一種rp-chop脫硝催化劑纖維及其制備的催化劑的制作方法
【技術(shù)領域】
[0001 ] 本發(fā)明涉及一種RP-CHOP脫硝催化劑纖維及其制備的SCR脫硝催化劑。
【背景技術(shù)】
[0002] 隨著我國電力工業(yè)的發(fā)展氮氧化物（NOx )的排放量與日俱增，燃煤發(fā)電機組均 要求安裝SCR煙氣脫硝催化劑（NOx )控制處理技術(shù)，SCR煙氣脫硝是一種較為成熟的商 業(yè)性技術(shù)，SCR脫硝催化劑還原反應只能達到75 %，還經(jīng)常出現(xiàn)SCR脫硝催化劑失活機理及 中毒現(xiàn)象而且使用年限不長。其主要原因是隊和!120反應比表面積小.在高溫下SCR煙氣 脫硝催化劑熱燒結(jié)失活機理，而且催化劑的熱燒結(jié)過程是不可逆的燒結(jié)，導致催化劑活性 降低不能通過催化劑再生的方式恢復，這是催化劑失活的重要原因之一。一般在煙氣溫度 高于400度時燒結(jié)就開始發(fā)生，450度催化劑壽命就會在較短的時間內(nèi)大幅降低，目前商用 SCR煙氣脫硝催化劑多為V2O5-WO3-TiO2催化劑，其中V 205為活性成分，WO 3為穩(wěn)定成分，TiO 2 為載體物質(zhì)，用于SCR煙氣脫硝催化劑的1102的晶型為銳鈦型，被燒結(jié)后會轉(zhuǎn)化成金紅石 型，從而導致晶體粒徑成倍增大以及SCR脫硝催化劑失活和煤灰燒結(jié)。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003] 為了解決上述問題，本發(fā)明提出RP-CHOP脫硝催化劑纖維及其制備的脫硝催化 劑，在SCR脫硝催化劑原料中加入RP-CHOP脫硝催化劑纖維，在生產(chǎn)過程中400°C煅燒時 SCR脫硝催化劑中產(chǎn)生億萬個導氣孔，使SCR脫硝催化劑不變型、不產(chǎn)生裂紋并增加了 SCR 脫硝催化劑的脫硝比表面積和推遲脫硝催化劑中毒現(xiàn)象使其SCR脫硝催化劑使用壽命更 長，并能制作超薄形的SCR脫硝催化劑使成本降低40%。
[0004] 本發(fā)明具體是通過以下技術(shù)方案來實現(xiàn)的： 一種RP-CHOP脫硝催化劑纖維，其特征在于，該纖維由100重量份的聚丙烯添加1-2 重量份的成核劑，通過熔爐紡絲工藝制成纖維絲后在90°C下過通對纖維絲表面混合添加 20-40重量份的表面處理劑進行處理后通過整型加工制成RP-CHOP脫硝催化劑纖維。
[0005] 進一步地，制得RP-CHOP脫硝催化劑纖維的長度為0. 8-1. 2 mm。
[0006] 進一步地，制得RP-CHOP脫硝催化劑纖維的抗拉強度為400-600MPa，斷裂伸長率 10-100%，表面處理劑含量為20-40%，彈性模量為2000-3500MPa，當量直徑為10-40 μ m。
[0007] 進一步地，所述表面處理劑的組成，按重量計為：乙二醇硬酸酯16% .二乙醇單月 桂酸28 %，PEG400月桂酸酯20 %，分散劑AM-C8 %，柔軟劑EP6 %，滲透劑R8 %，蒸餾水 14%〇
[0008] 進一步地，所述聚丙烯的分子量為1800-2000萬。
[0009] 進一步地，所述成核劑為高分子聚合物。
[0010] 一種RP-CHOP脫硝催化劑纖維制備的脫硝催化劑，由上述制的5-9重量份RP-CHOP 脫硝催化劑纖維和100重量份SCR脫硝催化劑原料混合，經(jīng)攪拌、擠壓、干燥、煅燒制得。
[0011] 本發(fā)明產(chǎn)生的有益效果為：該RP-CHOP脫硝催化劑纖維通過高分子聚丙烯經(jīng)過添 加成核劑，微改變原有材料的特性，通過熔爐紡工藝紡絲，纖維形成后在通過添加外面表處 理劑后加工完成，完成的產(chǎn)品添加到SCR脫硝催化劑（4NH3+4N0+02 - 4N2+6H20)后，使在生 產(chǎn)SCR脫硝催化劑過程中，由于該脫硝催化劑纖維每立方米含有23. 08億至34. 62億根纖 維單絲，該纖維分散性極強并與SCR脫硝催化劑基料有良好的握裹力，經(jīng)過與SCR脫硝催化 劑基料充分攪拌后，這些單絲在基體中形成均勻、致密的亂向分布支撐體系，在生產(chǎn)SCR脫 硝催化劑過程中產(chǎn)生億萬個導氣孔，使SCR脫硝催化劑不變型、不產(chǎn)生裂紋并增加了 SCR脫 硝催化劑的脫硝比表面積和推遲脫硝催化劑中毒現(xiàn)象使其SCR脫硝催化劑使用壽命更長， 并能制作超薄形的SCR脫硝催化劑使成本降低40%。
[0012] 同時表面處理劑在90°C通過整型加工制成RP-CHOP脫硝催化劑纖維時，由于纖維 處于融化前的極限狀態(tài)，但是沒有融化，表面處理劑可以很好的附著在纖維表面并與纖維 表面半裂開口結(jié)合形成一體，在生產(chǎn)SCR脫硝催化劑時起到抗靜電、平滑、防SCR脫硝催化 劑基料脫落，并在生產(chǎn)SCR脫硝催化劑400°C煅燒時能順速催化纖維為二氧化碳氣體使SCR 脫硝催化劑內(nèi)產(chǎn)導流氣孔防止SCR脫硝催化劑爆裂，最重要的是增加催化劑的脫硝比表面 積使脫硝效果更佳。
