所述復(fù)合刀具進(jìn)退的控制裝置； 所述復(fù)合刀具形成有心孔，且該復(fù)合刀具包括 粗鏜頭體，位于所述復(fù)合刀具的前端；
刮削部，與所述粗鏜頭體固裝在一起，在該刮削部上設(shè)有徑向槽，并在該徑向槽內(nèi)設(shè)有 導(dǎo)向于該徑向槽的刮削刀；
滾壓部，與所述刮削部固裝在一起，包括具有錐度結(jié)構(gòu)的軸向固定的滾道面、在該改滾 道面上周向均布的滾珠和對(duì)滾珠進(jìn)行嵌位的保持器，以及安裝該保持器的軸承座；
退刀支撐塊，與所述滾壓部連接而位于復(fù)合刀具的末端，用于復(fù)合刀具退刀狀態(tài)下的
4支撐；
所述控制裝置包括
芯桿，包括配合于所述心孔的前芯桿和位于所述鏜桿內(nèi)的后芯桿； 錐形體，設(shè)置于所述心孔位于所述刮削刀的部位，并固裝于所述前芯桿上，且其側(cè)面驅(qū) 動(dòng)所述刮削刀伸出或縮回；
軸承座驅(qū)動(dòng)部，連接于所述芯桿上，以驅(qū)動(dòng)所述軸承座帶動(dòng)所述保持器軸向運(yùn)動(dòng)； 拉桿，穿過所述鏜桿箱的鏜桿箱主軸的內(nèi)孔并與所述芯桿連接； 拉桿控制裝置，控制所述拉桿拉進(jìn)或者頂推；
反饋裝置，與所述拉桿控制裝置形成控制回路，包括設(shè)置在所述拉桿上的制子和固定 設(shè)置的用于檢測(cè)所述制子的對(duì)應(yīng)于刮削部和滾壓部漲、縮兩種狀態(tài)的一對(duì)反饋開關(guān)，進(jìn)而 控制拉桿的保持狀態(tài)。依據(jù)本發(fā)明技術(shù)方案的深孔加工裝置的刀具部分首先從退刀角度考慮，在粗鏜頭 鏜削后進(jìn)行刮削處理和滾壓，由于加工余量的存在，那么粗鏜頭部分就不會(huì)影響退刀。對(duì)于 刮削部和滾壓部均采用原理相同的錐度調(diào)整結(jié)構(gòu)，加工狀態(tài)時(shí)，這兩個(gè)部分處于錐度結(jié)構(gòu) 半徑大的部分，滿足加工要求，而退刀時(shí)則通過刀具進(jìn)退控制部分使這兩個(gè)部分處于錐度 結(jié)構(gòu)半徑小的部分，使刮削部分和滾壓部分脫離工件表面，退刀支撐塊支撐在已加工表面 上，而使得退刀時(shí)不會(huì)傷及工件。尤其是，本方案采用了使一些構(gòu)件產(chǎn)生軸向位移，進(jìn)而使 一些構(gòu)件產(chǎn)生徑向位移的方式以滿足刀具的退刀要求，那么控制所述操縱裝置產(chǎn)生軸向位 移不僅簡(jiǎn)單，而且可以準(zhǔn)確控制，尤其是其操作與退刀和進(jìn)給兩種狀態(tài)相適應(yīng)，非常容易實(shí) 現(xiàn)其刀具的自動(dòng)漲縮。另一方面，滾壓部分起到一個(gè)支撐作用，可以進(jìn)一步的提高粗鏜頭的靜剛度和動(dòng) 剛度，能夠整體上提高加工精度。且從前到后順序布置的粗鏜頭、刮削部和滾壓部滿足加工 的依次進(jìn)行，不僅僅使得工作效率提高，而且刮削部設(shè)置在鏜頭體上對(duì)鏜頭體剛度的破壞 從整體上可以補(bǔ)償。鏜桿部分主要作用是傳遞動(dòng)力、連接動(dòng)力裝置和刀具
動(dòng)力部分主要是提供切削動(dòng)力，因?yàn)槭墙M合刀具加工，所以此部分功率足夠大，以滿足 加工的動(dòng)力要求。刀具進(jìn)退控制部分主要是控制刀具的進(jìn)刀及退刀，并反饋動(dòng)作信號(hào)，可以對(duì)刀具 的狀態(tài)進(jìn)行檢測(cè)，保證不會(huì)因?yàn)槿藶榕袛酄顟B(tài)失誤而導(dǎo)致?lián)p壞刀具或者劃傷工件，降低了 次品率。此外通過狀態(tài)的控制，使刀具狀態(tài)更可靠，保證加工的精度。上述深孔加工裝置，所述控制裝置還包括固裝在所述粗鏜頭體上的法蘭盤，所述 前芯桿為一與所述錐形體孔配合的絲桿，并在絲桿端部備有所述錐形體的鎖緊螺母。上述深孔加工裝置，所述軸承座驅(qū)動(dòng)部包括連接到所述芯桿上的壓蓋、連接到該 壓蓋上的頂盤、在該頂盤邊緣周向均布的頂桿和連接該頂桿并與所述軸承固定套螺紋配合 的調(diào)節(jié)螺母。上述深孔加工裝置，所述粗鏜頭體配屬的粗鏜刀片的為尖刀，以形成三角牙型螺 紋性的鏜線，而所述刮削刀的切削刃恰好刮掉三角牙型的大部分牙型。上述深孔加工裝置，還包括設(shè)置在所述鏜桿內(nèi)的于所述后芯桿軸孔配合的一組芯 桿支撐套。
上述深孔加工裝置，所述調(diào)節(jié)螺母處設(shè)有刻度盤。上述深孔加工裝置，所述刮削刀有1到5把。上述深孔加工裝置，所述錐形體與所述刮削刀的配合結(jié)構(gòu)為一對(duì)L形體配合，形 成具有徑向和反徑向結(jié)構(gòu)的軌道結(jié)構(gòu)。上述深孔加工裝置，所述心孔內(nèi)還包括與心孔孔壁接觸配合的帶有中心孔的芯 軸，其中所述中心孔與所述前芯桿軸孔配合；而刮削部的精鏜頭體以及所述軸承座與所述 芯軸通過鍵進(jìn)行連接。上述深孔加工裝置，所述拉桿控制裝置為液壓回轉(zhuǎn)油缸裝置，其中所述拉桿形成 為液壓回轉(zhuǎn)油缸裝置的拉桿。


下面結(jié)合說明書附圖對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案作更詳細(xì)的表述，使本領(lǐng)域的技術(shù)人員 更清楚的了解本發(fā)明，其中
圖1粗鏜刀片鏜削后的工件表面 圖2精鏜刀片刮削后的工件表面 圖3滾壓后的表面 圖4兩個(gè)刮削的刀的加工情況 圖5三個(gè)刮削的刀的加工情況
圖6依據(jù)本發(fā)明技術(shù)方案的一種深孔加工裝置的主剖結(jié)構(gòu)示意圖。圖7主剖結(jié)構(gòu)示意圖前部分。圖8主剖結(jié)構(gòu)示意圖后部分。圖9刮削剖面結(jié)構(gòu)。圖10滾壓部剖面結(jié)構(gòu)。圖中1、粗鏜頭體，2、導(dǎo)向塊，3、螺釘，4、法蘭盤，5、螺釘，6、粗鏜刀頭，7、粗鏜刀 片，8、前芯桿，9、鎖緊螺母，10、錐形體，11、傳力鍵，12、消震塊，13、螺釘，14、定位螺釘，15、 滾珠，16、保持器，17、軸承座，18、軸承，19、螺釘，20、壓蓋，21、調(diào)節(jié)螺母，22、刻度盤，23、頂 桿，24、退刀支撐塊，25、螺母，26、頂盤，27、壓蓋，28、鏜桿，29、芯桿支撐套，30、彈簧卡圈， 31、后芯桿，32、連接盤，33、螺釘，34、鋼珠，35、拉桿，36、液壓回轉(zhuǎn)油缸，37、支架，38、螺釘， 39、間隙調(diào)整螺釘，40、反饋開關(guān)，41、鏜桿箱主軸，42、錐形滾道，43、精鏜頭體，44、刮削刀， 45、芯軸，46、連接錐套，47、導(dǎo)向套，48、刮削刀片。
具體實(shí)施例方式參照說明書附圖1當(dāng)今機(jī)械結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，如果要取得最優(yōu)的使用效果，必須是圍繞 一個(gè)加工工藝為核心進(jìn)行設(shè)計(jì)，使該裝置的所有功能都為這個(gè)工藝核心服務(wù)，以取得良好 效果。參照說明書附圖1、圖2、圖3，可以了解本專利使用的加工工藝。參照說明書附圖4、圖5可以了解使用兩種數(shù)量刮削刀具的精度區(qū)別。參照說明書附圖6所示的深孔加工裝置的主剖結(jié)構(gòu)示意圖，包括復(fù)合刀具、與該 復(fù)合刀具連接在一起的鏜桿觀、輸出驅(qū)動(dòng)該鏜桿的鏜桿箱，以及驅(qū)動(dòng)所述復(fù)合刀具進(jìn)退的控制裝置；