【具體實施方式】
[0013] 下面將結(jié)合本發(fā)明實施例對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述， 顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發(fā)明中的 實施例，本領域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都 屬于本發(fā)明保護的范圍。
[0014] 實施例1 : SCR脫硝催化劑采用江蘇龍源催化劑有限公司生產(chǎn)，其中TiO2 70~90份，WO3 3~10 份，V2O5 2~4份，金屬氧化物0~10份，玻璃纖維3~15份，經(jīng)過混合、擠出干燥煅燒后制得 SCR脫硝催化劑。
[0015] 實施例2 : 重慶遠達催化劑制造有限公司采用實施例1相同配方的SCR脫硝催化劑，并在配方中 添加 SCR脫硝催化劑重量的5-9%的RP-CHOP脫硝催化劑纖維，RP-CHOP脫硝催化劑纖維采 用本申請的方案的配比、參數(shù)實施制造，經(jīng)過相同步驟的混合、擠出干燥煅燒后制得SCR脫 硝催化劑。
[0016] 將上述兩種實施例制得的SCR脫硝催化劑進行測試，反應條件：含塵量45g/Nm3， 空速 40001Γ1，NO 含量 400ppm，NH3 含量 324ppm，SO2 含量 500ppm，H2O 含量 10%，N2 為平衡 氣，測試結(jié)果取其均倌比較如下：
【主權(quán)項】
1. 一種RP-CHOP脫硝催化劑纖維，其特征在于，該纖維由100重量份的聚丙烯添加1-2 重量份的成核劑，通過熔爐紡絲工藝制成纖維絲后在90°C下通過對纖維絲表面混合添加 20-40重量份的表面處理劑進行處理后通過整型加工制成RP-CH0P脫硝催化劑纖維。
2. 如權(quán)利要求1所述的RP-CH0P脫硝催化劑纖維，其特征在于，制得RP-CH0P脫硝催化 劑纖維的長度為0. 8-1. 2 mm。
3. 如權(quán)利要求1或2所述的RP-CHOP脫硝催化劑纖維，其特征在于，制得RP-CHOP脫硝 催化劑纖維的抗拉強度為400-600MPa，斷裂伸長率10-100%，油劑含量為20-40%，彈性模量 為 2000-3500MPa，當量直徑為 10-40 ym。
4. 如權(quán)利要求1所述的RP-CHOP脫硝催化劑纖維，其特征在于，所述表面處理劑的組 成，按重量計為：乙二醇硬酸酯16% ?二乙醇單月桂酸28%，PEG400月桂酸酯20%，分散劑 AM-C8%，柔軟劑EP6%，滲透劑R8%，蒸餾水14%。
5. 如權(quán)利要求1所述的RP-CHOP脫硝催化劑纖維，其特征在于，所述聚丙烯的分子量為 1800-2000 萬。
6. 如權(quán)利要求1所述的RP-CHOP脫硝催化劑纖維，其特征在于，所述成核劑為高分子聚 合物。
7. 如權(quán)利要求1-6任一項所述的RP-CHOP脫硝催化劑纖維制備的SCR脫硝催化劑，其 特征在于，由5-9重量份制得RP-CHOP脫硝催化劑纖維和100重量份SCR脫硝催化劑原料 混合，經(jīng)攪拌、擠壓、干燥、煅燒制得。
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種RP-CHOP脫硝催化劑纖維，該纖維由100重量份的聚丙烯添加1-2重量份的成核劑，通過熔爐紡絲工藝制成纖維絲后在90℃下通過對纖維絲表面混合添加20-40重量份的表面處理劑進行處理后通過整型加工制成RP-CHOP脫硝催化劑纖維，再由5-9重量份制得RP-CHOP脫硝催化劑纖維和100重量份SCR脫硝催化劑原料混合，經(jīng)攪拌、擠壓、干燥、煅燒制得脫硝催化劑。本發(fā)明RP-CHOP脫硝催化劑纖維在生產(chǎn)過程中400℃煅燒時SCR脫硝催化劑中產(chǎn)生億萬個導氣孔使SCR脫硝催化劑不變型、不產(chǎn)生裂紋并增加SCR脫硝催化劑的脫硝比表面積和推遲脫硝催化劑中毒現(xiàn)象使其SCR脫硝催化劑使用壽命更長,并能制作超薄形的SCR脫硝催化劑使成本降低40％。
【IPC分類】D01F1-10, D06M13-224, B01D53-90, B01J31-06, B01D53-56, B01J35-06, D06M15-53, D06M101-20, D01F6-46
【公開號】CN104611780
【申請?zhí)枴緾N201510043079
【發(fā)明人】余明思, 余光全, 陳盈, 彭鑫
【申請人】武漢科絲力纖維制造有限公司
【公開日】2015年5月13日
【申請日】2015年1月28日