所述復(fù)合刀具形成有心孔，且該復(fù)合刀具包括 粗鏜頭體1，位于所述復(fù)合刀具的前端，用于快速切削掉加工余量； 刮削部，與所述粗鏜頭體固裝在一起，在該刮削部上設(shè)有徑向槽，并在該徑向槽內(nèi)設(shè)有 導(dǎo)向于該徑向槽的刮削刀44;
滾壓部，與所述刮削部固裝在一起，包括具有錐度結(jié)構(gòu)的軸向固定的滾道面、在該改滾 道面上周向均布的滾珠15和對(duì)滾珠進(jìn)行嵌位的保持器16，以及安裝該保持器16的軸承座 17 ；
退刀支撐塊M，與所述滾壓部連接而位于復(fù)合刀具的末端，用于復(fù)合刀具退刀狀態(tài)下 的支撐；
所述控制裝置包括
芯桿，包括配合于所述心孔的前芯桿8和位于所述鏜桿觀內(nèi)的后芯桿31 ； 錐形體10，設(shè)置于所述心孔位于所述刮削刀的部位，并固裝于所述前芯桿8上，且其側(cè) 面驅(qū)動(dòng)所述刮削刀44伸出或縮回；
軸承座驅(qū)動(dòng)部，連接于所述芯桿上，以驅(qū)動(dòng)所述軸承座17帶動(dòng)所述保持器16軸向運(yùn)
動(dòng)；
拉桿35，穿過所述鏜桿箱的鏜桿箱主軸41的內(nèi)孔并與所述芯桿連接； 拉桿控制裝置，控制所述拉桿拉進(jìn)或者頂推；
反饋裝置，與所述拉桿控制裝置形成控制回路，包括設(shè)置在所述拉桿上的制子和固定 設(shè)置的用于檢測(cè)所述制子的對(duì)應(yīng)于刮削部和滾壓部漲、縮兩種狀態(tài)的一對(duì)反饋開關(guān)40，進(jìn) 而控制拉桿的保持狀態(tài)。做主要說明，刀具部分包括粗鏜部、刮削部和滾壓部，進(jìn)退控制裝置、退刀支撐塊。說明書附圖7對(duì)刀具部分有更詳細(xì)的表述，刀具位于粗鏜部分的結(jié)構(gòu)及附屬結(jié)構(gòu) 主要有粗鏜頭體1、導(dǎo)向塊2、螺釘3、法蘭盤4、螺釘5、粗鏜刀頭6、粗鏜刀片7、傳力鍵11、 消震塊12，粗鏜刀頭6及其粗鏜刀片7在粗鏜頭體1圓周上均勻排列，一般排列3-4把，法 蘭盤4的作用是其內(nèi)孔用做導(dǎo)向，法蘭外圓作為對(duì)刀基準(zhǔn)，配合于粗鏜頭體前端形成的內(nèi) 孔內(nèi)，以粗鏜頭體的軸線為基準(zhǔn)軸線；粗鏜頭體1通過螺釘3把合在精鏜頭體43上，粗鏜部 的主要作用是快速去除加工余量，將工件表面拉毛，如附圖1所示。刮削與精鏜在深孔加工行業(yè)內(nèi)通常是一個(gè)概念，有時(shí)也稱浮動(dòng)鏜。刮削部及附屬 結(jié)構(gòu)主要由錐形體10、螺釘13、定位螺釘14、精鏜頭體43、刮削刀44、刮削刀片48組成，錐 形體10內(nèi)孔右端帶有螺紋，并通過鎖緊螺母9的鎖緊與前芯桿8固定在一起，通過前芯桿 8的前后移動(dòng)，帶動(dòng)錐形體10前后移動(dòng)，以達(dá)到進(jìn)退刀的目的。前芯桿8左端設(shè)有內(nèi)六角， 可以通過扳手旋轉(zhuǎn)前芯桿8，帶動(dòng)錐形體10前后移動(dòng)，以達(dá)調(diào)整刮削量大小目的。刮削刀 44為圓周均布3把，如果有必要，可以前后排列兩個(gè)圓周，以達(dá)到快速刮平粗鏜拉毛表面的 目的。所述粗鏜頭體配屬的粗鏜刀片的為尖刀，以形成三角牙型螺紋性的鏜線，而所述 刮削刀的切削刃恰好刮掉三角牙型的大部分牙型，以產(chǎn)生如說明書附圖1至3所述的加工 效果，保證又快又精確的加工。參照說明書附圖9可以看到刮削部剖面結(jié)構(gòu)，所述錐形體10與所述刮削刀的配合結(jié)構(gòu)為一對(duì)L形體配合，形成具有徑向和反徑向結(jié)構(gòu)的軌道結(jié)構(gòu)，可以很好的完成刮刀的 定位和驅(qū)動(dòng)。滾壓部及附屬結(jié)構(gòu)主要由、滾珠15、保持器16、軸承座17、軸承18、螺釘19、壓蓋 20、調(diào)節(jié)螺母21組成，滾珠圓周均布，旋轉(zhuǎn)調(diào)節(jié)螺母21，可以改變滾壓部L尺寸的大小，因?yàn)?錐形滾道42是帶錐度的，因此可以調(diào)整滾壓部滾珠對(duì)工件內(nèi)孔過盈量的大小，具體數(shù)值可 以通過設(shè)置在調(diào)整螺母旁邊的刻度盤22顯示。以上是粗鏜部、刮削部和滾壓部的較佳選擇結(jié)構(gòu)，其整體上在滿足 參照說明書附圖10可以看到滾壓部剖面結(jié)構(gòu)。進(jìn)退控制裝置或者說所述控制裝置的前半部分主要由前芯桿8、鎖緊螺母9、頂桿 23、螺母25、頂盤沈、壓蓋27組成，前芯桿8、鎖緊螺母9的作用是控制錐形體在前芯桿8上 的軸向位置并鎖緊；頂桿23、螺母25、頂盤沈的作用是控制滾壓部的進(jìn)退。壓蓋27限制前 芯桿8的軸向移動(dòng)，使前芯桿8只能旋轉(zhuǎn)不能軸向移動(dòng)。退刀支撐塊M用于加工完成后，刮削部、滾壓部退刀后支撐在已加工表面，防止 劃傷。芯軸45內(nèi)做刀具芯軸，后面連接鏜桿，是整個(gè)刀具的骨干，配合于所述心孔內(nèi)，與 心孔壁接觸配合，其中所述中心孔與所述前芯桿軸孔配合；而刮削部的精鏜頭體以及所述 軸承座與所述芯軸通過鍵進(jìn)行連接。參照說明書附圖6所示的主剖結(jié)構(gòu)示意圖，鏜桿部分包括鏜桿外桿28、芯桿支撐 套四、彈簧卡圈30、芯桿31、連接盤32、螺釘33。該部分的主要作用是傳遞動(dòng)力、連接動(dòng)力 裝置和刀具。參照說明書附圖6所示的主剖結(jié)構(gòu)示意圖，包括鏜桿箱主軸41以外，可以是無級(jí) 調(diào)速、有級(jí)調(diào)速的電機(jī)或其它動(dòng)力源驅(qū)動(dòng)的動(dòng)力裝置。參照說明書附圖6所示的主剖結(jié)構(gòu)示意圖，所述控制裝置的主要部分是刀具進(jìn)退 控制部分，可以由鋼珠34、拉桿35、液壓回轉(zhuǎn)油缸36、支架37、螺釘38、間隙調(diào)整螺釘39、反 饋開關(guān)40、連接錐套46、導(dǎo)向套47構(gòu)成，當(dāng)然反饋開關(guān)可以獨(dú)立構(gòu)成一個(gè)控制系統(tǒng)，可以認(rèn) 為是主控制裝置，也就是所述控制裝置的附屬裝置，或者包含其中。液壓回轉(zhuǎn)油缸36的拉 桿35可以與鏜桿箱主軸41 一起旋轉(zhuǎn)，工作時(shí)，拉桿35通過芯桿31、頂盤沈、頂桿23拉緊 滾壓部，防止由于排除鐵屑的冷卻液壓力作用軸承座17推動(dòng)滾珠15向前運(yùn)動(dòng)，拉桿35通 過芯桿31、頂盤沈、前芯桿8拉緊刮削部錐形體10，使刮削刀位于加工位置。反饋開關(guān)40 一般采用接近開關(guān)，通過設(shè)置制子的方式實(shí)現(xiàn)，或者直接在拉桿上設(shè)置一個(gè)凸環(huán)，結(jié)構(gòu)更簡(jiǎn)
用于整個(gè)系統(tǒng)進(jìn)刀、還是退刀的電氣信號(hào)反饋，以便實(shí)現(xiàn)下一個(gè)動(dòng)作。整個(gè)系統(tǒng)的安裝尤其是連接還是很不容易的，設(shè)計(jì)時(shí)，已經(jīng)充分考慮了連接問題， 裝配方法及步驟為
將刀具部分、鏜桿部分、刀具進(jìn)退控制部分各自裝配完成。刀具進(jìn)退控制部分并安裝動(dòng)力裝置上。在連接時(shí)，先將鏜桿部分的芯桿31向左側(cè)拉出，通過螺紋與刀具進(jìn)退控制裝置頂 盤26連接。然后將鏜桿部分的鏜桿外桿28連接在刀具芯軸45上，該連接也是螺紋連接。 完成刀具與鏜桿的連接。
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將鏜桿部分的芯桿31向右側(cè)拉出，拉桿35向左側(cè)拉出，并使拉桿35左端放置鋼 珠的位置位于連接錐套46內(nèi)孔大端(即左側(cè))，然后再將芯桿31右端頂入拉桿35內(nèi)孔端面， 此時(shí)正好鋼珠34落入凹坑位置，然后推動(dòng)芯部整體向右移動(dòng)，直到鋼珠34位于連接錐套46 內(nèi)孔小端(即右側(cè))，此處的連接類似加工中心拉刀機(jī)構(gòu)。完成刀具進(jìn)退控制部分與刀具的 連接。用螺釘33將連接盤32連接，完成鏜桿部分與動(dòng)力裝置的連接。連接后的調(diào)整系統(tǒng)連接后，其實(shí)整個(gè)系統(tǒng)分為內(nèi)外兩個(gè)部分，芯部和外部，雖然 芯部和外部零件都有長(zhǎng)度尺寸公差要求，但仍然存在液壓回轉(zhuǎn)油缸36位置不準(zhǔn)確的可能 性，因此設(shè)置了調(diào)整環(huán)節(jié)，只要調(diào)節(jié)支架37的前后位置即可，調(diào)整方式為調(diào)整螺釘39頂在 支架37的安裝面上，螺釘38為把合螺釘，通過調(diào)整間隙調(diào)整螺釘39以達(dá)到整個(gè)系統(tǒng)的調(diào) 整目的。
權(quán)利要求
1.一種深孔加工裝置，包括復(fù)合刀具、與該復(fù)合刀具連接在一起的鏜桿(28)、輸出驅(qū) 動(dòng)該鏜桿的鏜桿箱，以及驅(qū)動(dòng)所述復(fù)合刀具進(jìn)退的控制裝置；其特征在于所述復(fù)合刀具形成有心孔，且該復(fù)合刀具包括粗鏜頭體(1)，位于所述復(fù)合刀具的前端；刮削部，與所述粗鏜頭體固裝在一起，在該刮削部上設(shè)有徑向槽，并在該徑向槽內(nèi)設(shè)有 導(dǎo)向于該徑向槽的刮削刀(44);滾壓部，與所述刮削部固裝在一起，包括具有錐度結(jié)構(gòu)的軸向固定的滾道面、在該改滾 道面上周向均布的滾珠(15)和對(duì)滾珠進(jìn)行嵌位的保持器(16)，以及安裝該保持器(16)的 軸承座(17)；退刀支撐塊(24)，與所述滾壓部連接而位于復(fù)合刀具的末端，用于復(fù)合刀具退刀狀態(tài) 下的支撐；所述控制裝置包括芯桿，包括配合于所述心孔的前芯桿(8)和位于所述鏜桿(28)內(nèi)的后芯桿(31)；錐形體(10)，設(shè)置于所述心孔位于所述刮削刀的部位，并固裝于所述前芯桿(8)上，且 其側(cè)面驅(qū)動(dòng)所述刮削刀(44)伸出或縮回；軸承座驅(qū)動(dòng)部，連接于所述芯桿上，以驅(qū)動(dòng)所述軸承座(17)帶動(dòng)所述保持器(16)軸向 運(yùn)動(dòng)；拉桿(35)，穿過所述鏜桿箱的鏜桿箱主軸(41)的內(nèi)孔并與所述芯桿連接；拉桿控制裝置，控制所述拉桿拉進(jìn)或者頂推；反饋裝置，與所述拉桿控制裝置形成控制回路，包括設(shè)置在所述拉桿上的制子和固定 設(shè)置的用于檢測(cè)所述制子的對(duì)應(yīng)于刮削部和滾壓部漲、縮兩種狀態(tài)的一對(duì)反饋開關(guān)(40)， 進(jìn)而控制拉桿的保持狀態(tài)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的深孔加工裝置，其特征在于所述控制裝置還包括固裝在所 述粗鏜頭體(1)上的法蘭盤(4)，所述前芯桿為一與所述法蘭盤軸孔配合的絲桿，并在絲桿 端部備有所述錐形體的鎖緊螺母(9)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的深孔加工裝置，其特征在于所述軸承座驅(qū)動(dòng)部包括連 接到所述芯桿上的壓蓋(27)、連接到該壓蓋上的頂盤(26)、在該頂盤邊緣周向均布的頂桿 (23)和連接該頂桿并與所述軸承(18)的固定套螺紋配合的調(diào)節(jié)螺母(21)。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的深孔加工裝置，其特征在于所述粗鏜頭體配屬的粗鏜刀片 的為尖刀，以形成三角牙型螺紋性的鏜線，而所述刮削刀的切削刃恰好刮掉三角牙型的大 部分牙型。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的深孔加工裝置，其特征在于還包括設(shè)置在所述鏜桿(28)內(nèi) 的于所述后芯桿(31)軸孔配合的一組芯桿支撐套(29)。
6.根據(jù)權(quán)利要求3所述的深孔加工裝置，其特征在于所述調(diào)節(jié)螺母處設(shè)有刻度盤 (22)。
7.根據(jù)權(quán)利要求3所述的深孔加工裝置，其特征在于所述刮削刀(44)有1到5把。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的深孔加工裝置，其特征在于所述錐形體(10)與所述刮削刀 的配合結(jié)構(gòu)為一對(duì)L形體配合，形成具有徑向和反徑向結(jié)構(gòu)的軌道結(jié)構(gòu)。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的深孔加工裝置，其特征在于所述心孔內(nèi)還包括與心孔孔壁接觸配合的帶有中心孔的芯軸(45)，其中所述中心孔與所述前芯桿軸孔配合；而刮削部的 精鏜頭體以及所述軸承座與所述芯軸通過鍵進(jìn)行連接。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的深孔加工裝置，其特征在于所述拉桿控制裝置為液壓回轉(zhuǎn) 油缸裝置，其中所述拉桿形成為液壓回轉(zhuǎn)油缸裝置的拉桿。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種深孔加工裝置，本發(fā)明采用具有椎度結(jié)構(gòu)的驅(qū)動(dòng)間驅(qū)動(dòng)刮削部上的刮削刀和滾壓不上的滾珠實(shí)現(xiàn)漲縮，并通過反饋裝置控制拉桿的保持狀態(tài)，從而使得本發(fā)明結(jié)構(gòu)可靠、控制方便，并且該加工裝置加工效率高。
文檔編號(hào)B23P23/00GK102101240SQ20101061219
公開日2011年6月22日 申請(qǐng)日期2010年12月30日 優(yōu)先權(quán)日2010年12月30日
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